【正文】 件，是計劃標準的中心項目。 途程計劃是根據(jù)客戶產品的設計要求 /資料，就各項目分別設定 途程計劃的要點 充分考慮 Q、 C、 D的特性 必須充分考慮“ Q”品質要求是否過高、“ C”成本的可控制性、“ D”交期的寬裕、設備的限制如何等。此計劃為追求工作量（負荷）與能力（人、機）的平衡而擬定。 基準能力 對人員與機械所具有的生產能力基準值的設定及測定。 實際作業(yè)中，每日的負荷都會發(fā)生變動，為因應日程計劃，須考慮可能出現(xiàn)的負荷量的誤差。 個別訂貨生產與預估生產的比較 類型 項目 個別訂貨生產型 預估（計劃）生產型 訂貨（接單）方式 按客戶的訂貨生產 假想不特定多數(shù)的顧客 需求計劃生產 產品的規(guī)格 按客戶的要求，變化多 考慮多數(shù)的顧客，事先確定 生產的反復性 因規(guī)格等變化多，所以小 連續(xù)性、反復性大 生產的批量 通常較小 比較大 庫 存 持有原材料、零件，有時持有在制品庫存但基本無成品庫存 原材料、在制品及成品均持有庫存 生產設備 使用通用機械的情形較多 備有專用機械的情形較多 生產編組 依機械別配置，使之具有通用性 依加工系列、產品形狀的生產線別組成的情形較多 各生產相關計劃要點 產品開發(fā)計劃 考慮樣品的試制與 小量的試制，產品開發(fā) 的進度是日程計劃安排 的重要組成部分。 庫存計劃 可調整長短期訂單 及季節(jié)性產銷變化，是 生產計劃中極主要的部 分。 訂貨記錄； 成品庫存政策； 各種產品月份批生產數(shù)量。 注意連貫上月、本月和次月的生產計劃； 考慮人力、材料、機械等各項生產資源的配合。 生產日程計劃架構 日程計劃 目的計劃 手段計劃 數(shù)量計劃 日期計劃 成本計劃 品質計劃 對象計劃 主體計劃 方法計劃 (生產管理 ) (成本管理 ) (品質管理 ) (產品管理 ) (設備管理 ) (制程管理 ) 生產日程計劃體系 生產計劃 月生產計劃 周生產計劃 (制程別 ) (作業(yè)日程表 ) 日生產命令 (作業(yè)別 ) (生產日程表 ) 出貨計劃 基準日程 (生產計劃 ) (生產日程 ) (制造日程 ) (操作日程 ) 日程計劃擬定 決定基準日程 按作業(yè)的制程別 /材料別表示開工及完工時期的基準 /先后順序。 影響日程計劃的因素 ； ； 、短期訂單的搭配； ； ； ； 、材料、人員的穩(wěn)定性； 。 二、以生產效率為中心來確定 分類組合要生產的產品，以連續(xù)生產來考慮，把準備 /輔助時間降到最低。標準地確定自訂貨至加工，最終成品形成為止所需的工作日數(shù)。 生產進度異常因應對策表 異常項目 異?，F(xiàn)象 因應對策 計劃不當 (應排未排 ) 影響生產及交貨 /通知相關部門 應生產未生產 影響生產進度 3天具體反應 應完成未完成 應入庫未入庫 影響出貨 補生產 (尾數(shù) ) 影響出貨 交期延誤的原因探討 接單管理不良，緊急訂單多； 產品技術性變更頻繁； 物料計劃不良； 制程品質控制不良； 設備維護保養(yǎng)欠缺； 排程不佳； 能力、負荷失調。 二、出樣 (研發(fā) /設計 )部門的改善對策 源自出樣 (研發(fā) /設計 )部門的原因 ⑴出樣計劃拖后，后序工作的安排也跟著延遲； ⑵出樣或設計不齊全，使材料 /零件的準備存在缺失，影響交期； ⑶突然更改修訂樣品設計，導致生產混亂； ⑷小量試制尚未完成，即開始批量投產。 四、生產部門的改善對策 源自生產部門的原因 ⑴工序、負荷計劃的不完備； ⑵工序作業(yè)者和現(xiàn)場督導者之間，產生對立或溝通協(xié)調不暢，現(xiàn)場督導著管理能力不足； ⑶工序間負荷與能力不平衡，中間半成品積壓； ⑷報告制度、日報系統(tǒng)不完善，因而無法掌握作業(yè)現(xiàn)場的實況； ⑸人員管理不到位，紀律性差，缺勤率高； ⑹工藝不成熟，品質管理欠缺，不良品多，致使進度落后； ⑺設備 /工具管理不良，致使效率降低； ⑻作業(yè)的組織、配置不當； 改善對策 ⑴合理作業(yè)配置，謀求提高現(xiàn)場督導者的管理能力； ⑵確定外協(xié) /外包政策； ⑶謀求縮短生產周期； ⑷加強崗位 /工序作業(yè)的規(guī)范化，制訂作業(yè)指導書，確保作業(yè)品質； ⑸加強教育訓練，提高溝通能力及增強溝通技巧，提高作業(yè)者的工作意愿。 “交期預定表” ,并發(fā)出“進度修訂通知”調整“生產計劃” . 生產異常 ,采取相應的對策 。設備運轉時間 ③勞動生產力 =生產量247。 開會、安排、商量、搬運等 。檢查數(shù) 生產數(shù)量 =預定生產數(shù) (1+不良率 ) 生產績效評估體系表 見附頁 榮利塑膠廠滾動生產計劃的推行 一、 緣由 榮利塑膠廠是生產各種手袋、皮具、配置等塑膠配套產品的工廠。因此，待料生產、突擊趕工、質量不穩(wěn)、組織工作程序混亂的現(xiàn)象經常發(fā)生，嚴重影響了工廠的經濟效益。 經過一段時間的觀察推行，我認為滾動計劃特別適應工廠產品生產管理。 ⒉ 對上年度計劃執(zhí)行進行認真總結，找出成功之處和差異之處，對實際與計劃的差異進行深入分析，以便對上輪的準備計劃提出調整和修訂。 ⒌ 企業(yè)內各有關部門要根據(jù)最佳生產經營計劃方案，分別編制各自的專門計劃。因為時間在“滾動”，市場需求在“變動”，實際結果與計劃初值也在“改動”，所以在編制計劃時，無論是本期執(zhí)行計劃，還是準備計劃、預測計劃，都必須考慮“滾動”，需要調整、修改，需要一次又一次重新平衡，才能使計劃更符合實際情況。當發(fā)現(xiàn)上輪預測作業(yè)計劃不準確、不完整時，就調整、修訂為本輪第二個月的準備計劃。廠內各有關部門也按月度作業(yè)滾動計劃要求，做好技術文件、圖紙準備、工藝和工裝的安排，以及原材料、元器件和協(xié)作配套件的供應。現(xiàn)在該廠的計劃變得更加準確， 計劃管理工作水平比過去提高很多，計劃也更加符合實際。隨著滾動計劃的推行，使得計劃在年度之間和月度之間銜接更加平衡，管理部門和生產車間、以及部門之間和車間的關系，都逐步協(xié)調起來，過去那種不負責任、互相推諉、只顧本部門利益的現(xiàn)象大大減少。 企業(yè)物料管理的職能 ? 適時 (Right Time) ? 適質 (Right Quality) ? 適量 (Right Quantity) ? 適價 (Right Price) ? 適地 (Right Place) 企業(yè)物料管理的精髓 ? 不斷料 不讓制造單位領不到需要的物料，產生待料的現(xiàn)象。 月份物料需求計劃表 項次 品名 規(guī)格 前月庫存 上月 本月 備注 倉 庫 未驗收 已購未入 庫 存 計劃用量 結 存 計劃請購 庫 存 計劃用量 結 存 日期： 年 月 日 編制： 審核： 批準： 周物料需求計劃表 項次 產品名稱 單位用量 第 周 ………… 第 周 備注 批號 批量 需求量 ………… 批號 批量 需求量 1 生產前庫存量 2 已訂購未入量 3 生產需求量 4 已指定用途量 5 使用后庫存量 6 建議采購量 料號： 型號 /規(guī)格： 日期： 年 月 日 共 頁第 頁 批準 /日期： 審核： 編制： 專用性物料需求計劃 所謂專用性（或稱批次生產性）物料，對企業(yè)而言，就是必須有訂單才會去購備的物料，屬具體某一產品的專用料件。應使其發(fā)揮作用，具技術資訊管理功能。接著針對要使用多少材料，設定使用量的單位。相對地，結構型零件表和產品的制造步驟相一致，是按產品的結構去做成。這意味著，在獲得物料方面所做的點滴成本節(jié)約對利潤產生的影響，要大于企業(yè)其他成本 — 銷售領域內相同數(shù)量的節(jié)約給利潤帶來的影響。公司擁有 500萬元的資產，其中 200萬元為庫存。資產回報率從原來的 10%增長到 %，提高了 53%。 采購進度控制表 1 請購日期 請購單號碼 供應商 地 點 代 理 訂 購 付款條件 需要日期 交貨記錄 日期 數(shù)量 單價 金額 采購進度控制表 2 序號 請購部門 物品編號 品名 規(guī)格 單位 數(shù)量 需要日 詢價日 訂購日 開發(fā)日 裝船日 到港日 交貨日 備 注 采購交貨延遲檢討表 序號 請購部門 采購經辦 品名 事由 延遲天數(shù) 出產廠 未交量 說明 （含保證事項） 最終完成情況 請購部門意見 廠商資料調查表 廠商資料 調查及評分 公司 名稱 負責人 調 查 內 容 質量 能力 供應 能力 價 格 管 理 總計 公司地 址電話 質量管理觀念及質管組織 進料管理、制程管理 材料 、成品保管及運輸 檢查 、檢驗等各種標準 設備預防保養(yǎng)制度 檢驗儀器的精密度及校正 設備規(guī)模 、生產能力 技術水準 、操作方法 過去供應是否按期 組織制度 現(xiàn)場管理 財務狀況經營情況 工廠地 址電話 營業(yè)執(zhí) 照號碼 營業(yè)品名 員工人數(shù) 管理者： 人 操作者： 人 生產設備 配分 10 9 10 9 6 6 5 5 10 15 5 5 5 100 備注 得分 填表人員： 調查人員： 調查日期： 外協(xié)廠商的審查基準 ? 質量 ? 供應能力 ? 價格 ? 管理 試用考核期間的成績達 70分以上者則可 正式判定為本企業(yè)的協(xié)作廠商 案例：供應商選擇 案例背景 某企業(yè)生產的機器上有一種零件需從其他企業(yè)購進，年需求量為 10,件。 為了比較分析評價的結果，共分三個級別評價供應成本和排名： 第一級：僅按零件價格排序； 第二級：按價格 +質量水平排序； 第三級：按價格 +質量水平 +交貨時間排序。 我們用下列方式計算考慮提前期和安全的庫存量： 安全庫存 (SS)=K s √LT+LTS 式中 K— 根據(jù)質量可靠性 (95%)確定的系數(shù) , 取 K=。 下面以供應商 A為例計算庫存