【正文】 走刀次數(shù)最大切深最小切深 ? 式中： P為螺紋導(dǎo)程，單線螺紋導(dǎo)程與螺距相同 車三角形外螺紋時(shí)，由于受車刀擠壓會(huì)使螺紋大徑尺寸脹大，所以車螺紋前大徑一般應(yīng)車得比基本尺寸小約 。那么如果加工導(dǎo)程為 3mm 的螺紋，其進(jìn)給速度計(jì)算如下： F＝ 700r／ min 3mm／ r＝ 2100mm／ min 為保證正確加工螺紋 ,在螺紋切削過程中，主軸速度倍率功能失效 ,進(jìn)給速度倍率無效 。 9 圖 螺紋加工工件 （ 1） 相關(guān)工藝 設(shè)計(jì)螺紋切削導(dǎo)入距離 6mm；刀具退出的方式為 45176。分層切削染余量分配如圖 （ b） 所示。斜線，保持螺紋切削狀態(tài)） N24 G00 X30 ； （刀具 X向快速退刀至螺紋加工區(qū)域外的 X30 位置） N25 Z6 ； (快速 G00 方式返回至起始位置 )。倒角 螺紋（斜線切出）；第四步：刀具沿 X 軸退刀至 X 初始坐標(biāo)；第四步沿 Z 軸退刀至 Z 初始坐標(biāo)。（ L 為導(dǎo)程） ④ R 為圓錐螺紋切削參數(shù)。隨著計(jì)算機(jī)技術(shù)的迅速發(fā)展， CNC 系統(tǒng)提供了更多重要的新功能，這些新功能進(jìn)一步簡化了程序編寫。 如圖 ，表明 G76 指令的加工動(dòng)作。、 55176。六種中的一種，由兩位數(shù)規(guī)定。 Q100 表示：最小切深鉗制在半徑值 100 微米 ： 表示精加工余量 程序段 “ N40 G76 Z21. P920 Q320 ；”中 ：牙底深度 X值為 ；螺紋切削 Z 終點(diǎn) Z23. P920 表示：牙高為半徑值 920 微米 Q320 表示：第一刀切深為半徑值 320微米 表示：螺距 內(nèi)螺紋切削編程示例 試編寫圖 加工程序。 設(shè)計(jì)螺紋最后一刀切削的終點(diǎn)（與起點(diǎn)相對(duì)形成矩形切削區(qū)域）坐標(biāo)是（ X30， Z－35）。 內(nèi)螺紋的其它 切削參數(shù)計(jì)算如下： 螺紋牙高 =≈ 2≈ (mm) 走刀次數(shù) =+4≈ 9； ??? 走刀次數(shù) 牙高最大切深 (mm) ??? 走刀次數(shù)最大切深最小切深 (mm) 擬定主軸轉(zhuǎn)速使用恒定轉(zhuǎn)速 400r/min, 進(jìn)給量則是導(dǎo)程 2mm／ r。其中多個(gè)直徑尺寸有較嚴(yán)的尺寸精度和表面粗糙度等要求；球面 Sφ 50 ㎜的尺寸公差還兼有控制該球面形狀（線輪廓）誤差的作用。 ①對(duì)圖樣上給定的幾個(gè)精度要求較高的尺寸，因其公差數(shù)值較小，故編程時(shí)不必取平均值，而全部取其基本尺寸即可。 17 選擇設(shè)備 根據(jù)被加工零件的外形和材料等條件，選用 TND360 數(shù)控車床。 ②粗車及平端面選用 900 硬質(zhì)合金右偏刀，為防止副后刀面與工件輪廓干 涉（可用作圖法檢驗(yàn)），副偏角不宜太小，選κ =350。外圓車刀 1 車端面及粗車輪廓 右偏 刀 3 T03 硬質(zhì)合金 90176。 TND360 數(shù)控車床具有粗車循環(huán)和車螺紋循環(huán)功能，只要正確使用編程指令，機(jī)床 18 數(shù)控系統(tǒng)就會(huì)自動(dòng)確定其進(jìn)給路線，因此，該零件的粗車循環(huán)和車螺紋循環(huán)不需要人為確定其進(jìn)給路線（但精車的進(jìn)給路 線需要人為確定）。車螺紋時(shí)，計(jì)算主軸轉(zhuǎn)速 n =320 r/min. ③進(jìn)給速度的選擇 選擇粗車、精車每轉(zhuǎn)進(jìn)給量，再根據(jù)加工的實(shí)際情況確定粗車每轉(zhuǎn)進(jìn)給量為 ㎜/r，精車每轉(zhuǎn)進(jìn)給量為 ㎜ /r，最后根據(jù)公式 vf = nf 計(jì)算粗車、精車進(jìn)給速度分別為200 ㎜ /min 和 180 ㎜ /min。 20 （ 螺紋軸） 加工過程中幾點(diǎn)說明 1．采用了二中心孔為定位基準(zhǔn)，符合基準(zhǔn)重合及基準(zhǔn)統(tǒng)一原則 。車內(nèi)錐時(shí)，一端用卡爪夾住，一端搭中心架，亦是以外圓作為精基準(zhǔn)。 ③ 錐堵外徑靠近軸端處須制有外螺紋，以方便取卸錐堵。對(duì)于內(nèi)螺紋，在孔 口也應(yīng)留出 3mm 去碳層。 ，粗磨后安排低溫時(shí)效工序（烘）。一零件可以有幾種不同的加工方法，但只有某一種較合理， 螺紋軸車削加工時(shí)影響加工精度的幾項(xiàng)主要因素。并為精密、超精密車削結(jié)構(gòu)和形狀更為復(fù)雜的三維工件打下良好的技術(shù)基礎(chǔ)。 其次，我要感謝 輔導(dǎo)中心 的老師。 23 參考文獻(xiàn) 1. 董玉紅 .《數(shù)控技術(shù)》，高等教育出 版社， 2. 周虹 . 《數(shù)控車床編程與操作實(shí)訓(xùn) 教程》， 清華大學(xué)出版社 ， 3. 文樸 、 李田 .《機(jī)械設(shè)計(jì)》，北京 .機(jī)械工業(yè)出版社 ， 4． 機(jī)械設(shè)計(jì)手冊(cè) .編寫組《機(jī)械設(shè)計(jì)手冊(cè)》，北京 .化學(xué)工業(yè)出版社 ， 5． 王愛玲 .《 現(xiàn)代數(shù)控編程技術(shù)及應(yīng)用 》 ，國防工業(yè)出版社， 6． 濮良貴 .《 機(jī)械設(shè)計(jì) 》 ，西安西北工業(yè)大學(xué)出版社， 7． 林棟梁 .《 英漢機(jī)電工程詞典 》 ，機(jī)械工業(yè)出版社， 8． 王衛(wèi)兵 .《 Cimatron E 數(shù)控編程實(shí)用教程 》 ，清華大學(xué)出版社 ， 。 最后，我要感謝所有參考文獻(xiàn)的作者。本篇論文從提綱到初稿乃至成稿，都經(jīng)過他 們 精心的指導(dǎo)和修改，提出了嚴(yán)格的要求和許多寶貴的意見。在車削螺紋軸的基礎(chǔ)上，開展了螺紋車削技術(shù)的研究。精磨安排在高精度磨床上加工。 ，熱處理后須安排研磨中心孔的工序，并要求達(dá)到較細(xì)的表面粗糙度。 ，在車床上無法加工，如先車好螺紋后再淬火，會(huì)使螺紋產(chǎn)生變形。 對(duì)錐堵要 求： ① 錐堵具有較高精度，保證錐堵的錐面與其頂尖孔有較高同軸度。 3 號(hào)莫氏圓錐精度要求很高。此表是編制加工程序的主要依據(jù)和操作人員配合數(shù)控程序進(jìn)行數(shù)控加工的指導(dǎo)性文件。 圖 精車輪廓進(jìn)給路線 切削用量選擇 ①背吃刀量的選擇 輪廓粗車循環(huán)時(shí)選 ap=3 ㎜，精車 ap= ㎜；螺紋粗車時(shí)選 ap= ㎜，逐刀減少，精車 ap= ㎜。外螺紋車刀 1 車螺紋 編制 審核 批準(zhǔn) 確定加工順序及進(jìn)給路線 加工順序按由粗到精、由近到遠(yuǎn)（由右到左）的原則確定。 將所選定的刀具參數(shù)填入數(shù)控加工刀具卡片中（見表 2），以便編程和操作管理。 ②裝夾方法 左端采用三爪自定心卡盤定心夾緊，右端采用活動(dòng)頂尖支承的裝夾方式。 ③為便于裝夾，坯件左端應(yīng)預(yù)先車出夾持部分（雙點(diǎn)畫線部分），右端面也應(yīng)先粗車出并鉆好中心孔。零件材料為 45 鋼，無熱處理和硬度要求。 無熱處理和硬度要求，試對(duì)該零件進(jìn)行數(shù)控車削工藝分析。 Z－ 35 保證刀具足夠切出距離，又不至于讓刀具碰撞到夾具。 Z6 是螺紋切削導(dǎo)入距離 6mm。 F～ 螺距正值 （ 3） G76 外螺紋切削編程示例 螺紋加工程序 O2021 用 G76編程可改寫成程序 O2021 O2021 G21 G99 T0404 (調(diào)用第 4號(hào)外螺紋刀具 ) G97S500 M03 N20 G00 X30 Z6 M08 ； (外螺紋刀具到達(dá)切削起始點(diǎn) , 導(dǎo)入距離 6 mm) N30 G76 P011060 Q100 ；（螺紋參數(shù)設(shè)定） N40 G76 Z23. P920 Q320 ； G00 X100 Z100 M09 14 M05 M30 (程序結(jié) 束 ) 顯然用 G76 編程的程序 O2021 比 O2021 和 O2021 又簡潔多了。、 29176。 （ 2） 復(fù)合螺紋加工循環(huán)指令 G76 格式 G76 指令格式： G76 P（ m r α ） Q（ 最小切深 ） R(精加工余量 )； G76 X(U) Z（ W） P（ 牙高 ） Q（ 最大切深 ） R（ 錐螺紋參數(shù) ） F（ 導(dǎo)程 ）； FANUC 0i 復(fù)合螺紋加工循環(huán)指令 G76 格式分兩個(gè)程序段， 格式中各參數(shù)含義如下表 1： 表 1 G76格式說明 第一程序段：