機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)-復(fù)習(xí)資料-免費(fèi)閱讀
【正文】 在鉆頭旋轉(zhuǎn)的鉆孔方式中，由于切削刃不對(duì)稱和鉆頭剛性不足而使鉆頭引偏時(shí)，被加工孔的中心線會(huì)發(fā)生偏斜或不直，但孔徑基本不變；而在工件旋轉(zhuǎn)的鉆孔方式中則相反，鉆頭引偏會(huì)引起孔徑變化，而孔中心線仍是直的。同時(shí)可以增加切削刃的鋒利性。適當(dāng)增加前角，則主切削刃鋒利，切屑變形小，切削輕快，減小切削力和切削熱。在這種條件下，易產(chǎn)生積屑瘤。但△2對(duì)加工精度的影響要比△1小得多。措施：，用雙頂尖或者一夾一頂裝夾工件。硬度等級(jí)一般分為：超軟、軟、中軟、中、中硬、硬、超硬七大級(jí)。(2)如果在加工時(shí)確定A1的尺寸為600+，+?建立工藝尺寸鏈如圖b所示。箱體孔系精鏜加工鉆孔→擴(kuò)孔→鉸孔（10分）已知：A2=40+ A3=65177?？杀ＷC軸承孔加工余量均勻。= －(ES A3+0)，→ESA3=0。（見習(xí)解圖5X42c），其中尺寸10177。故選孔C為統(tǒng)一精基準(zhǔn)。按基準(zhǔn)重合原則，應(yīng)選孔B為精基準(zhǔn)。圖中除了有不加工符號(hào)的表面外，均為加工表面。㎜的工序基準(zhǔn)是孔φ32H7的中心線，而定位基準(zhǔn)是K面，定位尺寸為6177。㎜、51177。習(xí)圖425① 主軸徑向跳動(dòng) ② 三爪裝夾面與主軸回轉(zhuǎn)軸線不同軸 ③ 車床縱向?qū)к壟c主軸回轉(zhuǎn)軸線不平行 ④ 刀桿剛性不足3. 在車床上以兩頂尖定位車削光軸，車后發(fā)現(xiàn)工件中部直徑偏大，兩頭直徑偏小，其可能的原因有（ ① ③ ）。加工后工件表面會(huì)產(chǎn)生何種形狀誤差?假設(shè)工件的剛度很大，且車床床頭剛度大于尾座剛度。2. 如習(xí)圖425所示，零件安裝在車床三爪卡盤上車孔（內(nèi)孔車刀安裝在刀架上）。① 車床導(dǎo)軌與主軸回轉(zhuǎn)軸線不平行 習(xí)圖428② 尾座套筒軸線與主軸回轉(zhuǎn)軸線不同軸 ③ 刀具熱變形 ④ 鉆頭刃磨不對(duì)稱6. 圖所示為車床進(jìn)刀軸架零件，若已知其工藝過程為：(1)粗精刨底面和凸臺(tái)；(2)粗精鏜φ32H7孔；(3)鉆、擴(kuò)、鉸φl 6H9孔。根據(jù)基準(zhǔn)重合的原則選擇底面和凸臺(tái)為定位基準(zhǔn)，底面限制三個(gè)自由度，凸臺(tái)限制兩個(gè)自由度，無基準(zhǔn)不重合誤差。夾具比較簡(jiǎn)單。此方案對(duì)尺寸4177。加工順序?yàn)檐囅魍鈭A；銑鍵槽尺寸為A2；磨外圓，要求磨外圓后保證鍵槽尺寸為，求鍵槽尺寸A2。其中a）齒輪，m=2，Z=37，毛坯為熱軋棒料； b）液壓油缸，毛坯為鑄鐵件，孔已鑄出。 ② 粗基準(zhǔn)——齒輪各表面均需加工，不存在保證加工面與不加工面相互位置關(guān)系的問題。圖c：① 精基準(zhǔn)——液壓油缸的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)是孔C。80－380－ 習(xí)圖543ansc）A210177。和構(gòu)成一個(gè)尺寸鏈（見習(xí)解圖5X42d），其中尺寸10177。（2） 圖b中以不加工面小端外圓作粗基準(zhǔn)，以孔作精基準(zhǔn)，可保證壁厚均勻。基準(zhǔn)位移誤差： 尺寸的工序基準(zhǔn)為工件外圓柱面的下母線，工序基準(zhǔn)與定位基準(zhǔn)不重合，基準(zhǔn)不重誤差為工序基準(zhǔn)到定位基準(zhǔn)尺寸的公差，即：又因?yàn)楣ば蚧鶞?zhǔn)不在定位基準(zhǔn)面上，所以，定位誤差為：1315. 切削加工圖5所示零件的內(nèi)孔，其材料為45圓鋼，尺寸精度及表面粗糙度如圖5所示。題1圖 它反映了結(jié)合劑把持磨粒的強(qiáng)度。答：難點(diǎn)：①刀具細(xì)長(zhǎng)，剛性差，易振動(dòng)，易引偏.②采用特殊結(jié)構(gòu)的深孔鉆；4. 雙面進(jìn)刀有什么缺點(diǎn)，如何改進(jìn)？（不確定）雙面進(jìn)刀比單面進(jìn)刀的精度低。11. 簡(jiǎn)述前角、后角的改變對(duì)切削加工的影響前角 作用：加大前角，刀具鋒利，切削層的變形及前面屑摩擦阻力小，切削力和切削溫度可減低，可抑制或消除積屑瘤，但前角過大，刀尖強(qiáng)度降低；后角作用：減少刀具后面與工件的切削表面和已加工表面之間的摩擦。但后角過大，將使切削刃變?nèi)酰釛l件變差，加速刀具磨損。在工件的兩端，也就是頂尖和卡盤處剛性較好，但在車削至中間
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