【正文】 由于螺紋軸是一個普通軸類零件，所以采用三爪卡盤進(jìn)行定位裝夾。確定走刀路線時應(yīng)注意以下幾點(diǎn)： ①尋求最短加工路線； ②最終輪廓一次走刀完成； ③選擇切入切出方向； 4 2. 螺紋軸車削加工工藝及編程 螺紋加工概念及加工工藝 螺紋加工是在圓柱上加工出特殊形狀螺旋槽的過程，螺紋的常見的用途是連接緊固、傳遞運(yùn)動等。螺紋形狀主要由切削刀具的形狀和安裝位置決定。 ，普通螺紋分粗牙普通螺紋和細(xì)牙普通螺紋。 ，螺紋車刀片的形狀跟螺紋牙型一 樣，螺紋刀切削不僅用于切削，而且使螺紋成型。車刀刀尖角的對稱中心線必須與工件軸線垂直，裝刀時可用樣板來對刀。 運(yùn)動①：將刀具從起始位置 X 向快速（ G00 方式）移動至螺紋計劃切削深度處。 （ 1） 螺紋切削起始位置 6 螺紋切削起始位置，既是螺紋 加工的起點(diǎn)，又是最終返回點(diǎn)，必須定義在工件外，但又必須靠近它。由于螺紋加工的進(jìn)給量等于螺紋導(dǎo)程，所以需要一定的時間達(dá)到編程進(jìn)給率。 在某些情況下，由于沒有足夠空間而必須減小 Z 軸間隙，惟一的補(bǔ)救辦法就是降低主軸轉(zhuǎn)速 (r／ min)—— 不要降低進(jìn)給率。退出的長度通常為導(dǎo)程，推薦使用的角度為 45176。要保持恒定切削載荷，一種方法是逐漸減少螺紋加工深度。車削三角形內(nèi)螺紋時，內(nèi)孔直徑會縮小，所以車削 內(nèi)螺紋前的孔徑要比內(nèi)螺紋小徑略大些，可采用下列近似公式計算： 車外螺紋前外圓直徑 =公稱直徑 D－ ； 車削塑性金屬的內(nèi)螺紋底孔直徑≈ 公稱直徑 d— P 車削脆性金屬的內(nèi)螺紋底孔直徑≈公稱直徑 d一 （ 4） 主軸轉(zhuǎn)速以及進(jìn)給率 螺紋加工時將以特定的進(jìn)給量切削，進(jìn)給量與螺紋導(dǎo)程相同， CNC 在螺紋加工模式 8 下控制主軸轉(zhuǎn)速與螺紋加工進(jìn)給同步運(yùn)行。 G32 螺紋切削指令應(yīng)用 G32 是 Fanuc 控制系統(tǒng)中最簡單的螺紋加工代碼，該螺紋加工運(yùn)動期間，控制系統(tǒng)自動使進(jìn)給率倍率無效。斜線，長度為導(dǎo)程 。 擬定主軸轉(zhuǎn)速使用恒定轉(zhuǎn)速 500r/min, 進(jìn)給量則是導(dǎo)程 ／ r。 (N21～ N25 完成螺紋的第一刀切削 ) N26 G00 ； N27 G32 Z21 ； N28 U4 W2 ； N29 G00 X30 ； N30 Z6 (N26～ N30 完成螺紋的第二刀切削 ) ??? ??? N40 G00 N41 G32 Z21 ； N42 U4 W2； N43 G00 X30； N44 Z6 (N40～ N44 完成螺紋的最后切削 ) G00 X100 Z100 M09 M05 N41 M30 (程序結(jié)束 ) 11 螺紋切削單一固定循環(huán) G92 （ 1） 單一循環(huán)螺紋加工指令 G92 簡介 由程序 O2021 可見，用 G32 編寫螺紋多次分層切削程序是比較繁瑣，每一層切削要五個程序段，多次分層切削程序中包含大量重復(fù)的信息。 在 G92 程序段里，須給出每一層切削動作相關(guān)參數(shù)，必須確定螺紋刀的循環(huán)起點(diǎn)位置，螺紋切削的終止點(diǎn)位置。 R 值為零時，可省略不寫，螺紋為圓柱螺紋。螺紋復(fù)合 加工循環(huán) G76 是螺紋車削循環(huán)的新功能，它具有很多功能強(qiáng)大的內(nèi)部特征。 G76 螺紋加工循環(huán)需要輸入初始數(shù)據(jù)。、 30176。 Q～ 為最小 切深 (用半徑值指定 ) 切深小于此值時，切深鉗在此值 R～ 精加工余量（微米） 第二程序段： G76 X(U) Z（ W） R～ P～ Q～ F～ X(U) Z（ W） 螺紋最后切削的終端位置的 X、 Z坐標(biāo)， X(U)表示牙底深度位置 Q～ 第一刀切削深度，半徑值，正值，（微米） P～ 牙高，半徑值，正值（微米） R～ 錐螺紋半徑差；圓柱直螺紋切削省略。 圖 內(nèi)螺紋示例工件及加工相關(guān)設(shè)計 (單位 :mm) 螺紋加工前的底孔直徑 ≈ 公稱直徑 d— P＝ 30－ 2＝ 28； 15 確定工件坐標(biāo)系如圖 ； 設(shè)計螺紋切削循環(huán) G76 起點(diǎn)在（ X24， Z6），選擇 X24 不僅保證刀具 X向與實(shí)體的安全間隙，又避免螺紋刀退出時碰撞工件。 X30 為內(nèi)螺紋的牙底直徑。 設(shè)螺紋底孔已經(jīng)加工完畢，內(nèi)螺紋加工程序 O2021如下： O2021； G21 G99； T0404 (調(diào)用第 4號外螺紋刀具 ) G97 S400 M03； N20 G00 X24 Z6 M08 ； (外螺紋刀具 到達(dá)切削起始點(diǎn) , 導(dǎo)入距離 6 mm) N30 G76 P011060 Q130 R－ ；（注意：內(nèi)螺紋精加工余量取負(fù)值） N40 G76 X30 Z35. P1220 Q400 F2； G00 X100 Z100 M09； M05； M30； (程序結(jié) 束 ) 16 3. 典型軸類零件（螺紋軸）的數(shù)控加工工藝分析 典型軸類零件如圖 所示，毛坯為φ 58 ㎜ 100 ㎜棒材， 零件材料為 45 鋼， 數(shù)控車削前毛坯已粗車端面、鉆好中心孔。尺寸標(biāo)注完整，輪廓描述清楚。 ②在輪廓曲線上，有三處為圓弧，其中兩處為既過象限又改變進(jìn)給方向的輪廓曲線，因此在加工時應(yīng)進(jìn)行機(jī)械間隙補(bǔ)償 ，以保證輪廓曲線的準(zhǔn)確性。 確定零件的定位基準(zhǔn)和裝夾方式 ①定位基準(zhǔn) 確定坯料軸線和左端大端面（設(shè)計基準(zhǔn)）為定位基準(zhǔn)。 ③精車選用 900 硬質(zhì)合金右偏刀，車螺紋選用硬質(zhì)合金 600 外螺紋車刀，刀尖圓弧半徑應(yīng)小于輪廓最小圓角半徑，取 rε =～ ㎜。外圓車刀 1 精車輪廓 右偏刀 4 T04 硬質(zhì)合金 60176。該零件從右到左沿零件表面輪廓精車進(jìn)給，如圖 所示。 表 3 典型軸類零件數(shù)控加工工藝卡片 單位名稱 產(chǎn)品名稱或代號 零件名稱 零件圖號 典型軸 工序號 程序編號 夾具名稱 使用設(shè)備 車間 001 三爪卡盤和活動頂尖 TND360數(shù)控車床 數(shù) 控中心 工步號 工步內(nèi)容 刀具號 刀具規(guī)格 / mm 主軸轉(zhuǎn)速/ 進(jìn)給速度/ 背吃刀量 / mm 備注 1 平端面 T02 25 25 500 手動 2 鉆中心孔 T01 φ 5 950 手動 3 粗車輪廓 T02 25 25 500 200 綜合前面分析的各項(xiàng)內(nèi)容，并將其填入表 3 所示的數(shù)控加工工藝卡片。 2．該零件先以外圓作為粗基準(zhǔn)，車端面和鉆中心孔，再以二中心孔為定位基準(zhǔn)粗車外圓，又以粗車外圓為定位基準(zhǔn)加工錐孔，此即為互為基準(zhǔn)原則，使加工有一次比一次精度更高的定位基準(zhǔn)面。 3．半精加工、精加工外圓時，采用了錐堵，以錐堵中心孔作為精加工該軸外圓面的定位基準(zhǔn)。 4．主軸用 20Cr 低碳合金鋼滲碳淬硬，對工件不需要淬硬部分發(fā)（ M30 － 6g左、 M30 － 6g、 M12－ 6H、 M6－ 6H）表面留 － 3mm 去碳層。 ，工件中心孔也不允許淬硬，為此，毛坯總長放長 6mm。 ，磨削時應(yīng)分粗磨、半精磨、精磨工序。在此基礎(chǔ)上，提出了適合于螺紋軸車削加工中刀具的技術(shù)要求，探討了車削這種傳統(tǒng)的切削方法在加工領(lǐng)域開發(fā)、應(yīng)用的可行性。 22 致 謝 在完成本篇畢業(yè)論文的過程中，本人 查閱了大量的資料，也 得到了 指導(dǎo) 老師 （馮 老師） 的幫助，是 他 為此付出了心血和精力，在此請?jiān)试S我向 他 表示最衷心的感謝！ 當(dāng)然，這些都離不開父母和老師們平時的諄諄教誨和的盡心輔導(dǎo) 。是他們對論文選題、選材、編寫格式等方面給予了細(xì)心的指導(dǎo)，使本人的畢業(yè)論文設(shè)計得以有條不紊地進(jìn)