【正文】 ...................................................................................................................................... 31 參考文 獻 ................................................................................................................................... 32 1 1 零件圖形分析及毛坯選擇 零件分析 如圖 11 該零件圖由圓柱、順時針圓弧、逆時針圓弧、內(nèi)孔、外螺紋及內(nèi)螺紋等組成，該圖為數(shù)控回轉(zhuǎn)體車削零件。 圖 111 零件圖主軸 2 圖 112 零件圖底座 精度分析 通過上述分析，采取以下幾點工藝措施，零件最高精度等級為 IT9 級，該零件公差值只偏向一邊，故編程時不必取平均值，而全部取其基本尺寸即可。材料不得有裂紋和氣孔，并銳邊去毛刺，符合 GB/T1804M 國際標準。根據(jù)零件要求下料整體尺寸為φ40mm110mm由于是兩次裝夾， 在加工時材料身出長 度 32mm 和 44mm。 設(shè)備的介紹 我院數(shù)控機床型號為是 CKA6132i 由大連長征機床有限責任公司生產(chǎn)的，機床為 320750CNC LATHE。夾緊機構(gòu)和其它元件不得影響進給，加工部位要敞開，要求夾持工件后夾具等一些組件不能與刀具運動發(fā)生干涉。 方案 2 采用三爪自定心卡盤夾持左端面 —— 粗、精車左端外圓 ———— 打中心孔 —— 車左端內(nèi)孔 —— 用三爪卡盤夾持左端面 —— 粗、精車右端圓弧。如圖 22 所示。由于游標卡尺是一種通用量具且使用方便。 F 由工件表面粗糙充值確定。故按加工余量，按表面質(zhì)量要求選擇合理的，在保證刀具耐用度和加工質(zhì)量的前提下選擇盡量大的切削速度。 確定進給速度 進給速度是數(shù)控機床切削用量中的重要參數(shù)，主要根據(jù)零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性質(zhì)選取。 背吃刀量 ap 的選擇 7 背吃刀量根據(jù)機床、工件和刀具的剛度來確定，在剛度允許的條件下，應(yīng)盡可能使背吃刀量等于工件的加工余量，這樣可以減少走刀次數(shù)，提高生產(chǎn)效率。在機床工件和刀具的剛度允許條件下，應(yīng)盡可能使背吃刀量等于工件的加工的余量。只有達到這些要求才能使數(shù)控機床真正發(fā)揮 效率。 除上述對刀具的基本要求之外 ,車刀切削的幾何角度參數(shù)的選擇及排屑性能也非常重要 ,切屑粘刀形成積屑瘤在數(shù)控車削中心是十分忌諱的 。因該工件是一次加工完成，不需調(diào)頭加工，采用 45 度的外圓車刀粗車削毛坯外圓，再采用 35 度的尖刀對 該零件進行的 粗、精車 。 （ 1) 如果大量的切削熱傳入刀具，容易使刀具損壞 —— 造成“燒刀”的現(xiàn)象。 表 32 切削液的種類和選用 序號 名稱 主要成分 用途 1 水溶液 水、防銹添加劑 冷卻 2 乳化液 水、礦物油、乳化液 冷卻、潤滑、清洗 3 切削油 礦物油、動植物油、復(fù)合油等 潤滑、防銹 該零件材料為 45 鋼，為了避免刀具與工件摩擦產(chǎn)生大量熱影響工件精度，在加工時主 要是以冷卻為主，而以冷卻為主可多采用乳化液作為冷卻液。 10 4 工藝分析 零件的工藝分析 定位基準的選擇 制定機械加工規(guī)程時定位基準選擇的是否合理，將直接影響零件加工表面尺寸精度。所謂設(shè)計基準 是指設(shè)計圖樣上采用的基準，而工藝基準則是在機械加工過程中用來確定加工表面加工后的尺寸、形狀、位置的基準。 ③ 測量基準：測量是采用的基準。選擇精基準一般應(yīng)考慮如下原則。 11 圖 41 基準重合原則 （ 2）外輪廓左端面精基準的選擇 夾持右端外圓，夾具 采用三爪卡盤夾緊。 （ 3）螺紋軸內(nèi)孔精基準的選擇 內(nèi)孔加工時外圓定位， 夾持毛坯 φ38 外圓，夾具 采用三爪卡盤夾緊。下面具體介紹該零件的選擇原則。 （ 3） 外輪廓內(nèi)孔粗基準的選擇 為了保證加工面與不加工面間的位置要求，選擇不加工表面為粗基準，即φ38 外圓。以主軸線為粗基準，用 三爪卡盤夾持 心軸左端， 夾持 心軸右端留中心孔。 13 圖 42 起刀點 ② 螺紋底座的工件毛坯材料為 φ40mm，所以起刀點應(yīng)大于 φ40mm，確保刀具在換刀 時與工件產(chǎn)生碰撞，根據(jù)毛坯尺寸，可取為起刀點為（ 30），以保證了刀具與工件之間的安全距離。 14 ③沿給定的矢量方向進行進刀。 工藝卡、刀具卡的選擇 刀具卡片 表 41 刀具卡片 產(chǎn)品名稱或代號 零件名稱 軸套配合 零件圖號 序號 刀具號 刀具名稱 數(shù)量 加工表面 備注 1 T01 45 度外圓車刀 1 車端面 刀具截面25 25 2 T02 35 度外圓粗、精車刀 1 粗精車外輪廓 刀具截面25 25 3 T03 5mm 切槽刀 1 切槽、切斷 刀具截面25 25 4 T04 60 度外螺紋車刀 1 車 M20 2 外螺紋 刀具截面25 25 5 T05 內(nèi)螺紋車刀 1 車 M20 2 內(nèi)螺紋 刀具截面25 25 6 T06 Φ17 中心孔鉆刀 1 鉆 17 中心孔 Φ17 15 7 T07 內(nèi)孔車刀 1 車內(nèi)孔 8 T08 切斷刀 1 切斷絞孔 編制 吳瑤瑤 審核 王洪益 批準 共 1 頁 第 1 頁 工藝卡片 （ 1） 按照一次裝夾加工順序?qū)⒏鱾€工步的內(nèi)容、所 用刀具及切削用量等用表 46 數(shù)控加工工序卡片加以表示。 21 5 零件的加工 零件加工路線 加工工藝路線的確定 （ 1）螺紋軸 加工表面的工藝路線： 下料，車左端面 車左端面外圓，從右到左粗車外輪廓 粗車左端面外圓，精車左端面外圓 車床鉆孔， φ17 麻花鉆鉆孔 內(nèi)孔車刀擴孔 車 M202 內(nèi)螺紋 車右端面 粗車外輪廓 精車外輪廓 （ 2）底座 加工表面的工藝路線： 車外圓 切 3mm槽 車 M202 外螺紋 22 切斷 （ 3） 確定加工過程： ① 軸的加工過程 ： 先用外圓粗左固定循環(huán) G71 指令若干次一 層層加工左端面，一刀刀成型加工，精加工用 G82 指令完成。再用切槽刀使用指令 G0 切槽，換刀至外螺紋刀用 G82 車螺紋，最后換刀至切斷刀。 進給路線的確定 進給路線是刀具在整個加工工序中相對工件的運動軌跡，它不但包括了工步的內(nèi)容，而且也反映出工步的順序。 圖 53 進給路線 數(shù)控編程 程序 軸的加工程序： О0001（車左端面） T0101； 選擇外圓車刀 M3S800； 主軸正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速 800r/min 24 G00X42Z5； 刀具快速定位到工件附件 ； 循環(huán)從 N1 刀 N2 結(jié)束 X 向余量 1mm，進給量 120mm/r M3S1000； N1 G1X30F100。 。 Z80。 。 。 X80。 G82X18。 。 О0003 T0101； 外圓車刀 M3S800。 N1 G1X0F100。 W1。 G2X24Z14R74。 G0X80。 G0X40Z5。 Z0。 N2 Z25； G0X80。 X22F100。 27 。 X18。 Z80。 G0X80。原因是其加工精度與機床、 夾具、刀具本身誤差和使用中的調(diào)整誤差及工件的裝夾定位誤差 29 以及自己的操作技能水平等多方面因素有關(guān)，這些原始誤差將反映到工件質(zhì)量上，形成零件的加工誤差。 減小誤差的方法 通過對零件的系統(tǒng)分析得出 ,零件表面粗造度值、尺寸精度基本得到保證 。切削力是控制加工質(zhì)量穩(wěn)定性的因素，在加工過程中應(yīng)采用高轉(zhuǎn)速，快進給， 小切深，大切寬的工藝參數(shù)降低切削力， 從而提高了零件的加工精度。從設(shè)計選擇圖紙到產(chǎn)品的加工，在指導(dǎo)老師的帶領(lǐng)下，每一個環(huán)節(jié)都是由自己全部設(shè)計制作的。 31 致謝 經(jīng)過為兩個月的資料收集、整理，軸套配合件的數(shù)控加工、論文的編寫才的已經(jīng)順利完成。本說明書承自己的指導(dǎo)教師王洪益老師的審稿，并指出了許多寶貴的意見和建議，在此表 示衷心