【正文】 國務院在一九八四年頒發(fā)的《關于加強防塵防毒工作的決定》中規(guī)定： “今后各地區(qū)、各 部門的基本建設項目和全廠性的技術改造，其塵毒治理和安全設施必須與主體工程同時設計、審批，同時施工，同時驗收、投產使用”。 10． 0． 1． 4 事故應急措施費用： （ 1） 急救室設施； （ 2） 消防站及消防設施。 8． 7． 2 消防站的報警通訊設計，應按《石油化工企業(yè)生產裝置電信設計規(guī)范》執(zhí)行。 8． 3． 2 有爆炸危險場所的電氣設備和電力線路、變電所的設計，應按《爆炸和火災危險環(huán)境電力裝置設計規(guī)范》執(zhí)行。 8． 1． 9 不隔熱的液化烴管道上應設安全閥，其出口應接至火炬系統(tǒng)。 中管網通用業(yè)頻道 中管網通用業(yè)頻道 8． 1． 3 可燃液本儲罐不宜與液化烴、化學藥劑等儲罐布置在同一罐組內；有毒物料應單獨布置在一個罐區(qū)內。 7． 2． 2 水溶液全循環(huán)法生產尿素的尿素合成塔出口壓力調節(jié)閥的供氣應設緩沖罐和低壓報警，報警信號應同時在控制室、二氧化碳壓縮機廠房和高壓泵房顯示。 7． 1． 9 合成系統(tǒng)水冷器的供水應低壓報警。 7． 1． 4 渣油系統(tǒng)應設循環(huán)回路吹掃系統(tǒng)和蒸汽伴熱管。 6． 3． 7 聚酯廢塊粉碎機和廢絲造粒機應與其它設備分室布置。 6． 2． 7 在打包機崗位宜設機械送風設施。 6． 2． 3 在紡絲廠房內，紡絲機、二浴牽伸槽、干燥機區(qū)應設機械送排風，熱處理、切粒機區(qū)應設機械送風。 6． 1． 19 可能泄漏丙烯腈、氫氰酸的場所，宜設有毒氣體檢測報警儀。 6． 1． 11 丙烯腈聚合體干燥機上方及其附近的 2m 范圍以內不得配置可燃液體的管道。 6． 1． 5 異丙醚循環(huán)罐應布置在室外。 6 化纖裝置 6． 1 腈綸 6． 1． 1 丙烯腈、丙烯酸甲酯、甲基丙烯酸甲酯、異丙醇、異丙醚和二氧化硫等應按連續(xù)生產所必須的緩沖量設中間罐區(qū)。 5． 21． 2 羰基合成反應系統(tǒng)和醛類加氫反應系統(tǒng)應設報警、自動停車和緊急停車設施。 精己二酸成品包裝廠房應與其它生產房間隔開，并設通風除塵設施。 5． 20． 4． 4 氧化反應器宜布置在裝置的一端，反應器周圍應設水噴淋設施。 5． 20． 2 苯加氫和己二腈加氫采用雷尼鎳為催化劑時，催化劑溶液應在配制室配制；室內應設噴水滅火設施；合金粉末投料口的附近應設局部排風設施，排氣應經水洗處理。罐外應設噴淋冷卻設施。 5． 18． 6 對苯二甲酸二甲酯熔融器應設爆破片。 5． 17． 7 醋酸系統(tǒng)的儲罐排氣應經凝縮、洗滌后放空，排空管上應設有充氮接管。并有停車后自動向氧化反應器充氮的設施。 5． 16． 4 醇解機應設防止甲醇蒸氣逸出的封閉罩。 輸出裝置的液態(tài)氫氰酸管道應有冷凍鹽水伴管。 5． 15． 8 吸收塔的尾氣應高空排放，排空高度應符合環(huán)境影響評價的要求。 火炬區(qū)或焚燒爐區(qū)內，不得布置氫氰酸的蒸發(fā)器。 5． 14． 8 順丁橡膠生產裝置應采取下列措施： 5． 14． 8． 1 溶劑油應在氮封條件下儲存，呼吸閥的排氣管應設阻火器； 5． 14． 8． 2 烷基鋁不得在裝置區(qū)內儲存，溶液的配制應符合本規(guī)范 中管網通用業(yè)頻道 中管網通用業(yè)頻道 條的要求； 5． 14． 8． 3 三氟化硼乙醚絡合物催化劑溶液的配制室應機械通風。氧化劑和還原劑不得同室存放。 5． 13． 9 泄壓系統(tǒng)排放的氣體，應經分離所攜帶的泡沫、聚合物、液滴后，方可排入火炬管網。 5． 13． 5 樹脂粉末的干燥和氣流輸送系統(tǒng)應符合下列要求： 5． 13． 5． 1 設備和管道應靜電接地，法蘭應跨接； 5． 13． 5． 2 溶液聚合法和本體聚合法生產的樹脂粉末應用惰性氣體作干燥或輸送介質。 中管網通用業(yè)頻道 中管網通用業(yè)頻道 5． 12． 5 苯酐、順酐的包裝廠房應通風除塵。 5． 11． 5 氯丙烯廢氣放空管應設阻火器及氮氣和滅火蒸汽接管。 5． 10． 3 含氟化氫物料的設備和管道應能自流排凈，并流入專設的排出物接受罐。 尾氣壓縮機出口管道應設氧含量的在線監(jiān)測、報警 及壓縮機自動停車設施。 5． 8． 4 粗二氯乙烷儲罐和精制二氯乙烷儲罐應采取氮封措施。 5． 7． 8 過氧化氫異丙苯分解反應系統(tǒng)應設報警和自動停車、緊急停車的設施；并應有防止反應物料倒流的措施。 5． 6． 5 醋酸儲罐排出的氣體應經水洗處理。時，應全部隔熱，不得有裸露部分（如法蘭閥等）。 5． 5 乙醛（一步氧化法） 5． 5． 1 乙烯氧化反應系統(tǒng)必須設報警和自動停車及緊急停車設施。 5． 4 環(huán)氧丙烷及丙二醇（氯醇法） 5． 4． 1 液氯的儲存和氣化滿足下列要求： 5． 4． 1． 1 儲存液氯的 容器不得在露天布置； 5． 4． 1． 2 液氯儲罐應有事故備用罐，進出儲罐的管道上應設雙切斷閥，置換氣體應經堿溶液處理； 5． 4． 1． 3 起吊液氯鋼瓶或鋼罐應采用雙制動吊車，在實瓶堆存場所應設稀堿液或石灰乳的事故處理池； 5． 4． 1． 4 液氯應采取氣化器氣化，液氯氣化器宜采用盤管式或列管式蒸發(fā)器（液氯在管內氣化），氣化的氯氣應經過緩沖罐再進入氯化系統(tǒng)； 5． 4． 1． 5 液氯氣化系統(tǒng)應有排污處理設施。 5． 3． 5 在環(huán)氧乙烷或環(huán)氧乙烷水溶液泵的動密封附近，應設噴水防護設施。 5． 2． 5 丁二烯儲存應加入阻聚劑并嚴格與空氣隔絕，儲罐應氮封。 5． 1． 4 采用甲烷化反應脫除一氧化碳和采用氣相加氫方法脫除炔烴時，反應系統(tǒng)應設超溫報警和反應器緊急停車的聯(lián)鎖設施。 4． 10 白土精制 4． 10． 1 白土裝卸宜采用密閉方式。 4． 9 糠醛、酚精制 4． 9． 1 糠醛和酚的儲罐應采用氮氣密封或油封等措施。 4． 7 制硫及尾氣處理 4． 7． 1 燃燒爐和焚燒爐應設安全聯(lián)鎖系統(tǒng)。 4． 5 硫酸烷基化 中管網通用業(yè)頻道 中管網通用業(yè)頻道 4． 5． 1 裝置應設含酸物料和非酸物料超壓保護泄放系統(tǒng)。正前方應有 米的自由空間。 4． 4． 2 在裝置控制室附近應設安全專用室，室內應備有安全防護服、中和池、人身沖洗設施、洗眼器、應急藥品等。 4． 3 催化重整、加氫及制氫 4． 3． 1 新氫壓縮機、循環(huán)氫壓縮機、反應進料泵、反應加熱爐等應設置聲光報警系統(tǒng)和聯(lián)鎖停車設施。 4． 1． 2 催化劑及助燃劑的裝卸宜采取密閉管道輸送方式。衛(wèi)生防護距離內不應設置經常居住的房屋并應綠化。 2． 12． 6 強噪聲氣體動力機構的進排氣口為敞開時，應在進、排氣管的適當位置設消聲器。 2． 12． 2 廠區(qū)內各類地點的噪聲限值應符合表 的規(guī)定。 2． 10． 5 取樣口的高度離操作人員站立的地面與平臺不宜超過 。 2． 8 衛(wèi)生設施 2． 8． 1 應根據生產特點和實際需要按《工業(yè)企業(yè)設計衛(wèi)生標準》的規(guī)定，設置衛(wèi)生用 室、生活用室和女工衛(wèi)生用室。 2． 7． 12 有可能泄漏Ⅰ、Ⅱ級職業(yè)性接觸毒物的操作平臺宜有斜梯與地面相通。 2． 7． 5 非飲用水管道嚴禁與生活飲用水管道連接。安全色應按《安全色》、《安全色使用導則》選用。 2． 4． 6 強腐蝕液體的排液閥門，宜設雙閥。 2． 3． 2 工藝生產裝置的生產區(qū)和儲運系統(tǒng)罐區(qū)等的防雷設計應按《石油化工企業(yè)設計防火規(guī)范》、《石油庫設計規(guī)范》執(zhí)行。 2． 2． 12 可燃氣體（包括氫氣）壓縮機廠房，必須保證有足夠的泄壓面積和通風換氣量。 2． 2． 4 工藝生產裝置的管道布置設計應按《石油化工企業(yè)管道布置設計通則》的要求。 2 通則 2． 1 一般規(guī)定 2． 1． 1 工程項目的設計，應從工藝過程及所用物料和產成品的特點出發(fā)，按其危害人體的途徑和程度，進行危險性分析，采取必要的防范措施。中管網通用業(yè)頻道 中管網通用業(yè)頻道 石油化工企業(yè)職業(yè)安全衛(wèi)生設計規(guī)范 SH3047－ 93 中國石油化工總公司、勞動部 1993－ 01－ 14 批準 1993－ 06－ 01 實施 1 總則 1． 0． 1 為了在設計中貫徹“安全第一，預防為主”的方針，保障石油化工企業(yè)勞動者在勞動過程中的安全與健康，促進石油化工工業(yè)的發(fā)展，特制定本規(guī)范。 2． 1． 2 研究成果應經過生產性試驗鑒定，具備職業(yè)安全衛(wèi)生的設計條件時，才能在工程設計中推廣使用。 2． 2． 5 處理易凝固、易沉積的危險性物料時，設備和管道應有防止堵塞和便于疏通的措 施。 2． 2． 13 噴淋冷卻水、消防水 幕、滅火蒸汽和事故用惰性氣體管道等的人工控制閥門，應設在距危險點較遠和便于操作的地點。 2． 3． 3 工藝生產裝置和儲運系統(tǒng)防靜電設施的設計，應按《石油化工企業(yè)設計防火規(guī)范》、《防止靜電事故通用導則》等規(guī)范執(zhí)行。 2． 5 防墜落、防滑 2． 5． 1 操作 人員進行操作、維護、調節(jié)、檢查的工作位置，距墜落基準面高差超過 2m，且有墜落危險的場所，應配置供站立的平臺和防墜落的欄桿、安全蓋板、防護板等。 2． 6． 3 閥門布置比較集中，易因誤操作而引發(fā)事故時，應在閥門附近標明輸送介質的名稱、稱號或高明顯的標志。 2． 7． 6 極度危害（Ⅰ級）或高級危害（Ⅱ級）的職業(yè)性接觸毒物的取樣，宜采用密閉循環(huán)系統(tǒng)。 2． 7． 13 含有易揮發(fā)的有毒物料的污水池應密閉，排出的氣體應予凈化或高空排放。 2． 8． 2 生產過程中接觸強酸、強堿和易經皮膚吸收的毒物（如四乙基鉛、丙烯腈、氫氰酸、乙腈、二甲基甲酰胺、苯酚等）的場所，應設現(xiàn)場人身沖洗設施和洗眼器。高溫物料的取樣應經冷卻。 表 廠區(qū)內各類地點噪聲限值標準 注：①對于工人每天接觸噪聲不足 8 小時的場合，可根據實際接觸噪聲的時間，按接觸時間減半噪聲限值增加 3dB 的原則，確定其噪聲限值。 2． 12． 7 生產強振動或沖擊的機械設備，其基礎應單獨設置，并宜采取減振降噪措施。 中管網通用業(yè)頻道 中管網通用業(yè)頻道 3． 2 總平面布置 3． 2． 1 工廠總平面應根據工藝流程及單元的生產特點、毒性類別和火災危險性，并結合地形、風向等條件，按功能分區(qū)集中布置。 4． 1． 3 裝鈍化劑應采用負壓吸入方式。 4． 3． 2 高壓分離器應設置高、低液位報警和超壓報警。 4． 4． 3 在主分餾塔進料泵、回流泵和再生塔進料泵附近，應設置人身中和池、事故淋浴器及洗眼器。液面計旋塞應裝在便于操作的位置。含酸物料系統(tǒng)中酸排放罐分出的含酸烴類氣體，應經過堿中和后排放。 4． 7． 2 由液態(tài)硫磺脫除的含硫化氫氣體應送焚燒爐處理。 4． 9． 2 接觸糠醛的設備和管道不得用空氣吹掃，糠醛儲罐應有防腐措施。 4． 10． 2 過濾機廠房應設局部通風。 5． 1． 5 精餾塔應設超壓報警、自動切斷加熱熱源和自動將氣體排放到火炬的聯(lián)鎖設施。丁二烯儲罐外應設噴淋水冷卻設施。 5． 3． 6 氣態(tài)環(huán)氧乙烷只應在裝置內用管道短距離輸送。 5． 4． 2 當采用電解氯氣為源料時，氯醇化的循環(huán)氣管道上應設氧含量監(jiān)測報警儀。 5． 5． 2 乙烯氧化反應系統(tǒng)應有停車自動充氮吹掃系統(tǒng)的措施。 5． 5． 7 在輸送乙醛、不合格乙醛、巴豆醛泵的機械密封附近應設噴水設施。 5． 7 苯酚、丙酮（異丙苯法） 5． 7． 1 催化劑三氯化鋁的儲 存、絡合物的配制和加料應符合下列要求： 5． 7． 1． 1 三氯化鋁絡合物的配制室宜有機械通風，地面應作防腐蝕處理； 5． 7． 1． 2 三氯化鋁加料應采取密閉方式，加料場所宜有機械通風，樓面應作防腐蝕處理，并設圍堰，可用水沖洗。 5． 7． 9 丙酮和苯酚儲罐排氣應經回收處理。 氯乙烯儲罐的排 氣應返回精餾系統(tǒng)回收。 5． 9． 4 脫氫尾氣在壓縮機停車后應自動經水封罐放空。 5． 10． 4 烷基化反應系統(tǒng)應設緊急停車設施。 5． 11． 6 氯丙烯、粗環(huán)氧氯丙烷、環(huán)氧氯丙烷儲罐應采取氮封，排氣應回收處理。 5． 13 單烯烴聚合（聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、聚氯乙烯） 5． 13． 1 單體的中間儲罐應布置在中間儲罐區(qū)。惰性氣體如重復利用，其氧含量應監(jiān)控； 5． 13． 5． 3 系統(tǒng)的排氣應經除塵處理。 中管網通用業(yè)頻道 中管網通用業(yè)頻道 5． 13． 10 高壓法生產聚乙烯的裝置采取下列措施： 5． 13． 10． 1 聚合反應器和高、低壓分