【正文】 該廠技術(shù)人員李永生和丘向豪于 1976 年改用油砂造型，提高了鑄件質(zhì)量。供應(yīng)給 15個 省市的 40 余家廠礦使用。鏟斗齒的耐磨性在 1979 年的同行業(yè) 8 個單位評比中名列榜首；破碎機(jī)齒板，于 1987 年獲上海市優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品證書。上海機(jī)修總廠為上鋼一廠、上鋼三廠、上鋼五廠轉(zhuǎn)爐車間連續(xù)鑄錠機(jī)上馬，提供了成套鑄件。亞細(xì)亞鋼鐵廠為上海試制交通牌載重汽車承擔(dān)了三大件的鑄鋼任務(wù)，先后生產(chǎn)了用于前軸、后轎、減速機(jī)的鑄鋼件。 解放初，為了治理淮河水患，中共中央主席毛澤東發(fā)出“一定要把淮河治好”的號召。 新中國成立后，中央人民政府為了迅速恢復(fù)鐵路交通運(yùn)輸，要求上海鋼鐵工業(yè)盡快組織生產(chǎn)所需的鑄鋼件，由亞細(xì)亞鋼鐵廠以 1 座 噸和一座 3 噸電爐，生產(chǎn)火車車 廂的聯(lián)接器（即詹天佑鉤），質(zhì)量要求運(yùn)行 1 萬公里磨損不超過 1毫米。是年，上海鋼鐵研究所以工程師張爾柏為主的研究小組，開展高牌號冷軋取向硅鋼的研究獲得成功，通過中間坯料冷軋成薄帶后，用其制造的小變壓器體積縮小了四分之一以上。 上海鋼鐵研究所和上鋼五廠應(yīng)一機(jī)部、農(nóng)機(jī)部、中國船舶總公司要求，于 20 世紀(jì) 80 年代研制成加工油咀油泵的低合金鋼 2 個新鋼種，比原用含鎳鋼種節(jié)鎳 4%，降低成本 20%～ 30%，分獲中國船舶總公司和上海市冶金局科技成果三等獎、冶金部科技成果三等獎。 上鋼三廠為適應(yīng)石油化工工業(yè)的需要，于 20 世紀(jì) 60 年代中期，與兄弟單位合作，大力開發(fā)低合金鋼種。 1960年，碳素結(jié)構(gòu)鋼和合金結(jié)構(gòu)鋼分別增至 萬噸和 萬噸，開發(fā)了 20Mn2 船用錨鏈鋼和20CrMnTi齒輪鋼。 1972 年，研制成通用模具鋼，在冷加工模具和熱加工模具應(yīng)用，分別比原用鋼種的壽命提高 1 倍和 3倍， 1978 年在全國科學(xué)大會上獲獎。解放后，亞細(xì)亞鋼鐵廠應(yīng)上海工具廠要求，于 1951 年和 1952年先后二次冶煉少量高速工具鋼。 1964 年，改用液渣保護(hù)澆注工藝， 1965 年又自制了鋼包電磁攪拌設(shè)備，使鋼質(zhì)有所提高，是年軸承鋼產(chǎn)量達(dá)到 17420 噸。上鋼三廠配合國內(nèi)超導(dǎo)技術(shù)的發(fā)展，開發(fā)了在絕對溫度零下 273度條件下使用的超低溫不銹鋼 3 個牌號。 1974～ 1975 年，上海鋼鐵研究所、上鋼五廠和上鋼三廠一起，先后研制成耐腐蝕高凈度不銹鋼和耐海水腐蝕不銹鋼，經(jīng)六機(jī)部七一一研究所、上海內(nèi)燃機(jī)研究所、杭州制氧機(jī)廠等單位制成高速離心式壓縮機(jī)葉輪轉(zhuǎn)子，綜合性能良好， 1981 年分獲冶金部和上海市科技成果三等獎。 1960 年 5 月 20 日，上鋼五廠在蘇聯(lián)專家的指導(dǎo)下，試煉鉻不銹鋼 3 爐未成，專家借口“上海的氣候不適宜煉不銹鋼”。 1960年，冶煉的鋼號增至 160 多個，全年冶煉的硅鋼達(dá) 2612 噸，連續(xù) 3 年（ 1960～ 1962 年）共煉硅鋼 35724 噸，為新建成投產(chǎn)的上海矽鋼片廠助了一臂之力。連鑄板坯與原模鑄扁錠相比，不銹鋼中板的成材率提高 6%左右。在此期間，上鋼三廠在原有酸性合成渣的基礎(chǔ)上，又先后配制成低堿性和中性液體保護(hù)渣，適應(yīng)多種類型不銹鋼和工業(yè)純鐵、高鋁鋼的保護(hù)澆注， 提高了鋼錠的表面質(zhì)量，減少了鋼錠精整工作量。 1979 年 4月，試驗(yàn)用熱電廠煙道灰為主的微碳保護(hù)渣，獲得成功。 1971 年，上鋼五廠與洛陽耐火材料研究所和上海耐火材料廠通力合作，以滑板代替陶塞桿。 1961 年開始，電爐煉鋼向冶煉優(yōu)質(zhì)鋼、合金鋼轉(zhuǎn)變，為使鋼錠縮孔不致造成整支鋼錠報(bào)廢，上鋼五廠在錠模之上加置用耐火磚 砌制的錠帽，上鋼三廠則加置內(nèi)襯火磚粉的鐵殼錠帽，使縮孔集中于鋼錠頭部，只需在開坯時切除其頭部，即可確保坯料的質(zhì)量。同時，為了滿足眾多鋼材發(fā)展品種規(guī)格之需，還開發(fā)了 230～ 330 毫米共 7 種規(guī)格的方錠。 70 年代初，上鋼三廠為生產(chǎn)特大型鑄件，將鑄鋼和平爐兩個車間的澆注廠房接通，用電爐鋼水和平爐鋼水進(jìn)行合澆。 1965年，進(jìn) 行水爆試驗(yàn)，雖獲成功，并在機(jī)修總廠和上鋼一廠進(jìn)行推廣，但因水爆時氣浪過大，危及周圍廠房。由此，從根本上解決了傳統(tǒng)使用石 中國最大的管 理 資料下載中心 (收集 \整理 . 大量免費(fèi)資源共享 ) 第 8 頁 共 17 頁 英砂而引發(fā)的矛盾。接著，該廠又試驗(yàn)成負(fù)壓造型工藝，滿足了某些鑄件的質(zhì)量要求。 1997 年 4 月建成投產(chǎn)，為國內(nèi)的電站建設(shè)和轎車生產(chǎn)等方面提供優(yōu)質(zhì)鋼材。 第四節(jié) 引進(jìn)技術(shù)設(shè)備 一、 100 噸直流電弧爐 1993 年 10 月 28 日，上鋼三廠電爐分廠動工興建擁有國內(nèi)第一條超大型直流電弧爐現(xiàn)代化煉鋼生產(chǎn)線，于 1995 年 10月建成投產(chǎn)。 1991 年，該廠又增建 1 座 30噸鋼包精煉爐，使精煉軸承鋼的年產(chǎn)量增加 4 萬噸。上海鋼鐵研究所的 1 套噴粉裝置，在改善鋼質(zhì)方面同樣發(fā)揮 了良好的作用。 1974年，學(xué)習(xí)上鋼五廠和上鋼三廠采取鋼包吹氬提高鋼水純度的方法，代替真空處理，提 高了脫氣效果，僅每年節(jié)電即達(dá) 150 萬千瓦時。這一新工藝被應(yīng)用于碳素結(jié)構(gòu)鋼和部分低合金鋼的冶煉。全年增產(chǎn) 5650噸，節(jié)電 296 萬千瓦時。當(dāng)時，上鋼五廠和上鋼三廠均無制氧機(jī)，所需的氧氣靠上海氧氣 廠供應(yīng)的瓶裝氧氣，取得成效后，上鋼五廠建立了一套 1500立方米制氧機(jī)，上鋼三廠建立了一套 150立方米制氧機(jī)，改瓶裝氧為管道通氧助熔，電爐爐產(chǎn)量上鋼五廠從 噸增至 噸，上鋼三廠從 噸。 1958年，受“大躍進(jìn)”影響，各地收集和送往鋼廠的廢鋼質(zhì)量下降，影響了電爐煉鋼。 1990 年，上鋼五廠進(jìn)一步改用電極升降自動控制系統(tǒng)，并將原用傳動鋼絲繩改為齒輪齒條，對確保正常冶煉和節(jié)能都取得了較好的效果。各電爐使用的電極 夾持裝置，分別采用彈簧頂緊、抱箍拉緊、斜楔打入夾緊等結(jié)構(gòu)，都存在電極與夾具接觸不良問題，電極在上升下插時往往造成電極脫落，影響生產(chǎn)，浪費(fèi)電力。 1974年，上鋼五廠一電爐車間將電爐爐殼直徑再次放大到 3700 毫米。上鋼一廠為了自產(chǎn)小型鑄鋼件，上鋼二廠為了生產(chǎn)合金鋼絲的需要，亦分別建立了煉鋼小電爐；上海冶金機(jī)修總廠，為了生產(chǎn)鑄鋼軋輥的需要，增建 1 座電爐。二是質(zhì)的轉(zhuǎn)變，從單一的普碳鋼向主要冶煉優(yōu)質(zhì)鋼、不銹鋼、合金鋼、特殊鋼轉(zhuǎn)變。 1979 年后， 3 噸以下的小爐座基本被淘汰，代之以 5～ 10噸爐，特別是上海重型機(jī)器廠分別將原 10 噸和 20 噸電爐更新為具有電磁攪拌、全液壓傳動的 30噸和 40噸電爐，并以精煉爐相配合，擴(kuò)大了電爐容量和提高了鋼質(zhì)，為生產(chǎn)大型鑄鋼件和 鍛鋼件奠定了基礎(chǔ)。“太平洋戰(zhàn)爭”爆發(fā)后，日商經(jīng)營和控制的亞細(xì)亞鋼業(yè)廠、大陸鐵廠（原大隆機(jī)器廠）、豐田汽車修理廠建立了 1 座 噸電爐和 3 座 3 噸電爐 ，生產(chǎn)炮彈殼和其他軍用鑄鋼件。抗日勝利后，這些電爐陸續(xù)復(fù)產(chǎn)，仍然生產(chǎn)鑄鋼件，至民國 37年底又告停產(chǎn)。生產(chǎn)的鑄鋼件，除供應(yīng)上海外，還承接全國各地的鑄鋼件生產(chǎn)任務(wù)。三是從生產(chǎn)鑄鋼件、鑄鋼軋輥向主要生產(chǎn)鋼錠、連鑄坯轉(zhuǎn)變。通過增建、擴(kuò)容，至 1978 年止，煉鋼電爐已發(fā)展為 32 座，其中 噸爐兩座、 噸爐 5 座、 3 噸爐 9 座、 5 噸爐 10 座、 10 噸爐 6 座，當(dāng)年產(chǎn)鋼 萬噸。隨著爐容量增加和爐產(chǎn)量提高，變壓器容量已難以與之適應(yīng)，上海機(jī)修總廠發(fā)揮自制變壓器的優(yōu)勢，將 3 座電爐用的變壓器由 5250 千伏安換成 8200 千伏安。 1963 年，上鋼五廠改用氣動夾緊裝置，避免了因裝置不良而發(fā)生事故。 水冷爐壁 20 世紀(jì) 50～ 60 年代，電爐爐襯均用人工整體搗筑而成，勞動艱苦，手工搗筑密度不一，影響爐齡提高。各電爐車間為了確保鋼水的質(zhì)量，冶煉 時需反復(fù)造渣去除雜質(zhì)，增加了冶煉的難度，影響了產(chǎn)量。后上鋼三廠和上鋼五廠分別建立了制氧車間，確保了電爐煉鋼生產(chǎn)進(jìn)一步發(fā)展的需要。 1985年，上鋼三廠亦建成爐前分析中心站。 1979 年，該廠以工程師田定宇為主與上海機(jī)械學(xué)院共同研制成 SGDF 型噴粉罐，用氬氣為載流氣體向爐內(nèi)噴射合金粉，試驗(yàn)強(qiáng)化還原獲得成功，并推廣于大生產(chǎn)，還原時間縮短 10～ 20 分鐘，噸鋼節(jié)電 20～ 40千瓦時， 1982 年獲上海市重大科技成果二等獎。 噴粉處理 為了改善電爐鋼質(zhì)量，滿足某些特殊用鋼的要求，上鋼三廠和上海鋼鐵研究所聯(lián)合研制鋼包噴射技術(shù)及其裝置。 二、爐外精煉 鋼包精煉 上鋼五廠于 1979 年投資 1396 萬元建造電弧加熱、真空脫氣、吹氬攪拌、吹氧脫碳等多種功能的 40 噸鋼包精煉爐（ LF） 1 座，設(shè)備由西安電爐研究所設(shè)計(jì)，西安變壓器電爐廠制造，安裝就緒后，于 1981 年 12 月 5 日一次調(diào)試成功。 2 座精煉爐，相繼精煉軸承鋼、不銹鋼、冷軋輥用鋼、桑塔納轎車用鋼、核電用鋼。該生產(chǎn)線裝備從瑞士 ABB 公司引進(jìn)具有當(dāng)代國際先進(jìn)水平的 100 噸超高功率直流電弧爐 2座，變壓器額定功率為 73000千伏安；爐底電極用安全可靠的導(dǎo)電耐火材料制作；由計(jì)算機(jī)與測控儀表聯(lián)網(wǎng)組成的自動控制系統(tǒng)，控制煉鋼工藝流程和工藝參數(shù)的調(diào)整，自動記錄數(shù)據(jù)；吹氧、造渣，使用世界先進(jìn)的碳 ——氧噴槍。 第二章 澆鑄 解放前的電爐煉鋼，主要是為機(jī)械制造、修船造船生產(chǎn)小型鑄鋼件，在煉鋼電爐旁設(shè)有鑄造工場，進(jìn)行造型、烘模、澆 注、清砂、退火等生產(chǎn)活動。 80 年代初，上鋼三廠又在生產(chǎn)大型鑄件的圈狀鑄件時，分別使用拼箱造型和組芯 造型，提高了工效，節(jié)約了型砂用量。 冒口 20 世紀(jì) 50 年代初，上鋼三廠接受了鐵道部要求生產(chǎn)的大批量火車輪，為了提高鋼水收得率，將傳統(tǒng)冒口改進(jìn)為高氣壓冒口，使鋼水收得率提高 11%，成本降低 10%左右。 1967 年，設(shè)置了水力清砂機(jī) 1 套， 3 噸以下的鑄件改用水力清砂，此后又用石灰石砂代替石英砂造型，從根本上解決了矽塵對人體的危害。該廠為船廠澆鑄大型蟹爪形雙臂艉軸，熱處理時雙臂的夾角在冷卻過程中收縮變形， 1973年建成 1座 300 噸熱處理爐，鑄鋼分廠工程師李永生利用爐膛空間大的長處，采用特殊裝爐方法，將雙臂中的一臂吊起懸空， 利用懸空臂的重力緩解夾角之間的收縮變形，保證了尺寸精度，獲得船廠的好評。使軋鋼綜合成材率獲得提高。這二種錠帽應(yīng)用之初，上鋼五廠的錠帽因帽口容積大，約占錠身的 22%，影響成坯率；上鋼三廠的錠帽內(nèi)襯需反復(fù)修補(bǔ)，增加了鑄錠的作業(yè)時間。通過 15 噸和 25 噸鋼包的分別試驗(yàn)，雖有進(jìn)展，但滑動水口的自動 中國最大的管 理 資料下載中心 (收集 \整理 . 大量免費(fèi)資源共享 ) 第 10 頁 共 17 頁 開澆始終未能完全解決，自動開澆率僅有 60%左右。獲上海冶金局技術(shù)改進(jìn)二等獎。 五、連鑄 上鋼三廠為了提高不銹鋼的綜合成材率，節(jié)約能耗，于 1982 年與上海冶金設(shè)計(jì)院共同完成了連鑄代替模鑄的可行性研究報(bào)告。 第三章 產(chǎn)品 解放后，上海鋼鐵工業(yè)的電爐煉鋼，在發(fā)展生產(chǎn)的過程中，致力于產(chǎn)品的開發(fā)。從 1961 年開始 ，上鋼三廠先后煉成航空防彈鋼和艦艇用鋼。該廠技術(shù)人員以發(fā)憤圖強(qiáng)的精神，收集國外科技資料進(jìn)行鉆研，通過對電爐爐襯材料的改進(jìn)，對合金元素進(jìn)行烘干，采用返回吹氧法，終于在 1961 年初 獲得成功。耐海水腐蝕不銹鋼制成的掛 片，經(jīng)外海全浸 7 年的考驗(yàn)，未出現(xiàn)點(diǎn)蝕現(xiàn)象，焊縫區(qū)亦未發(fā)生變異，遂被選為水下兵器的專用材料，獲國防科工委科技成果三等獎。通過二次精煉設(shè)備，開發(fā)了抗應(yīng)力腐蝕的超低碳雙相不銹鋼和尿素設(shè)備用超低碳不銹鋼。 1967 年，學(xué)習(xí)大冶鋼廠矽石渣工藝，試驗(yàn)GCr15SiMn 軸承鋼，通過不斷完善， 1969 年全面應(yīng)用于各類軸承鋼的冶煉，平均合格率從原