【正文】 .................... 12 加工方案的制訂 ........................................................................................................................................ 12 刀具卡片的制訂 ........................................................................................................................................ 13 工藝過程卡 .................................................................................................................................................. 14 工序卡 ............................................................................................................................................................ 16 走刀路線圖 .................................................................................................................................................. 27 9 程序 編制 ............................................................................................................................................................... 31 10 加工零件 ............................................................................................................................................................. 39 建立工件坐標(biāo)系 ...................................................................................................................................... 39 對刀及刀補(bǔ)設(shè)定 ...................................................................................................................................... 39 加工零件 過程 ........................................................................................................................................... 39 11 精度檢驗(yàn) ............................................................................................................................................................. 40 總結(jié) ............................................................................................................................................................................. 41 致謝 ............................................................................................................................................................................. 42 參考文獻(xiàn) ................................................................................................................................................................... 43 附錄 ............................................................................................................................................................................. 44 1 1 緒 論 隨著科學(xué)技術(shù)的飛速發(fā)展和經(jīng)濟(jì)競爭的日趨激烈 ,產(chǎn)品 更新速度越來越快 ,復(fù)雜形狀的零件越來越多 ,精度要求越來越高 ,多品種、小批量生產(chǎn)的比重明顯增加 ,激烈的市場競爭使產(chǎn)品研制生產(chǎn)周期越來越短 ,傳統(tǒng)的加工設(shè)備和制造方法已難以適應(yīng)這種多樣化、柔性化與復(fù)雜形狀零件的高速高質(zhì)量加工要求 。這將所學(xué)到的理論知識充分運(yùn)用到了實(shí)際加工中，切實(shí)做到了理論與實(shí)踐的有機(jī)結(jié) 合 。 圖 21 菱形凸臺零件圖 3 加工內(nèi)容以及相關(guān)要求 （ 1） 上表面加工，保證零件的高度為 25177。這部分 輪廓 深度為 10mm，要保證 R9mm 的 圓弧 尺寸，中間 五 邊行凹槽 深度為 5mm,要保證 R8mm 的圓弧尺寸 。 加工 要點(diǎn)分析 數(shù)控 加工中心的主要加工特點(diǎn)是工序集中，即工件在一次裝夾后，連續(xù)完成銑、鉆、鏜、鉸、攻絲加工等多 道工序，從而減少了零件在不同機(jī)床之間的轉(zhuǎn)換搬運(yùn)時(shí)間，提高了效率 。 （ 2） 從實(shí)際存在的和易測量的表面標(biāo)注尺寸，且在加工時(shí)應(yīng)盡量使工藝基準(zhǔn)與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)重合。 零件的精度要求 該零件最高精度等級為 IT10 級 ，外輪廓四周、 型腔以及上表面的粗糙度為 Ra ， 4 其它表面粗糙度均為 ， 比較容易加工。 4 機(jī) 床 的選擇 根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)、形狀、 精度以及加工的難易程度等條件來選擇數(shù)控設(shè)備的型號，由于 該零件由平面、 凹槽 、圓弧等組成。 因此，定位基準(zhǔn)的選擇是一個(gè)很重要的問題。 平口 虎 鉗 如圖 51 所示： 圖 51裝夾圖 零件粗基準(zhǔn)的選擇 用毛坯上未加工過的毛坯面作為定位基準(zhǔn)，這種定位基準(zhǔn)稱為粗基準(zhǔn)。 零件是以 A 面作為粗基準(zhǔn)。 如圖 52 以 A 面作為裝夾面，翻 面 夾持，在以B 面作為精基準(zhǔn)，保證了一次裝夾完成所有面的加工減少 了換刀次數(shù)，定位誤差，提高了加工精度， 同時(shí)體現(xiàn)了基準(zhǔn)統(tǒng)一原則。 選取的原則是：在滿足各個(gè)部位加工要求前提下，盡量減少刀具長度，以提高工藝系統(tǒng)的剛性，制造工藝和編程時(shí)，一般不必準(zhǔn)確 確 定刀具的長度，只需初步估算出刀具長度范圍。不適合高速切削和硬的材料。 (3)陶瓷 加工中陶瓷刀具很容易因熱裂紋產(chǎn)生崩刃等損傷，且切削溫度易較高。 數(shù)控機(jī)床對刀具的要求與普通機(jī)床的切削相比，數(shù)控機(jī)床對刀具的要求更高。因?yàn)檫@類材料目前從經(jīng)濟(jì)性、適應(yīng)性、多樣性、工藝性等各方面，綜合效果都優(yōu)于陶瓷、立方氮化硼、聚晶金剛石。選擇切削用量時(shí)，就是在保證加工質(zhì)量和刀具耐用度的前提下，充分發(fā)揮機(jī)床性能和刀具切削性能，使切削效率最高。 根據(jù)切削原理可知，切削速度的高低 主要取決于被加工零件的精度、材料、刀具的材料和刀具耐用度等因素。它與銑刀轉(zhuǎn)速 n、銑刀齒數(shù) z 及每齒進(jìn)給量 fz（ mm/z） 的關(guān)系為 : F=fz硬質(zhì)合金銑刀的每齒進(jìn)給量高于同類高速鋼銑刀。粗加工 （ Ra10～ 80um） 時(shí)，一次進(jìn)給盡可能切削全部余量。最好一 次切凈余量，以提高生產(chǎn)效率。 常用的冷卻液主要有三種表 71 所示： 表 71 常用冷卻液 冷卻液名稱 主要成份 主要作 用 水溶液 水、防銹添加劑 冷卻 乳化液 水、油、乳化劑 冷卻、潤滑、清洗 切削油 礦物油、動(dòng)植物油、 極壓添加劑或油性 潤滑 切削液應(yīng)根據(jù)工件材料，刀具材料，加工方法和技術(shù)要求等具體情況進(jìn)行選用。 （ 3）粗加工時(shí)，以冷卻為主，可選用水溶液或低濃度的乳化液，精加工時(shí)，主要以潤 滑為主，可選用切削油或濃度高的乳化液。 8 工 藝方案的制訂 加工方案的制訂 加工中心具有 刀庫功能，也就是說在加工中心上加工零件，一般是多工步，多刀具的零件 加工 ， 在安排加工順序時(shí)同樣要遵循，“基面先行”、“先粗后精”、“先主后次”及“先面后孔”的一般工藝原則。綜上所述我選擇 第 一 種加工方法 進(jìn)行加工。 N40Y10。 定位 N40G01Z2F100。 N60M05。 N40X100。 建立坐標(biāo)系 N20M03S400T01。 N60M98P141111。 增量坐標(biāo)下刀 N20G90G02X8Y0R8。 銑 R16 圓弧 N60G02X16Y0R16。 銑 R9 的圓弧 。 銑 R9 的圓弧 。 取消刀具半徑右補(bǔ)償 N180M99. 子程序結(jié)束 主程序 O0006 程序號 N10G54G90G40G69G00X100Y100Z50。 定位至工件上平面 N50M98P202105。 主軸停 N90M30. 程序結(jié)束返回開頭 （ 4） 銑五邊形凹槽輪廓程序如表 94所示： 表 94 銑五邊形凹槽輪廓程序 子程序 O0007 程序號 。 定位 。 。 N130G02X6Y18R8。 N170G40G01X0Y0。 N40G01Z0F100。 N80M05。 N40X50Y35。 N80X50Y35。 N120X50Y25。 N160X50Y25。 N200X50Y15。 N240X50Y15。 N280X50Y5。 N320X50Y5。 N360X50Y0。 N400Y60。 建立坐標(biāo)系、定位 N20M03S400T01。 調(diào)用子程序 N60G01Z50。 增量坐標(biāo)下刀 N20G90G41G01X19Y70D01。 N60G03X50Y19R16。 。 N140X19。 N180G03X50Y19R16。 。 N260X40。 主軸正轉(zhuǎn) 400/min、 1 號刀 N30G01X19Y90Z30。 N70X0Y0。 建立刀具左半徑 N30G01X42Y50。 37 N70X42。 N110X34。 N150X34。 N190X29。 銑 R6 圓弧 N230Y29。 銑 R6 圓弧 N270X29。 銑 R6 圓弧 N310Y29。 銑 R6 圓弧 N350G01X29Y60。 建立坐標(biāo)系、定位 38 N20 M03S400T01 主軸正轉(zhuǎn) 400r/min,1 號刀 N30G01X42Y90Z20F100。 N70X0Y0。 同 理將刀具移動(dòng)到毛坯的 前端 面 記錄下當(dāng)前 坐標(biāo)位置， 并且置零。 該零件采用試切法對刀，即每試切一次工件的一個(gè)基準(zhǔn)，分別記下數(shù)控系統(tǒng)顯示的坐標(biāo)，然后將它們折算成刀具相對于工件原點(diǎn)的數(shù)據(jù)，這樣建立了工件坐標(biāo)系與機(jī)床坐標(biāo)系之間的固定關(guān)系。 40 11 零 件質(zhì)量分析 產(chǎn)品在加工后進(jìn)行檢驗(yàn)，產(chǎn)品在尺寸上基本能夠得到保證，但還是存在許多不足。 總的來說，零件加工精度沒能得到較好的保證，由于種種原因（比如說：所用的刀具已經(jīng)磨損許多，冷卻不充分）。 零 件加工完后 ,使用量具對零件進(jìn)行檢測 ,測量是否合格 .檢驗(yàn)結(jié)果如表 111 所示 ： 表 111 檢測結(jié)果 加工部位 基本尺寸 mm 測量尺寸 mm 是否合格 備注 外輪廓 長 100177。對典型零件的加工也有更加深刻的印象，也使我對學(xué)院基地的 FANUC0I系統(tǒng)銑削、加工中心的獨(dú)立操作有了進(jìn)一步的提高。 在加工的過程中遇到了很多問題，多虧有伍老師幫我指導(dǎo)，才完成零件的加工、但加工出的零件還存在一些小問題、我已經(jīng)知道這些問題出在哪里、以后在加工時(shí)會(huì)注意到這些問題。經(jīng)過這次的畢業(yè)設(shè)計(jì)，讓我受益