【正文】 制定整改措施。樓主的題目有很多信息不全，需要SQE去了解，了解了之后進行處理。費用洽取供應商。問題；一個公司面試題：有一種零件不良，不能使用，不能特采，產線急用，面臨停產，供應商的和自己的庫存都是如此不良，你該如何處理作為SQE，我覺得應該這樣：1。第三步： 分析不良產生原因 ，針對性改善。第一步：應該是抓緊聯(lián)系各QE/PE 討論是否可以讓步使用，如存在功能性的影響確實不行，抓緊時間確認時候有可以替換的批次或者不同廠商的產品，如確實沒有，需要與業(yè)務確認出貨需求時間。（其中的損失都有供方負責承擔，由采購部或質量部執(zhí)行），要求供方提供8D并制定預防措施。供應鏈盡量避免獨家供貨，以降低類似風險！至于改善后的跟蹤就不多說了。有問題物料封存或退貨。然后搜集樣本，取得實物，看是否有明顯不良特征，能否通過什么方式進行sorting出來。實地考察，溝通，為什么供應商不愿對此問題作出處理，是成本太高還是技術達不到還是只單純的怕麻煩？到供應商現(xiàn)場進行驗證，看在供應商最大努力程度下，產品質量改善到什么程度。保留相關樣品。相信找到解決辦法后，供應商會很樂意進行改善。為了達到這一目標，必須要保證供應商方面生產的穩(wěn)定，包括良好的質量管控體系，健全的反饋制度和持續(xù)改善的能力。 S：做為ＳＱＥ你去開發(fā)一家供應商，現(xiàn)有兩家供應商供你選擇，第一家，產品質量符合公司的產品要求，但價格偏高；第二家，產品質量低于公司的產品要求，但價格低可接受。4個人工作重點。損失分擔 完成8D報告，給主機廠一個完整的書面報告，并且可以把該問題存檔，避免以后重復出現(xiàn)問題?？磫栴}的嚴重度，可以挑選使用的就挑選使用，有別的供應商的就用先用別人的，確實都沒有的去售后部門調一些過來應急，自己在空運一批合格品過去，最主要的是努力滿足主機廠的要求。下降或是持平等。（還要考慮否需要新的檢查規(guī)范），并在一段時間，一定數量內實施監(jiān)控。，不管是到客戶方，還是自己模擬實際發(fā)生問題的環(huán)境/條件，目的是要找確定RCA。我想，回答的重點是客戶索賠后與供應商的交涉，也就是樓主所述的三方協(xié)議，即我與客戶的協(xié)議和我與供應商協(xié)議的一致性，原則是我方至少能將賠償和費用能從供應商處扣回來，這是底限。解決問題的關鍵是：負責解決的人是否有權威性，特別是風險評估時，專業(yè)人員的進入一定要快。這種時候往往沒有什么流程“程序，只有靠你自己的判斷能力，專業(yè)技能，溝通技巧去解決，而且你還要在其中保護好自己，努力的不要變成眾望所歸的炮灰。然后我就被丟到廣東那家EMS廠去待了1個月。基本上是考驗你對8D的熟練層度，重點說明以上兩點！其它幾點樓上基本都已經說到了，以上請各位指教。2. 弄清本公司當前的生產狀況，如正在生產當中，通知相關人員此投訴信息，馬上對應措施。所有的人都必須動起來。必須確認以下的問題：嫌疑品的范圍。1. 面對供應商8D老是不能及時回復如何處理？？公司應該有程序明確怎樣評估/處理這種質量不能保證的供應商，不是講究PDCA持續(xù)改進嘛，供應商不A的話，只好找新供應商代替它，如果因某種原因不暫時取代不了，只好反復催促了。建立供應商管理動態(tài)臺帳，記錄臺帳，進行扣分；加大考核和溝通；加強退回產品件的管理，包括標識，判定等；同意判定標準，要求QC按標準判定。必要時邀請相關責任部門開會，協(xié)商制定限度樣本，作為比較檢查作為一個SQE來說，這幾個問題肯定經常遇到，個人意見如下：8D不能及時回復，首先需要在開出8D報告的時候了解供應商產生不良的原因可能在哪些方面，需要多少時間作出相應的改善，不能一概而論，在開出8D前與供應商溝通改善需要時間，并在8D上提出要求，形成跟蹤表格，及時與供應商溝通完成情況，并在必要時到供應商現(xiàn)場指導。要想解決這2個問題首先得從公司的流程上著手，為什么生產部會將不良品混入？？（管理問題,IQC在確認問題時為什么不能確定是否是制程造成？？） 檢驗員為什么標準不一？（工程師給的標準是否正確？？檢驗員的能力是否達到要求？）2是外部發(fā)生問題時的解決方法。怎樣持續(xù)評估的問題，相信這些都有一定的流程的規(guī)定的，可以做一個供應商考核體系。我個人認為一個優(yōu)秀的SQE，能給到公司承上啟下的作用，質量與績效呈水平狀態(tài)。當然還有一些專業(yè)性的問題，基本都是關于產品的問題點，Root cause, 如何改善，比如說注塑成形會產生社么問題，原因是設么，如何改善等等。另外，如果你是去歐美企業(yè)，上面的問題可能都會是英文提問，然后英文回答， 呵呵。答3. 哈，LZ閱曆一定很深厚，Interview有6Sigma GB的難度了,呵呵.個人畢業(yè)后做SQE也已經三年了，覺得SQE Down,價格偏宜了，物廉價價美的產品不存在，老板招你過來就是要解決原材的Quality和原材廠商Service問題的. 作為銜接廠內與廠商質量的角色,個人的溝通能力尤為重要. 其次是個人掌握的專業(yè)知識，包括系統(tǒng)面的，工具，當然還有產品知識和流程，俗話說你有幾分功力，廠商就會回你幾分功力，所以個人的Sense也是很重要地:),在充分運用廠商資源管理好廠商前個人的能力是很重要地. 再次SQE碰到問題一定要有自己的想法,要能堅持自己做事的原則，邏輯一定要清晰。新供應商的導入肯定要按照體系文件的規(guī)定了，樣品確認、生產實用性、工程、品質、生產共同的介入來引進啊問題：？？？？針對以上問題，各位有何見解？謝謝答1：老是出現(xiàn)同一不良(主要看看問題出現(xiàn)在那，是否有能了克服，如沒有克服能力，看貴司下工序是否影響，沒有影響；在看這家供應商與老板的關系，是兄弟企業(yè)可以特采嗎，如若就按以下處理了?。?！通知采購，工程，撤銷其資格。4是內部發(fā)生問題時的解決方法。輕微的不影響技能及關鍵外觀的可以給予特采。這樣8D基本上能按要求回復。？？郵件通知是遠遠不夠的，最重要的是電話。我們的做法是先通過打電話/郵件催促，追不到要求供應商過來面談，再不行親自去供應商那里，雙方面對面商討都是一個很有效的途徑。問題的嚴重程度；已出產品客戶端的解決方案；已流入終端市場的產品的解決方案。如果按8D來走的話，相當于把8D拆分成一個個步驟，每個環(huán)節(jié)都反復研究，修改，得到客戶批準。3. 清查本公司當前良品的庫存，是否足夠滿足客戶需求。我給你舉個例子吧。每天早上和美國總部開會，下午和德國分公司以及客戶開會，其他時間就和供應商開會。我想，那個質量經理問樓主的問題，應該就是考察這方面的能力同客戶相關人員溝通，確定不良品處在各階段的數量，如：終極客戶與客戶產線、庫存處的數量；給與客戶更換良品，保證其繼續(xù)生產；采購、技術、質量、生產一起溝通，（必要時找供應商）確定各階段不良品數量、批次等；可以使用8D/5W1H分析。涉及到供應商時，一定要讓其最專業(yè)的人員來現(xiàn)場解決，這樣不會擴大問題。至于問題解決方法，SQE應該不是重點，重點是跟蹤問題，完成閉環(huán)，這也是客戶關注的。（這里可以用DOE吧，不確定）+常規(guī)檢查試驗。（這里可以使用SPC）......質量工具我用的不多，錯了就拍我吧，我會受教的。首先考慮將損失降到最小，立即與客戶溝通，了解不良信息，盡快確認不良品：成品不良信息收集，不良率，不良批號，數量！召集供應商相關人員采購，工程，業(yè)務，品保等開會討論處理方案對策：1，產內生產線成品，半成品信息收集2，向客戶提供良品或成品返工處理，接受返工費用，減少損失前提是供應商原料不良失效分析，不良數量，不良批號分布，風險評估，保證新品是OK的。這個問題，其實分五步：第一 救急臨時措施，及時與供應商聯(lián)絡供應商的，評估影響的范圍與程度第二終端產品原材料，返工/返修公司