【正文】 mm) G92 Z23 (完成第一層螺紋切削 ) ； (完成第二層螺紋切削 ) ； (完成第三層螺紋切削 ) ； (完成第四層螺紋切削 ) ； (完成螺紋的最后切削 ) G00 X100 Z100 M09 M05 N41 M30 (程序結(jié)束 ) 顯然用 G92 編程的程序 O2021 比 O2021 簡(jiǎn)潔多了。（ L 為導(dǎo)程） ④ R 為圓錐螺紋切削參數(shù)。 （ 2） 單一循環(huán)螺紋加工指令 G92 格式 指令格式 ： G92 X(U)～ Z(W) ～ F～ R～ ； 格式說明： ① X(u)、 Z(w)為螺紋切削終點(diǎn)處的坐標(biāo)； ② F 為螺紋導(dǎo)程的大小，如果是單線螺紋，則為螺距的大??； ③ 45176。倒角 螺紋（斜線切出）；第四步：刀具沿 X 軸退刀至 X 初始坐標(biāo)；第四步沿 Z 軸退刀至 Z 初始坐標(biāo)。 FANUC 系統(tǒng)可用 G92 指令的一個(gè)程序段代替每一層螺紋切削的五個(gè)程序段，可避免重復(fù)信息的書寫，方便編程。斜線，保持螺紋切削狀態(tài)） N24 G00 X30 ； （刀具 X向快速退刀至螺紋加工區(qū)域外的 X30 位置） N25 Z6 ； (快速 G00 方式返回至起始位置 )。 （ 2） 螺紋加工程序 編寫螺紋加工程序 O2021 如下： O2021 G21 G99 ??? 10 T0404 (調(diào)用第 4號(hào)外螺紋刀具 ) G97S500 M03 N20 G00 X30 Z6 M08 ； (起始點(diǎn) , 導(dǎo)人距離 5 mm) N21 G00 ； （刀具從起始位置 X向快速移動(dòng)至螺紋計(jì)劃切削深度處） N22 G32 Z21 ； （軸向螺紋加工，進(jìn)給率等于螺距 )。分層切削染余量分配如圖 （ b） 所示。 如圖 （ a） 所示。 9 圖 螺紋加工工件 （ 1） 相關(guān)工藝 設(shè)計(jì)螺紋切削導(dǎo)入距離 6mm；刀具退出的方式為 45176。 G32 螺紋切削指令 指令格式： G32 X(U)～ Z(W) ～ F～ Q～； (等螺距螺紋切削指令 ) X(U) Z(W) —— 為直線螺紋的終點(diǎn)坐標(biāo)； F—— 為直線螺紋的導(dǎo)程，如果是單線螺紋，則為直線螺紋的螺距； Q—— 為螺紋起始角，該值為不帶小數(shù)點(diǎn)的非模態(tài)值，其單位為 176。那么如果加工導(dǎo)程為 3mm 的螺紋，其進(jìn)給速度計(jì)算如下： F＝ 700r／ min 3mm／ r＝ 2100mm／ min 為保證正確加工螺紋 ,在螺紋切削過程中，主軸速度倍率功能失效 ,進(jìn)給速度倍率無效 。螺紋加工是典型高進(jìn)給率加工，比如加工導(dǎo)程為 3 mm 的螺紋，進(jìn)給量則是 3mm／ r。有關(guān)螺紋加工的一些數(shù)值可由下面列出經(jīng)驗(yàn)計(jì)算方法得到： 外螺紋小徑 =外圓直徑 － 2牙高； 螺紋牙高 =≈ 走刀次數(shù) =+4； 走刀次數(shù) 牙高最大切深 ? 走刀次數(shù)最大切深最小切深 ? 式中： P為螺紋導(dǎo)程，單線螺紋導(dǎo)程與螺距相同 車三角形外螺紋時(shí)，由于受車刀擠壓會(huì)使螺紋大徑尺寸脹大，所以車螺紋前大徑一般應(yīng)車得比基本尺寸小約 。 每次切削深度的計(jì)算并不需要復(fù)雜的公式 ,但需要一些常識(shí)和經(jīng)驗(yàn)。對(duì)螺紋、刀具或兩者的損壞可以通過保持刀片上的恒定切削載荷來避免。退出程序如下： 7 ?? N63 G32 Z20 F2；（螺紋加工程序） N64 U4 W2； (斜線退出，螺紋加工狀態(tài) ) N65 G00 X50； (快速退出 ) （ 3） 螺紋加工直徑和深度 由于螺紋不能一次切削加工出所需深度，所以總深度必須分成一系列可操控的深度，每次的深度取值，不僅要考慮螺紋直徑，還要考慮加工條件：刀具類型、材料以及安裝的總體剛度。斜線退出時(shí)，螺紋加工 G代碼和進(jìn)給率必須有效。 （ 2） 從螺紋退刀 為了避免損壞螺紋，刀具沿 Z 軸運(yùn)動(dòng)到螺紋末端時(shí)，必須立即離開工件，退刀運(yùn)動(dòng)有兩種形式 —— 沿一根軸方向直線離開 (通常沿 X軸 )，或沿兩根軸方向斜線離開 (沿 XZ軸同時(shí)運(yùn)動(dòng) )，如圖 所示。 同理，螺紋切削結(jié)束前，存 在減速問題，故必須合理設(shè)置的導(dǎo)出距離 。如同汽車在達(dá)到正常行駛速度以前需要時(shí)間來加速一樣，螺紋刀在接觸材料前也必須達(dá)到指定的進(jìn)給率，確定前端安全間隙量時(shí)必須考慮加速的影響，故必須設(shè)置合理的導(dǎo)入距離。在螺紋刀接觸材料之前，其速度必須達(dá)到 100％編程進(jìn)給率。 X 軸方向每側(cè)比較合適的最小間隙大約為 ，粗牙螺紋的間隙更大一些。 運(yùn)動(dòng)④：快速（ G00 方式）返回至起始位置。 運(yùn)動(dòng)②：加工螺紋 —— 軸向螺紋加工 (進(jìn)給率等于螺距 )。 圖 螺紋加工路線 如圖 ，編程中，每次螺紋加工走刀至少有 4 次基本運(yùn)動(dòng) (直螺紋 )。 一個(gè)螺紋的車削需要多次切削加工而成，每次切削逐漸增加螺紋深度，否則，刀具壽命也比預(yù)期的短得多。 5 圖 車削螺紋加工 裝夾外螺紋車刀時(shí)，刀尖應(yīng)與主軸線等高 (可根據(jù)尾座頂尖高度檢查 )。 機(jī)夾式螺紋車刀如圖 所示，分為外螺紋 車刀和內(nèi)螺紋車刀兩種。 普通螺紋加工刀具刀尖角通常為 60176。粗牙普通螺紋的螺距是標(biāo)準(zhǔn)螺距，其代號(hào)用字母 “ M”及公稱直徑表示，如 M1 M12 等。 圖 車削螺紋加工 CNC 編程加工最多的是普通螺紋，螺紋牙形為三角形，牙型角為 60176。螺紋導(dǎo)程由刀具進(jìn)給量決定。 車削螺紋加工是在車床上，控制進(jìn)給 運(yùn)動(dòng)與主軸旋轉(zhuǎn)同步，加工特殊形狀螺旋槽的過程。螺紋常見的加工方法有：滾絲或螺紋成型、攻絲、銑削螺紋、車削螺紋等。走刀路線是編寫程序的依據(jù)之一。加工時(shí)以右端面為定位基準(zhǔn)，取工件的左端面中心為工件坐標(biāo)系的原點(diǎn)。為減少細(xì)長(zhǎng)軸加工時(shí)受力變形，提高加工精度，以及在加工帶孔軸類工件內(nèi)孔時(shí)，可采用液壓自動(dòng)定心中心架，定心精度可達(dá) mm。還可使用軟爪夾持工件，軟爪弧面由操作者隨機(jī)配制，可獲得理想的夾持精度。數(shù)控車床多采用三爪自定心卡盤夾持工件；軸類工件還可以采用尾座頂尖支持工件。 ③本工序要加工的部位和具體內(nèi)容。例如鑄件 、鍛件或棒料、形狀、尺寸、加工余量 3 等。 （ 1）確定工件的加工部位和具體內(nèi)容 確定被加工工件需在本機(jī)床上完成的工序內(nèi)容及其與前后工序聯(lián)系。 分析 零件，技術(shù)要求包括 5 個(gè)方面： （ 1）加工表面的尺寸精度，該零件圖的表面尺寸精度要求較高； （ 2）主要加工表面的形狀精度，該零件主要加工的形狀為外圓弧表面； （ 3）主要加工表面的相互位置精度； （ 4）加工表面的粗糙度和機(jī)械物理性能； （ 5）熱處理及其它要求。而較差的零件零件工藝性，會(huì)使加工困難，浪費(fèi)工時(shí)和材料，有時(shí)甚至無法加工。 數(shù)控加工工藝 分析與 設(shè)計(jì) 零件結(jié)構(gòu)工藝性是指所設(shè)計(jì)的零件在能滿足使用要求的前提下，制造的可行性和經(jīng)濟(jì)性。 2 和工藝分析與設(shè)計(jì) 螺紋的簡(jiǎn)述 在圓柱或圓錐母體表面上制出的螺旋線形的、具有特定截面的連續(xù)凸起部分。而較差的零件零件工藝性，會(huì)使加工困難，浪費(fèi)工時(shí)和材料，有時(shí)甚至無法加工。 一 般生產(chǎn)加工中，螺紋的加工方式多采用攻絲這種傳統(tǒng)工藝，隨著數(shù)控技術(shù)的發(fā)展、軟件的創(chuàng)新、控制精度的提高、三軸聯(lián)動(dòng)或多軸聯(lián)動(dòng)數(shù)控系統(tǒng)的產(chǎn)生及其在生產(chǎn)領(lǐng)域的廣泛應(yīng)用，相應(yīng)的先進(jìn)加工工藝 —— 螺紋銑削逐漸得以實(shí)現(xiàn)，其加工精度、光潔度以及柔性是攻絲無法比擬的，另外其經(jīng)濟(jì)性在某種 情況下也更優(yōu)于傳統(tǒng)工藝。 關(guān)鍵詞 數(shù)控車床