【正文】 ? 樣件制造 ––– 控制計劃； ? 工程圖樣（包括數(shù)學數(shù)據(jù)）； ? 工程規(guī)范； ? 材料規(guī)范； ? 圖樣和規(guī)范的更改。 ? 根據(jù)小組的知識 、 經驗 、 產品 /過程 、 政府法規(guī)和服務要求 ，還可以考慮其他的因素 。 37 設計驗證進展 ?設計評審的重要功能是跟蹤設計驗證的進展： ?使用組織或顧客規(guī)定的計劃和報告的格式來跟蹤設計驗證進展； ?計劃和報告是保證以下方面的正式方法 ： ?設計驗證 ； ?通過綜合的試驗計劃和報告對部件和總成的產品和過程確認 。 ? 應確定試驗的樣本容量 、 頻率及其可接受標準； ? 確定影響或控制滿足識別功能 、 耐久性和外觀要求的特性 。 45 新設備、工裝和設施要求 ? 對提出增加新的設備和設施的要求，小組應在時間上安排上增加這些內容； ? 小組保證新設備和工裝可使用并及時供貨； ? 監(jiān)測設施建設進度情況 ， 確保試生產前完工 。 52 設計信息檢查表 顧客或廠內零件號 第 頁 ， 共 頁 問 題 是 否 所要求的意見 /措施 負責人 完成日期 設計是否需要： 1 新材料 2 特殊工裝 3 是否已考慮了裝配變差的分析 ？ 4 是否已考慮試驗設計？ 5 對樣件是否已有計劃？ 6 是否已完成 DFMEA？ 7 是否已完成 DFMA？ 8 是否已考慮了有關服務和維修性的問題？ 9 是否已完成設計驗證計劃？ 10 如果是，是由橫向職能小組完成的嗎？ 11 是否對所有規(guī)定的試驗、方法、設備和接受準則有一個清楚的定義和了解？ 53 12 是否已選擇了特色特性？ 13 是否完成了材料清單？ 14 特色特性是否已正確文件化？ 15 對于影響配合、功能和耐久性的尺寸是否已明確？ 16 為 最大限度減少全尺寸檢驗時間 ， 是否明確了參考尺寸 ？ 17 為設計功能性量具，是否已明確足夠的控制點和基準面？ 18 公差是否和被接受的制造標準相一致？ 19 使用現(xiàn)有的檢驗技術，是否有些規(guī)定要求不能被評價？ 20 是否已識別所有的特殊特性？ 21 是否有足夠的試驗載荷已滿足所有條件，即生產確認和最終使用？ 22 是否已對在最小和最大規(guī)范下生產的零件進行試驗？ 23 如反應計劃要求，能否對額外的樣品進行試驗并且仍能進行正常計劃的過程試驗？ 24 所有的產品試驗是否都將在廠內進行？ 54 25 如不是，是否由批準的分承包方進行？ 26 規(guī)定的抽樣容量和 /或抽樣頻率是否進行？ 27 如要求，對試驗設備是否已獲得顧客批準？ 28 是否明確材料特殊特性？ 29 在已被明確的環(huán)境中，規(guī)定的材料、熱處理和表面處理是否和耐久性要求相一致？ 30 選中的材料供方是否在顧客批準的名單中？ 31 是否要求材料供方對每一批貨提供檢驗證明？ 32 是否已明確材料特性所要求的檢驗？如果是，則： 33 ? 特性將在廠內進行檢驗嗎？ 34 ? 具備試驗設備嗎？ 35 ? 為保證準確結果，需要培訓嗎？ 36 將使用外部試驗室嗎？ 37 所有被使用的試驗室得到認可了嗎（如要求）？ 是否已考慮了以下材料要求 38 ? 搬運？ 39 ? 貯存？ 40 ? 環(huán)境？ 55 小組 可行性承諾 顧客： 日期： 零件編號 零件名稱： 對可行性的考慮 產品質量策劃小組并不打算在進行可行性評價時面面俱到，但已考慮了以下問題。 □ 可行 建議作出更改 （ 見附件 ） 。 59 包裝標準 ?顧客通常有包裝標準 ， 將之合并到包裝規(guī)范中； ?顧客未提供標準 ， 供方應進行包裝設計 ，制定標準 。 65 過程圖示例 汽車前照燈 (操作 1～3) 3 13 合格 不合格 送去分析 4 燈殼成型 搬運到噴漆 貨架區(qū) P3 5 燈殼噴漆操作＃ 2 搬運到貨架 A4 8 10 檢驗燈殼外形驗證夾具位置使用 J型夾具 放在＃ 1固定裝置上 放在＃ 2固定裝置上 將鏡片裝配到燈殼上 固定裝置＃ 2 A4 11 12 將鏡罩熱板焊接到燈殼上 固定裝置＃ 3 9 A5 2 1 送到貨架 A5 紅色鏡片成型 將色母粒和樹脂攪拌 將透明鏡片和紅色鏡片熱板焊接 將總成從固定裝置移到密封和泄漏檢驗臺 送到貨架 A5 透明鏡片成型 焊接和密封分析 A6 線束總裝 操作＃ 4 圖 例 過 程 移動 /搬運 貯 存 合格 /不合格 送到貨架6 66 過程圖示例 汽車前照燈 (操作 2) 5 6 13 A4 將燈殼放在噴漆屏蔽罩 夾具＃ 1 噴 漆 將已噴漆燈殼放在噴漆室輸送機上 遠紅外 烘 干 取出燈殼 送去裝配 放于貨架 A4 按控制計劃檢驗樣件 送去分析 焊接和密封分析 按規(guī)范檢驗油漆厚度及附著力 合格 不合格 7 圖 例 過 程 移動 /搬運 貯 存 合格 /不合格 物流符號可參照： JB/T 91661998 工藝文件編號方法 。 注 :C —加緊操作特征； L —定位操作特征； X —操作導致或改變的特征應符合過程流程圖表。 73 過程 FMEA檢查表 問 題 是 否 所要求的意見 /措施 負責人 完成日期 1 是否使用克萊斯勒、福特和通用汽車公司的指南制定 PFMEA？ 2 所有影響配合、功能、耐久性、政府法規(guī)和安全的操作是否已被識別并按順序列出？ 3 是否考慮了類似零件的 FMEA？ 4 是否對已發(fā)生事件和保修數(shù)據(jù)進行了評審？ 5 對高風險順序數(shù)的項目是否已計劃并采用了適當?shù)募m正措施？ 6 對嚴重度數(shù)高的項目是否已計劃并采取了適當?shù)募m正措施？ 7 當糾正措施完成后，風險順序數(shù)是否作了修改？ 8 當完成設計更改時，是否修改了高風嚴重度數(shù)？ 9 對以后的操作組裝和產品，在影響上是否考慮了顧客？ 10 在制定 PFMEA時，是否借助于保修信息？ 11 在制定 PFMEA時，是否借助于顧客工廠的問題？ 12 是否已將原因描述為能固定成為控制的事物？ 13 當探測是主要因素時，是否規(guī)定在下一操作前已對原因進行控制？ 制定人 修訂日期 顧客或廠內零件號 ________________ 74 試生產控制計劃 ? 試生產控制計劃 ， 是對樣件研制后到批量生產前所進行的尺寸測量 、 材料和性能試驗的描述； ? 目的是遏制初期生產運行過程中或之前的潛在不符合 。 ? 制定的依據(jù)： ? FMEA； ? 控制計劃； ? 工程圖樣 、 性能規(guī)范 、 材料規(guī)范 、 目測標準和工業(yè)標準； ? 過程流程圖； ? 車間平面布置圖； ? 特性矩陣圖； ? 包裝標準； ? 過程對過程和產品的專業(yè)技能和知識； ? 搬運參數(shù)； ? 生產者要求； ? 過程的操作者 。 79 管理者支持 該階段結束時安排正式的評審，促進管理者參與和支持。 81 試 生 產 ? 使用正式的生產工裝 、 設備 、 環(huán)境 、 人員 、設施和時間 (正式生產線和有效生產過程 )，進行生產試運行； ? 試生產的最小產量通常由顧客確定； ? 生產試運行的輸出用來開展下列活動： ?初始過程能力研究； ?測量系統(tǒng)評價； ?最終可行性評定； 82 試 生 產 (續(xù) ) ?過程評審； ?生產確認試驗； ?生產件批準； ?包裝評價； ?首次能力 （ FTC） 評定； ?質量策劃認定 。 86 生產確認試驗 ?生產確認試驗是驗證由生產線制造出來的產品是否滿足工程標準的工程試驗。 89 質量策劃認定和管理者支持 ? 在首次產品裝運之前 ， 進行以下的評審和正式的認定： ?控制計劃：相關的操作都應具備和使用控制計劃； ?過程指導書：特殊特性標識和控制 ， PFMEA中建議的采納； ?量具和試驗裝備：控制計劃中特殊的量具 、 檢具或試驗設備要進行測量系統(tǒng)分析 ， 要有正確的使用方法 。 數(shù) 量 過程監(jiān)視指導 過程單 目視輔具 樣 品 每一樣品的特性 可 接 受 未 定 * 92 階段 5—反饋、評價和糾正措施 ? 質量策劃不因過程確認和就緒而停止； ? 在正式生產階段應對所有特殊和普通的變差原因進行研究 ， 評價產品策劃的有效性； ? 生產控制計劃是生產階段評價產品和服務的基礎 ， 對計量和計數(shù)型數(shù)據(jù)進行評價 。 ? 交付和服務 ?在交付和服務階段 ， 組織 和顧客要繼續(xù)合作 ， 解決問題和不斷改進； ?組織與顧客共同來傾聽顧客呼聲 。 總之 ， 是協(xié)助 組織 按顧客要求制造出優(yōu)質產品 。1 5件 每小時 XR圖 隔離并調整 機器 15 20 尺寸 間隙 177。 16 過程名稱 /操作描述 – 系統(tǒng)、子系統(tǒng)或部件制造的所有步驟都在過程流程圖中描述。 19 產品特性 – 描述本工序所制造產品的特性，如果為特殊特性，必須明確標識。 22 產品 /過程規(guī)范 /公差 – 規(guī)范 /公差可以從各種工程文件，諸如工程圖樣、材料標準、計算機輔助設計數(shù)據(jù)、制造和 /或裝配要求中獲得。 24）樣本容量 /頻率 – 當需要取樣是時，列出相應的樣本容量和頻率?？梢允牵航y(tǒng)計過程控制、檢驗、防錯和取樣計劃等來對操作進行控制。 – 這些措施通常應是最接近過程的人員（操作者、作業(yè)準備人員或主管）的職責，并應在計劃中清晰地指定 ,對預防措施應作出文件化的規(guī)