【正文】 ........................................... 32 9 X— 的圖“初始研究” ...................................... 34 10 有控制限的 X— R圖 ........................................ 36 11 R圖 —— 有超出控制限的點存在 .............................. 38 12 R圖 —— 鏈（極差） ........................................ 40 13 R圖 —— 非隨機模式 ........................................ 42 14 X— R圖 —— 重新計算控制限（極差） ......................... 44 15 X圖 —— 超出控制限的點 .................................... 46 16 X圖 —— 鏈 ................................................ 48 17 X圖 —— 非隨模式 .......................................... 50 18 X— R圖 —— 重新計算控制限 ................................. 52 19 X— R圖 —— 延長控制限 ..................................... 54 20 相對無規(guī)范限界的過程變差 .................................. 56 21 計算過程能力 ............................................... 58 22 評價過程能力 ............................................... 60 23 數(shù)據(jù)收集 .............................................. 64 24 X和 s圖 .............................................. 66 25 中位數(shù)控制圖 ............................................... 68 26 中位數(shù)控制圖 — 解釋 ....................................... 70 27 單值移動極差圖 ........................................... 74 28 單值和移動極差圖的解釋 .................................... 76 29 “目標(biāo)柱”與損失函數(shù)的比較 ................................ 82 30 調(diào)整過程與要求一致 ....................................... 84 31 計數(shù)型數(shù)據(jù) ................................................ 88 32 不合格品率 p圖 —— 數(shù)據(jù)收集 ................................ 92 33 不合格品率 p圖 —— 計算控制限制 — 表 1 ...................... 94 33 不合格品率 p圖 —— 計算控制限制 — 表 2 ...................... 96 34 不合格品率 p圖 —— 超出控制限制的點 ........................ 98 35 不合格品率 p圖 —— 鏈 .................................... 100 36 不合格品率 p圖 —— 非隨機圖形 ............................. 102 37 不合格品率 p圖 —— 重新計算控制限 ......................... 104 38 不合格品數(shù)的 np圖 ....................................... 110 39 不合格品數(shù)的 c圖 ........................................ 112 40 交易會產(chǎn)品不合格數(shù)的 u圖 ................................. 114 41 u圖 —— 重新計算控制限 ................................... 116 42 量具的重復(fù)性和再現(xiàn)性數(shù)據(jù)記錄表 ........................... 124 43 量具的重復(fù)性和再現(xiàn)性報告 ................................. 125 44 量具的重復(fù)性和再現(xiàn)笥數(shù)據(jù)表 —— 示例 ....................... 128 45 量具的重復(fù)性和再現(xiàn)性報告 —— 示例 ......................... 129 第 I章 持續(xù)改進及統(tǒng)計過程控制概述 在今天的經(jīng)濟氣候下，為了事業(yè)昌盛，我們 —— 汽車制造商，供方及銷售商必須致力于不斷改進。 為了達到這一目標(biāo)，我們組織中的每一個人都必須確保不斷改進及使用有效的方法。本手冊的對象是見習(xí)生以及剛開始從事統(tǒng)計法應(yīng)用的管理人員。 本書所述的基本統(tǒng)計方法包括與統(tǒng)計過程控制及過程能力分析有關(guān)的方法。第 III章介紹了用于計數(shù)型數(shù)據(jù)（定性數(shù)據(jù)或計數(shù)值）的幾種控制圖： p圖、 np圖、 c圖及 u圖。 在開始討論之前，需進行六點說明： 1. 收集數(shù)據(jù)并用統(tǒng)計方法來解釋它們并不是最終目標(biāo)，最終目標(biāo)應(yīng)是對讀者的過程不斷加深理解。本手冊重點放在車間應(yīng)用中。這些方法才能在改進質(zhì)量，提高生 產(chǎn)率，降低成本上發(fā)揮作用； 4. 盡管本書的每一點是通過已完成的例子來說明，要真正理解這些知識需要進一步與過程實際相聯(lián)系。然而，還是存在不能盲目使用這些法則的例外。在手冊中，假設(shè)該系統(tǒng)處于受控狀態(tài)并且對數(shù)據(jù)的總變差沒有大影響。 對許多人來說預(yù)防和策略聽起來很明智，甚至顯然的。下述七節(jié)介紹了這些要素。下面討論這個系統(tǒng)的四個重要的基本原理。 2. 有關(guān)性能的信息 通過分析過程輸出可以獲得許多與過程實際性能有關(guān)的信息。若有必要可采取適當(dāng)?shù)拇胧﹣硇Ｕ^程或剛產(chǎn)生的輸出。采取的措施包括變化操作（例如：操作員培訓(xùn)、變換輸入材料等），或者改變過程本身更基本的因素（例如：設(shè)備需要修復(fù)、人的交流和關(guān)系如何，或整個過程的設(shè)計 —— 也許應(yīng)改變車間的溫度或濕度）。這種狀態(tài)必 然持續(xù)到對過程采取必要的校正措施并驗證，或持續(xù)到產(chǎn)品更改為止。 每件產(chǎn)品的尺寸與別的都不同 圖 2 變差：普通及特殊原因 第 3節(jié) 變差的普通及特殊原因 為了有效地使用過程控制測量數(shù)據(jù)，理解變差的概念是很重要的，見圖2所示。 過程中有些變差造成短期的、零件間的差異 —— 例如機器及其固定裝置間的游隙和間隙，或記帳人員工作的準(zhǔn)確性等。位于規(guī)定的公差的范圍的零件是可接受的，超出規(guī)定公差范圍之外的零件是不可接受的；按時完成報告是可接受的，遲緩的報告是不能接受的。 普通原因指的是造成隨著時間的推移具有穩(wěn)定的且可重復(fù)的分布過程中的許多變差的原因，我們稱之為：“處于統(tǒng)計控制狀態(tài)”、“受統(tǒng)計控制”，或有時簡稱“受控”。除非所有的特殊原因都被查出來并且采取了措施，否則它們將繼續(xù)用不可預(yù)測的方式來影響過程的輸出。有利時可識別出來并使其成為過程恒定的一部分。發(fā)現(xiàn)變差的特殊原因并采取適當(dāng)措施通常是與該 過程操作直接有關(guān)人員的責(zé)任。 相同的簡單的統(tǒng)計過程控制技術(shù)也能指明變差的普通原因的范圍，但分離這些原因需要更詳細(xì)的分析。 過量過程變差中較小 的部分 —— 工業(yè)經(jīng)驗建議為 15%—— 是通過與操作直接有關(guān)的人員局部糾正的。 * ”日本發(fā)生了什么 ?”和其它一些文章中討論這一問題。也就是說，平衡不需控制時采取了措施（過度控制或擅自改變）和需要控制時未采取措施（控制不足）的后果。從而對這些特殊原因采取適當(dāng)?shù)拇胧ɑ蚴窍鼈?，或是如果有用，永久地保留它們）。對過程采取的第一個措施就是將過程定位在其目標(biāo)值上。 簡言之，首先應(yīng)通過檢查并消除變差的特殊原因使用權(quán)過程處于受統(tǒng)計控制狀態(tài)，那么性能是可預(yù)測的，變可評定其滿足顧客期望的能力。 2類過程是受控過程但存在因普通原因造成的過大的必須減少的變差。 在這些情況下，顧客可能會有以下要求： ? 該過程是成熟的，例如，該過程已經(jīng)過幾個循環(huán)的持續(xù)改進； ? 允許存在的特殊原因在已知一段時間內(nèi)表現(xiàn)出產(chǎn)生穩(wěn)定的后果； ? 過程控制計劃有效運行。利用從過程中得到的一定時間的不穩(wěn)定或不重復(fù)的數(shù)據(jù)來進行預(yù)測是沒有什么價值的。短期能力的研究是以從一個操作循環(huán)中獲取的測量為基礎(chǔ)的。這種研究通常用于驗證由顧客提出的過程中生產(chǎn)出來的首批產(chǎn)品。長期能力研究包括通過很長一段時間內(nèi)所進行的測量應(yīng)在足夠長的時間內(nèi)收集數(shù)據(jù)，同時這些數(shù)據(jù)應(yīng)能包括所有能預(yù)計到的變差的原因，很多變差原因可能在短期研究時還沒有觀察到。因為 1）沒有一個單獨的指數(shù)可以萬能地適用于所有過程；且 2）沒有一個給定的過程可能通過一個單獨的指數(shù)完整地來描述。任何從計算的指數(shù)中得到的推斷，可以從計算這些指數(shù)的數(shù)據(jù)中找到合適的解釋。第 II章第 5節(jié)描述的是能力和性能指數(shù)的選擇以及在使用這些指數(shù)時的注意事項。這些簡單的統(tǒng)計方法用來幫助大家區(qū)別變差的普通及特殊原因。過程是動態(tài)的并且會變化。制作及使用控制圖或其他的工具，可以對過程進行有效地監(jiān)控。一些，或是許多過程應(yīng)處于這一階段。但是，對于有些過程，顧客甚至?xí)こ桃?guī)范內(nèi)的變差表示敏感。 通過減小變差業(yè)改進過程主要包括有目的向過程中引入變化并測量其效果。過程便不斷圍繞過程改進循環(huán)運轉(zhuǎn)。經(jīng)驗表明當(dāng)出現(xiàn)變差的特殊原因時，控制圖能有效地引起人們注意，它們在系統(tǒng)或過程改進要求減少普通原因變差時控制圖能反映其大小。為了使過程在受控和能力上得以改進，就必須識別普差的普通及特殊原因并據(jù)此改進過程；然后該循環(huán)又重新開始，更多的數(shù)據(jù)被收集、解釋并且作為采取措施的基礎(chǔ)?？刂葡薏⒉皇且?guī)范限值或目標(biāo)，而是基于過程的自然變化性和抽樣計劃。 3． 分析及改進 當(dāng)所有的特殊原因被消除之后，過程在統(tǒng)計控制狀態(tài)下運行，楞繼續(xù)使用控制圖作為監(jiān)控工具，也可計算過程能力。對于那些實際值偏離目標(biāo)值并且重新給過程定位很經(jīng)濟的過程應(yīng)考慮重新調(diào)整以便使其與目標(biāo)值更加一致。通常會有特殊原因出現(xiàn)的新證據(jù)，一些特殊原因經(jīng)理解后也許能對減少整個過程的變差有利。許多不熟悉控制圖的人覺得這樣做對過程的改進是一種“懲罰”。用于長期分析的控制圖，最好是盡可能少重新計算控制限，但需要根據(jù)過程本身情況來決定。控制圖一般由操作人員保留在工作場地上。這種通過減少對目標(biāo)值的變差來改進過程的方法可以減少成本并提高生產(chǎn)率； ? 控制圖為兩班或三班操作過程的人員之間、生產(chǎn)線（操作者、管理谷）和支持活動（維修、材料控制、過程工程、質(zhì)量控制）的人員之間，過程中不同的 工序之間，供方和使用者之間，制造 /裝配車間和設(shè)計人員之間就有關(guān)過程性能的信息交流提供了通用的語言； ? 控制圖，通過區(qū)分變差的特殊原因和普通原因，為人們就任何問題應(yīng)采取適當(dāng)?shù)木植扛倪M措施還是要求采取管理措施提供依據(jù)。附錄 C提供的控制圖選擇表為在什么情況下使用什么控制圖提供了幫助。R%）的數(shù)據(jù) , 作為控制圖解釋的參考 ,同時強調(diào)了以這樣的事實 :已完成了測量系統(tǒng)分析。計量型數(shù)據(jù)控制圖 —— 尤其是其最普通的形式， X— R圖 —— 代表了控制圖在過程控制中的典型應(yīng)用。由于這個原因，計量型數(shù)據(jù)用控制圖應(yīng)該始終成對準(zhǔn)備及分析 —— 一張圖用于位置，另一張圖用于分布寬度。 使用控制圖的準(zhǔn)備 確定 測量系統(tǒng) 管理者必須提供資源（人力和物力）來參與和支持改進措施。 了解這兩種顧客的需求，詢問他們過程何處需要改進，體現(xiàn)共同合作和理解的精神； —— 當(dāng)前的潛在問題區(qū)域：考慮存在的浪費或低效能力的證據(jù)（如：廢品、返工、過長的加班時間、與目標(biāo)值不符）以及有險情的區(qū) 域（如：產(chǎn)品或服務(wù)的設(shè)計或過程中任何元素即將進行的變化）。注意：統(tǒng)計上的相關(guān)性不意味著變量之間存在因果關(guān)系。這包括指明應(yīng)收集哪些信息，在何處、如何以及在什么條件下收集。這個特性的定義將影響所使用的控制圖的類型 —— 計量數(shù)據(jù)控制圖，例如 X— R圖，或計數(shù)型數(shù)據(jù)控制圖，見第Ⅲ節(jié)描述。目的是避免甚至不用 控制圖就能糾正的明顯問題、這些包括過度的過程調(diào)整或過度控制等。應(yīng)制定一個收集數(shù)據(jù)的計劃并將它作為收集、記錄及將數(shù)據(jù)畫到控 制圖上的依據(jù)。 在過程的初期研究中，子組一般由 4到 5件連續(xù)生產(chǎn)的組合，僅代表單一刀具、沖頭、模槽（型腔）等生產(chǎn)出的零件（即一個單一的過程流）。對于所有的子組樣本的容量應(yīng)保持恒定。 在過程的初期研究中，通常 是連續(xù)進行分組或很短的時間間隔進行分組，以便檢查過程在很短的時間間隔內(nèi)是否有其它不穩(wěn)定的因素存在。 在有些情況下，可以利用現(xiàn)有的數(shù)據(jù)來加速這個第一階