【正文】 總結 這次畢業(yè)設計的課題是：“三通圓形塑料接線盒注射模具設 計 ”，課題設計過程中， 工作量大，過程復雜，涉及因素眾多；期間通過到工廠參觀，了解了模具的制造和設計過程，為畢業(yè)論文的設計收集實際數據；同時了解了工人對模具的實際加工、操作方便性的感受，及對模具設計的反饋意見。 冷卻系統(tǒng)的計算： a)、塑料傳給模具的熱量 ,根據 [1]P212 (881)式得 Q=nmq 式中： Q—單位時間內塑料傳給模具的熱量（ KJ/h） 。 復位機構的設計 在頂桿的脫模機構中，頂出塑料件后再次合模時，必須要求頂桿等元件回復 或者預先回復到原來的位置。 a 斜導柱的傾斜角 . 所以 P=2064/cos200=2197(N) 按斜導柱所受最大彎曲應力應小于其許用應力的原則 ,可推導出斜導柱直徑的計算公式 . 24 因為 M=PL ? σ =M/W≦ [σ] 彎 故得 : d=3 PL/[σ] 彎 式中 :P最大彎曲力 ,為 2197N L斜導柱有效工作長度 。 (2) 制品壁愈厚 ,收縮就愈大 ,抽拔力也愈大 。）。其結構形式如下圖： 12 流 道的設計 20 流道的形式和尺寸常常受到塑料的成型特性，塑件的形狀和大小影響。～ 6176。遵循以 下原則： （ 1） 盡可能的彩平衡式布置； （ 2） 型腔排列進料均衡； （ 3） 型布置和澆口開高部位力求對稱，防止模具承愛偏載而產生溢料現象； （ 4） 確保耗料量要少； （ 5） 不影響塑件外觀。 h1=制品高度最大尺寸 HM= 型腔：36 Δ ＝ HM=(36+%2/)+=+ 17 HM=31 型腔： Δ ＝ HM＝ (31+%2/)+ HM=15 型腔 :Δ = HM＝ (15+%2/)+=+ (4) 型芯高度尺寸的計算 根據 [1]P168 （ 821）得 hM=(H1+H1Q+2/3Δ )δ 式中： hM型芯高度尺寸 (mm) H1制品深度 最小尺寸 H1＝ 34型芯： Δ ＝ hM=(34+%+2/)= H1＝ 型芯， Δ ＝ hM=(+%+2/)= 型腔壁厚與底板厚度的設計計算 模具的型腔壁厚和底板厚度的方法有計算法和經驗法。 Δ 塑件允許的公差值 。 Hmax=450。 SZ300\160 型注射機的主要技術參數： 項目 SZ300\160 結構形式 臥 理論注射容量（㎜ 179。本制品壁厚取 。 其主要技術指標如下： 屈強強度（ ? b/Mpa） 35— 50 拉伸強度（ Mpa） 35— 50 斷裂伸長率（ %） 20— 40 拉伸彈性模量（ Gpa） — 彎曲強度（ Mpa） ≥ 90 彎曲彈性模量（ Gpa） — 密度（ g/cm3） — 吸水率（ %） — 摩擦系數 — 熔點 (℃ ) 160— 212 計算收縮率（ %） — 比熱容（ J 4. 塑件成型后收縮情況及收縮率的大小。 第二章 塑件材料的選擇 一般塑料的組成 塑料是指以有機合成樹脂為主要組成的材料，合成樹脂中加入添加劑后可獲得改性品種。 3. 冷卻凝固過程：熱塑性塑料的注射成型過程是熱交換過程，即： 塑化－注射充模－固化成型 加熱－理論上絕熱－散熱 熱交換效果的優(yōu)劣決定塑件的質量，包括外表質量和內存質量。 8. 排氣系統(tǒng) 排氣系統(tǒng)是為了把型腔內原有的空氣以及塑 料受熱過程中產生的氣體排出，而在模具分型面（凹、凸模相配合的接觸面又稱合模面）處開設的排氣槽。它由導柱和導套組 成。主流道口與 注射機的噴嘴相聯，引入熔融塑料。這不僅大大提供了機械加工的比重，而且提高了加工精度。 2. 高效率、自動化 大量采用各種高效率、自動化的模具機構。此種制品成型方法所用的模具叫中空制品吹塑模具。這就是注射成型的簡單過程。將原料直接加在敞開的型腔內，再將模具閉合，塑料在熱和壓力作用下成為流動狀態(tài)并充滿型腔，然后由于化學或物理變化使塑料硬化定型，這種成型方法叫壓制成型。由于工業(yè)和日用塑料制品的品種和產量需求很大，對塑料模具也提出了越來越高的要求， 6 促使模具的設計和生產不斷發(fā)展。 另外，模具對塑料制品的成本也有相當的影響。例如：金屬制造成型使用的壓鑄模具；金屬壓力加工使用的鍛壓模具；冷壓模具及成型陶瓷、玻璃制品等使用的各種模具?？紤]到塑件的實際結構和成型要求，采用了側向抽芯機構和 潛伏式 澆注系統(tǒng)，并采用一模二腔來進行成型制造，在保證塑件精度的同時提高生產率，降低成本。熱固性塑料是指在一定的溫度和壓力等條件下，經過不可逆的物理化學變化，固化成為不溶性物質的塑料；熱塑性塑料是指在特定溫度范圍內能反復加熱軟化和冷卻 硬化的塑料。首先，模具型腔 的形狀尺寸、表面光潔度、分型面、進澆和排氣槽位置以及脫模方式等對的尺寸精度和形狀精度以及的物理性能、機械性能、電性能、內應力大小、各向同性能、外觀質量、表面光潔度、氣泡、凹痕、燒焦、銀紋等都有十分重要的影響。現代塑料制品生產中，合理的加工工藝、高效的設備、先進的模具是必不可少的三項因素。電腦全自動控制已在擠出、注射、熱成型中實現。將塑料原料加入預熱 加料室，然后向壓柱施加壓力，在高溫高壓下溶融并通過模具的澆注系統(tǒng)，進入型腔，逐漸硬化成型，這種成型方法叫壓鑄成型 。使處于粘流狀態(tài)的塑料在高溫高壓 下通過具有特定斷面形狀的口模 ，然后在較低溫度下定型，以生產具有所需斷面形狀的連續(xù)型材的成型方法叫擠出成型。 塑料成型模具的發(fā)展趨勢 近年來，塑料成型加工機械和成型模具增長十分迅速，高效率、自動化、大型、微型、精密、高壽命估整個模具產量中所占的比例越來越大。 4. 革新模具制造工藝 為了更新產品花色和適應小批量產品的生產要求，除大力發(fā)展高強度、高耐磨性的材料外，同時又重新簡易制模工藝的研究。 注射模的基本組成： 1. 定模機構 定模機構是安裝在注射機的固定模板上的部分型腔。當動模板向左運動時，完成開模，借助頂出裝置實現制品脫模、落料。由此可知，該機構只是部分注射成型模才需要設置。充模過程是注射成型的最主要過程，由于塑料熔體的流動是非牛頓流動，而且粘度很大，所以出現壓力損耗，粘度變化，多股匯流等現象，影響塑件的質量。因此，脫模機構的設計也是注射模 設計中的一個主要環(huán)節(jié)。 塑料制件的設計主要根據使用要求進行，由于塑料有著特殊的物理性能，在設計塑件時必須考慮以下幾方面的因素： 1. 塑料的物理性能，如強度，彈性，吸水性以及對應力敏感性。聚氯乙烯為無色透明、硬質、無毒、難燃材料，電氣絕緣性耐酸性、耐堿性、耐水性都很好。） 計算收縮率 ~ 11 預熱 溫度 (?C) 70~90 4~6 時間 (h) 料筒的溫度 (?C) 后段 中段 前段 160~170 165~180 170~190 噴嘴溫度 (?C) —— 模具溫度 (?C) 30~60 注射壓力（ MPa） 80~130 成型時間 （ s） 注射時間 高壓時間 冷卻時間 總周期 15~60 0~3 15~60 40~130 第三章 塑件結構、尺寸及精度 3 ? ? 20136? ?622 ? 395362? 531 塑料件的技術要求和結構工藝性分析 塑件的幾何形狀、壁厚的均勻程度、工藝圓角、脫模斜度成形 孔的分布等都要符合工藝要求；而且尺寸精度、粗糙度等都應合理。故在塑件各內外表面的連接處都應采用過度圓弧，這對于模具制造、提高模具強度也是必要的。 注射壓 力的校核 塑件成形所需的最大鎖模力應小于或先天注射機的額定鎖模力，其關系式按[1]P155（ 85）式校核： P 成 ≦ P 注 式中： P 成 －塑件成形所需的注射壓力 (mpa),一般取 30 P 注 －所選注射機的額定注射壓力 (mpa) 已知： P 成 ＝ 30mpa 。因此，分型面 15 的選擇在模具設計過程中是一個不容忽視的問題： 選擇分型面一般根據以下原則： a） 分型面的位置要不影響制品的精度和外觀； b） 盡量簡單，避免采用復雜形狀，使模具制造增加麻煩； c） 要盡量有利于塑料件的脫模與抽芯； d） 有利于澆注系統(tǒng)的合理設置； e） 盡可能與料流末端重合，以有利于系統(tǒng)的排氣 按上面的原則 ,選取 如下圖所示的位置為分型面： 分型面 成型零件工作尺寸的計算 （ 1）型腔內 徑 的尺寸計算 根據 [1]P166 (818)得 DM＝（ D＋ DQ－ 3/4Δ ） ＋ ? (mm) 式中： DM型腔徑向尺寸（㎜） 。在這里因為本塑料制品的偏差較大，取 ； ? :Δ ＝ , δ 取 16 DM＝（ +%） +＝ + ? ： Δ ＝ DM ＝ (+%)+== 型腔7? :Δ =， ?? DM=(7+%)+ (2)型芯徑向尺寸的計算 根據 [1]P167 (819)得 dM=(d+dQ+3/4Δ )δ 式中： dM型芯外徑尺寸 (mm) d制品內徑最小尺寸 (mm)。r= p—— 型腔內塑料熔體積壓力 (MPa)，一般取 25~45MPa 所以： t=[ )452160/(160 x? 1]= 取 t=20mm 18 2). 底板厚度按強度計算 根據 [2]P226 表 380 得 h= *r/[a] 即 h= 1 6 0/)( xxx = 取 h=20mm 第七章 澆注系統(tǒng)的設計 澆注系統(tǒng)是指模具中從注射機噴嘴開始到型腔為止的塑料流動通道。 澆口尺寸的計算 注射機的噴嘴頭部與主流道襯套的凹下的球面半徑 R 相接觸，二者必須匹配，無漏料。若冷料進入型腔則影響制品的質量均勻性和外觀的完美性。