【正文】 減少至 1/10 市場投訴件數(shù) 減少至 1/4 C/成本 制造原價(jià) 減少 30% D/交期 完成品及中間品在庫 減少 50% S/安全 停業(yè)災(zāi)害 0，公害 0 停業(yè)災(zāi)害 0，公害 0 M/士氣 改善提案的件數(shù) 提升 510倍 [案例 ] 深圳理光 TPM推進(jìn)成果簡介 ? TPM在理光實(shí)施兩年以來 ,全公司改善提案的件數(shù)為 37354件 ,1999年人均提案件數(shù)為 3件 /月以上 ,是實(shí)施之前的 40倍。 倉庫動(dòng)力叉車臺(tái)數(shù)減低改善 效果：物流量上升 30%，動(dòng)力叉車臺(tái)數(shù)反而從 33臺(tái)減至 22臺(tái)。全面質(zhì)量管理與 TPM的目的是一致的，都是為了改善企業(yè)的管理體制，提高管理水平。 六、 TPM與 TQM、 5S的關(guān)系 ? 5S是 TPM的基礎(chǔ)， TPM脫離了 5S活動(dòng)是無法實(shí)現(xiàn)最終目標(biāo)的。 七、 TPM的推行準(zhǔn)備 ※ 推行 TPM的困難及解決方案 ?解決方案： 為了解決 TPM推行中遇到的困難，我們可以將 TPM 的八大支柱簡化為四個(gè)主要部分來執(zhí)行。 TPM的培訓(xùn)應(yīng)貫穿 TPM的全過程，在調(diào)查研究的基礎(chǔ)上有準(zhǔn)備、有實(shí)施、有檢查、有修正。 七、 TPM的推行準(zhǔn)備 TPM組織機(jī)構(gòu)： TPM推進(jìn)委員會(huì) 提案改善活動(dòng)小組 自主保養(yǎng)活動(dòng)小組 生產(chǎn)效率化改善活動(dòng)小組 計(jì)劃保養(yǎng)活動(dòng)小組 TPM推進(jìn)辦公室 七、 TPM的推行準(zhǔn)備 ※ TPM的推進(jìn) 步驟 ?推進(jìn) TPM的三大階段： 階 段 內(nèi) 容 準(zhǔn)備發(fā)動(dòng) 創(chuàng)造適宜的 TPM環(huán)境，進(jìn)行概念開發(fā)和人員培訓(xùn) 推進(jìn)實(shí)施 確定目標(biāo)，建立組織，制定計(jì)劃，采取措施，難題攻關(guān) 評(píng)估改進(jìn) 制定標(biāo)準(zhǔn)，檢查評(píng)估，找出不足，改進(jìn)提高 七、 TPM的推行準(zhǔn)備 ※ TPM的推進(jìn) 步驟 ?推進(jìn) TPM的步驟： TPM的推行可按三個(gè)階段（發(fā)動(dòng)準(zhǔn)備階段、推進(jìn)實(shí)施階段、評(píng)估改進(jìn)階段即鞏固階段），建議按 18個(gè)步驟來具體進(jìn)行。在實(shí)施當(dāng)中不要刻意模仿別的企業(yè)，而要有傾斜、有重點(diǎn)地制定自己的發(fā)展策略，把 TPM推向深入，以達(dá)到TPM最有效利用設(shè)備的目的。 ② 表揚(yáng)先進(jìn)，不指責(zé)后進(jìn)。 八、 TPM簡化 的四大活動(dòng) /提案改善活動(dòng) ﹡ 如何識(shí)別工作中的浪費(fèi)？ 任何企業(yè)的任何工作，不論是現(xiàn)場操作、文書或 管理工作，都存在著許多浪費(fèi)，例如時(shí)間、場 所、士氣的浪費(fèi)等，這些都直接造成了企業(yè)金錢與生命的浪費(fèi)，因此，必須對(duì)這些不合理的現(xiàn)象 加以改善。 ◆ 管理業(yè)務(wù)方面的浪費(fèi)。 提案改善委員會(huì)一般包括召集人一人（召集人一般是企業(yè)或部門的最高主管），委員若干人，干事一人。 八、 TPM簡化 的四大活動(dòng) /提案改善活動(dòng) ● 提案改善活動(dòng)的推行要點(diǎn) ﹡ 提案改善的審查要點(diǎn) 審查提案時(shí)，要根據(jù)實(shí)際情況給予不同的獎(jiǎng)勵(lì)措施，要做到公平、公正和公開。人的惰性使人們總是滿足于現(xiàn)狀，而不思創(chuàng)新。 八、 TPM簡化 的四大活動(dòng) /自主保養(yǎng)活動(dòng) ? 自主保養(yǎng)活動(dòng) ★本講 自主保養(yǎng)活動(dòng) 的重點(diǎn)： ● 自主保養(yǎng) 活動(dòng)的基本概念 ● 自主保養(yǎng) 的展開步驟 八、 TPM簡化 的四大活動(dòng) /自主保養(yǎng)活動(dòng) ● 自主保養(yǎng) 活動(dòng)的基本概念 —— 包含以下內(nèi)容： ﹡ 自主保養(yǎng)的定義 ﹡ 自主保養(yǎng)的范圍 ﹡ 設(shè)備的維護(hù)觀念 ﹡ 自主保養(yǎng)的階段 八、 TPM簡化 的四大活動(dòng) /自主保養(yǎng)活動(dòng) ● 自主保養(yǎng)活動(dòng)的基本概念 ﹡ 自主保養(yǎng)的定義 自主保養(yǎng)是指企業(yè)員工自主地對(duì)企業(yè)實(shí)施全面的管理、維護(hù)和保養(yǎng)。 如下表所示： 八、 TPM簡化 的四大活動(dòng) /自主保養(yǎng)活動(dòng) ﹡ 自主保養(yǎng)的范圍 范 圍 涵 義 整理、整頓、清掃 是 5S中的 3S，延續(xù)了 5S活動(dòng) 基本條件的準(zhǔn)備 包括機(jī)械的清掃、給油、鎖緊重點(diǎn)螺絲等基本條件 目視管理 使判斷更容易、使遠(yuǎn)處式的管理近處化 點(diǎn)檢 作業(yè)前、作業(yè)中、作業(yè)后點(diǎn)檢 小修理 簡單零件的換修、小故障維護(hù)與排除 八、 TPM簡化 的四大活動(dòng) /自主保養(yǎng)活動(dòng) ● 自主保養(yǎng)活動(dòng)的基本概念 ﹡ 設(shè)備的維護(hù)觀念 自主保養(yǎng)觀念的建立不僅對(duì)設(shè)備的維護(hù)有益，也提升了員工的技能，培養(yǎng)了員工的自覺意識(shí)和主人翁意識(shí)。 ◆ 發(fā)現(xiàn)和測試劣化階段 —— 定期進(jìn)行檢查，并記錄檢查結(jié)果； —— 可用器官的感覺來發(fā)現(xiàn)劣化，把潛在的錯(cuò)誤和 缺陷迅速地解決和處理掉。 ◆ 清掃的目的 —— 以設(shè)備為主體，將其垃圾、灰塵、油污、切削屑等掃除干凈，通過清掃活動(dòng)尋找潛在的缺陷并及時(shí)有效地加以處理。 ◆ 對(duì)策攻關(guān)的進(jìn)行方法 —— 對(duì)廢棄物、塵埃、污垢的發(fā)生源現(xiàn)狀進(jìn)行分析，找出發(fā)生源產(chǎn)生的原因，制定相應(yīng)的計(jì)劃和對(duì)策，逐一立項(xiàng)，有計(jì)劃、有步驟地解決。 八、 TPM簡化 的四大活動(dòng) /自主保養(yǎng)活動(dòng) ● 自主保養(yǎng) 的展開步驟之四 ﹡ 總點(diǎn)檢 ◆ 總點(diǎn)檢的目的 —— 提升員工的技術(shù)水平，訓(xùn)練操作工人檢查異常的能力。 —— 總點(diǎn)檢工作主要針對(duì)螺絲、螺母、潤滑、油壓、空壓、驅(qū)動(dòng)、電氣、安全、加工條件等部位 /部件進(jìn)行。（這是本步驟的重點(diǎn)） ★ 經(jīng)過自主點(diǎn)檢，員工可以培養(yǎng)良好的習(xí)慣和能力，對(duì)于設(shè)備的結(jié)構(gòu)和性能也將更加熟悉。 ◆ 整理的目的是把“空間”騰出來活用。 八、 TPM簡化 的四大活動(dòng) /自主保養(yǎng)活動(dòng) 自主保養(yǎng)的展開及活動(dòng)要點(diǎn) 步驟 自主保養(yǎng)活動(dòng)七步驟 活 動(dòng) 要 點(diǎn) 一 初期清掃 ?5S活動(dòng) ?修理、修復(fù) 二 技術(shù)對(duì)策和攻關(guān) ?難點(diǎn)問題對(duì)策計(jì)劃 ?對(duì)策實(shí)施 三 自主管理體系建立 ?管理標(biāo)準(zhǔn)化 ?改善活動(dòng)的自主實(shí)施 四 總點(diǎn)檢 ?點(diǎn)檢項(xiàng)目的識(shí)別 ?點(diǎn)檢標(biāo)準(zhǔn)的制訂和實(shí)施 八、 TPM簡化 的四大活動(dòng) /自主保養(yǎng)活動(dòng) 自主保養(yǎng)的展開及活動(dòng)要點(diǎn) 步驟 自主保養(yǎng)活動(dòng)七步驟 活 動(dòng) 要 點(diǎn) 五 提高點(diǎn)檢效率 /自主點(diǎn)檢 ?點(diǎn)檢項(xiàng)目等重新評(píng)估 ?目視管理活動(dòng)推進(jìn) 六 整理、整頓 ?深入地整理整頓 ?系統(tǒng)、規(guī)范地標(biāo)準(zhǔn)編制 七 自主管理的徹底化 ?納入公司的方針、目標(biāo) ?樹立更高目標(biāo) 八、 TPM簡化 的四大活動(dòng) /自主保養(yǎng)活動(dòng) ? 自主保養(yǎng)活動(dòng) ﹡ 小 結(jié) 自主保養(yǎng)是 TPM是實(shí)施的重要一環(huán)，要求企業(yè)員工自主地實(shí)施全面的管理、維護(hù)和保養(yǎng)，使現(xiàn)場設(shè)備的保養(yǎng)、維護(hù)成為員工的自覺行為。 —— 設(shè)備的可信賴性，是指工作人員對(duì)設(shè)備可以信賴，設(shè)備的運(yùn)作是正常的、穩(wěn)定的，不會(huì)突然出現(xiàn)故障。 （ 4）技術(shù)文件庫的建立 —— 從設(shè)備的購買開始，建立技術(shù)資料庫，制訂保養(yǎng)的措施和規(guī)程，使操作人員和維修人員按規(guī)程逐步進(jìn)行保養(yǎng)。（在 5分鐘內(nèi)能修復(fù)或恢復(fù)的問題不算故障，只能稱為小停止。通過保養(yǎng)計(jì)劃，就能保證設(shè)備的正常運(yùn)行和生產(chǎn)的正常開展。如進(jìn)行保養(yǎng)性提升的研究、保養(yǎng)的效率化、制定生產(chǎn)歷程表和保養(yǎng)歷程表。 八、 TPM簡化 的四大活動(dòng) /計(jì)劃保養(yǎng)活動(dòng) ● 計(jì)劃保養(yǎng) 的推行步驟之五： ﹡ 計(jì)劃保養(yǎng)值的提升 —— 如何將計(jì)劃保養(yǎng)提升到新水平？這需要研究設(shè)備信賴性的極限維持。 計(jì)劃保養(yǎng)的主要目的是消除故障的發(fā)生，也就是提高設(shè)備的可信賴性，防止故障的發(fā)生，以求達(dá)到零故障和零不良；另一個(gè)目的是在實(shí)現(xiàn)零故障和零不良的過程中，使保養(yǎng)人員的技術(shù)能力得到提升。 八、 TPM簡化 的四大活動(dòng) /生產(chǎn)效率化改善 ● 工廠中常見的損失： ◆ 作業(yè)損失 ◆ 自動(dòng)化置換損失 ◆ 設(shè)備損失 ◆ 能源損失 ◆ 管理損失 ◆ 成品率損失 ◆ 動(dòng)作損失 ◆ 半成品在庫損失 ◆ 編成損失 ◆ 制品在庫損失 ◆ 測定調(diào)整損失 ◆ 市場抱怨損失 八、 TPM簡化 的四大活動(dòng) /生產(chǎn)效率化改善 ● 工廠中常見損失的解析： ◆ 作業(yè)損失 —— 是指機(jī)器設(shè)備在無負(fù)荷、召開會(huì)議、進(jìn)行現(xiàn)場清掃等過程中，雖然處于運(yùn)轉(zhuǎn)狀態(tài)，但沒有產(chǎn)品被加工出來。 八、 TPM簡化 的四大活動(dòng) /生產(chǎn)效率化改善 ● 工廠中常見損失的解析： ◆ 量產(chǎn)開始損失 —— 是指機(jī)器設(shè)備的預(yù)熱時(shí)間，有的設(shè)備在開始正常生產(chǎn)前必須進(jìn)行預(yù)熱，預(yù)熱時(shí)間根據(jù)設(shè)備和產(chǎn)品不同其時(shí)間也是不同的，少的半小時(shí)，多的達(dá) 10小時(shí)不等。 八、 TPM簡化 的四大活動(dòng) /生產(chǎn)效率化改善 ● 工廠中常見損失的解析： ◆ 工程不良及修整損失 —— 在產(chǎn)品的生產(chǎn)過程中，往往會(huì)由于工作人員的操作失誤導(dǎo)致機(jī)器出故障，由此生產(chǎn)出來的都是不良的產(chǎn)品。 八、 TPM簡化 的四大活動(dòng) /生產(chǎn)效率化改善 ● 工廠中常見損失的解析： ◆ 動(dòng)作損失 —— 工作人員過多的走動(dòng)、多余的操作動(dòng)作，都會(huì)產(chǎn)生動(dòng)作損失。如果一條均衡的生產(chǎn)線由于某處出現(xiàn)瓶頸，致使整個(gè)生產(chǎn)線的速度放慢，從而破壞了整個(gè)生產(chǎn)線的平衡狀態(tài)，所產(chǎn)生的損失就是編成損失。 ◆ 自動(dòng)化置換損失 —— 很多機(jī)器設(shè)備本來是可以實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化產(chǎn)生的。 ◆ 成品率損失 —— 在加工過程中，由于人為操作、生產(chǎn)設(shè)備等原因，造成了材料的投入與產(chǎn)品的產(chǎn)出不成比例（投入產(chǎn)出比），由此就產(chǎn)生了成品率損失。這樣，不僅占用了大量的流動(dòng)資金，還要支付相當(dāng)多的維持費(fèi)用，由此造成了制品在庫損失。 八、 TPM簡化 的四大活動(dòng) /生產(chǎn)效率化改善 ● 設(shè)備效率化改善方向 ﹡ 什么是故障 —— 是指對(duì)象喪失其規(guī)定的機(jī)能。（停機(jī)時(shí)間在 10分鐘以上） 機(jī)能低下型故障：是指沒有發(fā)揮設(shè)備原本應(yīng)有的機(jī)能。 —— 設(shè)備的七大損失如下： ?故障損失 ?工程變換和調(diào)整生產(chǎn)線損失 ?刃具和工具交換損失 ?量產(chǎn)開始損失 ?小停止和空轉(zhuǎn)損失 ?速度損失 ?工程不良帶來的修整損失 ★.TPM中的自主 保養(yǎng)與計(jì)劃保 養(yǎng)是實(shí)現(xiàn)設(shè)備 效率化的主要 手段。 —— 設(shè)備總合效率與設(shè)備的負(fù)荷率、設(shè)備利用率以及產(chǎn)品的合格率有關(guān)，所以改善應(yīng)從這些方面著手。 ◆ 人的效率化活動(dòng) —— 人的效率化活動(dòng)主要考慮如何提高工作人員的效率。只有加強(qiáng)與顧客的溝通，了解其需求趨勢，才能根據(jù)市場需求制訂出合理的生產(chǎn)計(jì)劃，將物流方面的損耗降到最小。產(chǎn)量越高不一定效益就一定會(huì)越高。工廠中可能存在的損失種類很多，主要包括四個(gè)方面：設(shè)備方面的損耗、管理及計(jì)劃方面的損耗、人員方面的損耗、材料投入等方面的損耗。 另外，提高生產(chǎn)量與減少投入量的活動(dòng)、提高產(chǎn)品品質(zhì)的活動(dòng)，都有助于達(dá)到提高效率、降低成本的目的。例如：文件批復(fù)、送達(dá)不及時(shí)等。 —— 文書、電子文檔如果有錯(cuò)誤、遺漏，給后續(xù)流程會(huì)帶來很大的損失，尤其在現(xiàn)今電腦化程度很高、資訊流通速度極快的情況下，當(dāng)發(fā)現(xiàn)錯(cuò)誤時(shí)，資料可能已經(jīng)被嚴(yán)重誤用，由此花在補(bǔ)救措施上的成本往往是人工作業(yè)時(shí)期的數(shù)十倍甚至無可計(jì)數(shù)。這些文件就好象成品或半成品，降低庫存是生產(chǎn)管理中極重要的一個(gè)環(huán)節(jié)，因此，在事務(wù)間接部門也不能忽視這種“在庫”問題。 九、間接部門實(shí)施 TPM ?TPM在 事務(wù)間接部門的實(shí)施 ﹡ 樹立事務(wù)工廠的觀念 —— 即將一個(gè)部門視為一個(gè)工廠，大力倡導(dǎo)員工的自主合作。（見表 1） ﹡ 5S和 TPM培養(yǎng)員工的七大能力 —— 在 事務(wù)間接部門實(shí)施 5S和 TPM活動(dòng)， 能夠加強(qiáng)員工在工作中必須具備的七種能力。在日本的很多工廠中，制造部門的經(jīng)理是沒有辦公室的，他們的辦公室就在生產(chǎn)車間。 2 異常處理復(fù)原能力 在發(fā)現(xiàn)異常原因后，能夠及時(shí)找出有效的解決方案來消除異常，恢復(fù)正常。 7 條件維持的能力 能夠嚴(yán)格按照規(guī)定行事，并對(duì)規(guī)定的遵守情況進(jìn)行有效監(jiān)控。在事務(wù)部門推行 TPM，正是為了減少這些損失。 20:52:5420:52:5420:523/31/2023 8:52:54 PM 1以我獨(dú)沈久，愧君相見頻。 2023年 3月 31日星期五 下午 8時(shí) 52分 54秒 20:52: 1比不了得就不比，得不到的就不要。 下午 8時(shí) 52分 54秒 下午 8時(shí) 52分 20:52: 沒有失敗，只有暫時(shí)停止成功！。 20:52:5420:52:5420:52Friday, March 31, 2023 1不知香積寺，數(shù)里入云峰。 2023年 3月 下午 8時(shí)