【正文】 W OVEN SCREEN PRINT COATING FINAL TEST . AUDIT PACK LABEL ATTACH FUJI CPIV FUJI IPII FINAL ASSEMBLY TO220 COMPONENT PREP WAVE SOLDER MANUAL INSERT AXIAL CURE OVEN FUJI GLV FUJI CP4II BOTTOM SMD EPOXY PLACE BOARD PREP. TOPSIDE PLACEMENT CELL BOTTOMSIDE PLACEMENT CELL INCIRCUIT TEST ANALYZE REPAIR BOARD LEVEL TESTING SHIP 19 產品在工序間的移動方式 ? 縮短生產周期，首先要縮短產品在工序間的傳輸時間。但將產生等待時間，導致加工時間的延長及生產周期的延長。則產品總加工時間為： TS=Tm =4 （ 10+5+20+15） =4 50 =200min 22 2. 平行移動方式 ? 每件產品在前道工序加工完畢后，立即轉移到后道工序繼續(xù)加工，產品在各道工序上平行作業(yè) 。 工序時間 10 20 60 80 90 110 120 140 150 160 170 180 190 200作業(yè)時間1301007030 40 503 204 15工序號1 102 525 順序移動方式 在運用此移動方式時 ,設備在加工一批產品時無停歇時間 ,立即送下一道工序 ,但總加工時間大于平行移動的加工時間 ,而比順序移動的時間少 m Tbs =n ∑ ti ( n1 ) ∑ tw i=1 tw為每相鄰兩工序間較短的工序時間 如前圖中：一、二道工序中，較短的工序時間為t2=5min, 二、三道工序之間也為 t2，以此類推，因此本例中Ｔ bs為： Ｔ bs ＝４ （ 10+5+20+15）－（４－１） （５＋５＋１５） ＝１２５ min 26 選擇移動方式應考慮的因素 1. 產量 單件小批量生產宜采用順序移動方式； 大量大批生產，特別是組織流水生產線時，宜采用平行移動方式或平行順序移動方式。如果工序的作業(yè)時間長，重量大的產品，為減少資金占用和節(jié)省生產面積，可采用平行移動方式或平行順序移動方式 。每班有 2次 15分鐘休息， 每周的生產需求量為 150 臺。 但市場風險高，庫存周轉率低 . 雙月 /季度平臺混合策略 63 月份 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 合計 最大生產能力 10120 10120 10120 10120 10120 10120 10120 10120 10120 10120 10120 10120 121440 正常生產能力范圍高限 8500 8500 8500 8500 8500 8500 8500 8500 8500 8500 8500 8500 NA 正常生產能力范圍低限 4030 4030 4030 4030 4030 4030 4030 4030 4030 4030 4030 4030 NA 庫存定額 2023 2023 2023 2023 2023 2023 2023 2023 2023 2023 2023 2023 NA 預測需求 3931 2916 6400 8759 8045 8887 10249 10997 9154 7550 6652 5155 88695 月初庫存 0 485 1985 1 1118 2949 3938 3809 2932 3898 1503 6 22624 正常生產計劃產量 4416 4416 4416 9876 9876 9876 10120 10120 10120 5155 5155 5155 88701 加班產量 0 0 0 1376 1376 1376 0 0 0 0 0 0 4128 外協(xié)產量 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 超定額庫存量 0 0 0 0 0 949 1938 1809 932 1898 0 0 7526 開機不足數量 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 加班費率： 外協(xié)費率： 開機不足費率： 超定額庫存費率： 單位產品標準成本 年利率 % 加班費小計 4, 外協(xié)費小計 開機不足費用小計 超定額庫存費小計 4, 庫存利息支出 94, 總增量成本： 103, 64 銷售和生產計劃 SOP 生產安排 物料計劃 (MRP) 供應計劃 執(zhí)行 執(zhí)行 粗能力計劃 RCCP 能力計劃 (CRP) 主生產計劃 (MPS) 銷售預測 運輸計劃 運輸行程安排 執(zhí)行 分銷計劃 (DRP) 庫存控制 （月度）生產計劃體系與流程 65 1）產 銷 計劃會 SOP（ Sales Operation Planning) – 公司級（一級）的產銷溝通協(xié)調 – 需求計劃 MDS（訂單 + 預測 +周轉 + 新品投放）的確認，細化到產品規(guī)格 – 主要問題與瓶頸的分析 – 生產經營預算的具體執(zhí)行 ： – 總經理 /副總經理， CEO/COO – 銷售總監(jiān)、大客戶經理 – 生產廠長 /經理 – 計劃、采購、物流經理 – 項目總監(jiān) /經理、財務總監(jiān) /經理 66 產銷計劃 SOP 的難點與重點 ——需求預測的確認與調整，減少偏差 獲得數據真實來源（例如：大客戶出貨信息）減少“牛鞭”失真效應 定義產品生命周期 引入 增長 成熟 衰退 針對不同壽命周期階段確定不同預測方法 引入 增長 （成熟 衰退） 風險 指數 （ 時序、 因果） 總結規(guī)律 周期 季節(jié) 趨勢 保底 67 時間 顧客消費量 時間 零售商訂貨量 時間 分銷商訂貨量 時間 供應商生產計劃 68 產品周期的影響 銷售預測必須定期做調整，以保持其預測價值。 復蘇 高潮 衰退 蕭條 復蘇 導入期 成長期 成熟期 衰退期 69 風險 應對規(guī)劃 —— 產品導入期 *回避 （回避風險指改變項目計劃） *轉嫁 （指將風險的后果和應負的責任轉移到第三方） *減輕 （指設法把風險及其后果降低到可接受的臨界值以下） *接受 （應變計劃，后備權變計劃，應急儲備計劃） 70 發(fā)生的頻率 高 低 可能數量 少 多 悲觀 最可能的 加權平均 = （樂觀數 (O)+4 x 最可能數 (ML)+悲觀數 (P)） 6 貝塔分析 樂觀 71 決策樹 決策名稱 決策成本 概率 和收益 期望值 =EV （概率和收入 成本） 新建或 改造 生產線 新建 生產線 改造 生產線 決策選擇 $49 弱 強 弱 強 期望值 41。 新一期預測 (3月份需求 )=142+*(153142)=(輛 ) 即 3月份對凱美瑞轎車的需求約為 144輛。 90 ? 開動率 = 綜 合 設 備 效 率 (OEE) = ? 操作效率 = = ? 質量效率 = = ? OEE = 91 負荷分析的注意要點 人力負荷應注意有無對員工技能的特殊要求 設備負荷應注意有無大小機臺或其他特殊要求 產品負荷著重在于了解是否超過每一產品單產的瓶頸 92 產能負荷分析表 工程別 分析時段 產能分析 正常班 可稼動天數 說明 可稼動設備數 每班人數 每日班次 設備產能時間 人力產能時間 加班 可加班時間 設備可加班時間 人力可加班時間 合計設備產能 合計人力產能 負荷分析 訂單 排程量 標準工時 負荷時 累計 備注 分對 析策 93 產能負荷圖 最大產能 1 2 4 6 7 8 9 11 12 13 14 15 1617 18 19 20 21 22 23 25 26 27 28 29 30 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 1100 （陰影部分為作業(yè)中的工作量） 日期 工 時 余力 負荷 正常產能 94 月度產品負荷計劃（范例） 產品 計劃產量 工序號 設備 工時 ( 小時 /件） 負荷數 （小時） A 300 1 L 96 2 M 72 3 D 48 小計 216 B 500 1 L 165 2 M 90 3 L 110 4 D 140 小計 505 95 月度 負荷計算表（范例） 機器 產品 工序號 負荷數 （小時） 理想產能 ( 小時） 可用產能（小時） 余力 （小時） L A 1 96 3班， 21工作日 OE=80% 綠燈！ B 1 165 B 3 110 小計 371 8*3*21=504 M A 2 72 1班， 21工作日 OE=85% 紅燈！ B 2 90 小計 162 8*1*21=168 D A 3 48 1班， 21工作日 OE=85% 紅燈！ B 4 140 小計 188 8*1*21=168 96 ? 改變庫存水平 ? 改變勞動力數量 ? 通過工作時間改變生產率（加班 /綜合工時制） ? 轉包 ? 彈性工作制 97 ? 主動影響需求 ? 高峰需求時期的延遲交貨 ? 不同季節(jié)產品混合生產 98 4） 物料需求計劃 (MRP) ? 確定 MPS后，下一步就是要確保生產 MPS所規(guī)定的產品所需求的全部物料 (原材料、零部件等 )和其它資源能在需要時及時保質保量地供應 ? MRP規(guī)定：生產什么和多少？外購什么和多少？什么物料必須在什么時間訂貨或開始生產？每次生產或外購多少？等 MRP中漏掉或延誤一個零件或一種原材料， 會導致整個產品的生產無法完成或者延遲！ 99 所謂的常備性物料，對企業(yè)而言，就是說長期要用或能通用、共用需常備的物料，這類物料通常每個月制定庫存定額計劃，根據庫存狀況進行補充性采購。 115 緊急系數 產品 標準生產周期 可交貨期限 緊迫系數 排序 P 14 30 Q 16 30 R 28 40 S 25 60 T 20 60 116 生產排程表 周一 周二 周三 周四 周五 周六 L M D 117 實務探討： 1）兩班 /三班制的排程技巧？ 2）如何減少加班？ 3）如何編制輔助生產計劃？ – 維修保養(yǎng)計劃 – 技能培訓計劃 – 調休計劃 – 5S計劃 排程工作量和職責的分配？ 計劃部門 or 生產車間 118 緊急訂單的處理 ?避免組織協(xié)調 、 工作失誤等造成的 “ 緊急訂單 ” ?確定 “ 某期間內生產計劃不變更 ” 的插單原則 ?預留 OEE余量的產能以應付急需