【正文】 塑件的工藝性分析塑件的工藝性分析包括塑件的原材料分析，塑件的尺寸精度分析，塑件的表面質(zhì)量和塑件的結(jié)構(gòu)工藝性分析，其具體分析如下。塑件強度與它的表面粗糙度有直接關(guān)系。 塑件的結(jié)構(gòu)工藝性分析從圖紙上分析：該塑件整體外形為回轉(zhuǎn)體，且符合最小壁厚要求，壁厚也較均勻。 塑件體積和質(zhì)量 圖22 體積與質(zhì)量分析由上圖22所示由PRO/E模型分析得出塑件的體積和質(zhì)量：,cm179。壁厚應(yīng)設(shè)計合理，壁太薄熔料充滿型腔時的流動阻力大，會出現(xiàn)缺料現(xiàn)象；壁太厚塑料件內(nèi)部會產(chǎn)生氣泡，在可能的條件下應(yīng)使壁厚盡量均勻一致。目前，～。 第3章 模具設(shè)計 型腔數(shù)量的確定與配置 型腔數(shù)量的確定確定型腔數(shù)量的方法有很多，如根據(jù)鎖模力、最大注射量、制品的精度要求、模具成本等確定行腔數(shù)量。根據(jù)方法1確定型腔數(shù)量，制件的制造精度為4級，所以應(yīng)該選擇多腔模具，故本設(shè)計選擇一模四腔進行加工制件。若冷卻通道布置與推桿孔、螺孔發(fā)生沖突時要在型腔配置中進行協(xié)調(diào)。盡量使型腔排列得緊湊一些，以便減小模具的外形尺寸。根據(jù)塑料注射成型過程,一般可將注射機分為以下幾個部分：；；。注塑機的分類方式很多,目前尚未形成完全統(tǒng)一標準的分類方法。臥式注射機的主要優(yōu)點是機體較矮，容易操作加料，制件推出后能自動落下，便于實線自動化操作，缺點是設(shè)備占地面積大，模具安裝比較麻煩。：為了克服熔料流經(jīng)噴嘴,澆道和型腔時的流動阻力,螺桿(或柱塞)對熔料必須施加足夠的壓力,我們將這種壓力稱為注射壓力。：注塑機的合模機構(gòu)對模具所能施加的最大夾緊力,在此力的作用下模具不應(yīng)被熔融的塑料所頂開。 塑件的的參數(shù)計算由以上可知塑件的體積為V=179。=；結(jié)合上面的計算，初步確定注塑機為XSZY125，主要技術(shù)參數(shù)如下：注射機XSZY125技術(shù)參數(shù)：型號：XSZY125額度注射量(cm)：125螺桿(柱塞)直徑(mm)：42注射壓力(MP)：120注射行程(mm)：115注射方式：螺桿式鎖模力(KN)：900最大成型面積：320最大開合模行程(mm)：300模具最大厚度(mm)：300模具最小厚度(mm)：200噴嘴弧半徑(mm)：12噴嘴口直徑(mm)：4頂出形式：兩側(cè)設(shè)有頂桿，機械頂出。 分型面的選擇原則： ； ； ；。 從工藝性能考慮:要熱加工工藝好,加工溫度范圍寬,冷加工性能如切削,銑削,拋光等加工性能好,此外還要考慮淬透性和淬硬性,要求材料來源廣,價格低。我國于1990年頒布并實施GB/《塑料注射模中小型模架技術(shù)條件》和GB/《 塑料注射模大型模架技術(shù)條件》兩項國家標準。又以腳碼3分別代表帶頭導(dǎo)柱、有肩導(dǎo)柱和有肩定位導(dǎo)柱的種類。周界尺寸范圍（630mm630mm）～（1250mm20000mm）。 模架總高度L:L=25+20+32+40+72+20+25=234mm。整體嵌入式凹模適用于小型制件的多型腔模具。與凹模相似，凸模可分為整體式和組合式兩類。 圖36 凸模 成型零部件的工作尺寸計算所謂成型零部件工作尺寸是指成型零部件上直接決定塑件形狀的有關(guān)尺寸，主要包括型腔和型芯的徑向尺寸（含長、寬尺寸）與高度尺寸，以及中心距尺寸等。因此，為簡化計算，一般只考慮與塑件脫模方向表面的磨損，而對于垂直于脫模方向的表面的磨損則予以忽略。塑料的成型收縮前已述及，成型收縮不是塑料的固有特性，它是材料與條件的綜合特性，隨著制品結(jié)構(gòu)、工藝條件等的影響而變化，如原料的預(yù)熱與干燥程度、成型溫度和壓力波動生產(chǎn)中由于設(shè)計時選取的句酸收縮率與實際收縮率的差異以及由于塑件成型時工藝條件的波動、材料批號的變化而造成的塑件收縮率的波動,由此導(dǎo)致塑件尺寸的變化值為 （33）式中 —塑料的最大收縮率； —塑料的最小收縮率； 　　　 —塑料的名義尺寸。配合間隙引起的誤差 例如，采用活動型芯時，由于型芯的配合間隙，將引起塑件孔的位置誤差或中心距誤差。 =（mm）（修正系數(shù)取） 深度尺寸 （36） 式中 —型腔的深度尺寸；—高度尺寸；—對于大型塑件可取較小值； =(mm) 凸模尺寸計算徑向尺寸 （37） 式中 —型芯基本尺寸； —塑件外形基本尺寸； —塑料平均收縮率；—修正系數(shù)； —公差值。 切變應(yīng)量G/Gpa 78彈性模量E/Gpa 197推薦硬度范圍HRC 45～55推薦溫度范圍/℃ 40～200彈簧1：彈簧材料直徑d=2mm 彈簧中徑D=10mm彈簧內(nèi)徑=9mm彈簧外徑=11mm 彈簧2：彈簧材料直徑d=4mm 彈簧中徑D=20mm彈簧內(nèi)徑=18mm 彈簧外徑=22mm 本章小結(jié)本章主要對模具進行了設(shè)計，型腔數(shù)量的確定為一模四腔、注射機的選擇的型號為XSZY12分型面的確定、模具材料的選擇、模架確定為A4型標準模架、凸凹模的確定以及凸凹模尺寸的計算、彈簧的設(shè)計等等。 圖41主流道其技術(shù)要點如下:,其錐角a=2～4176。,主流道L應(yīng)盡量短,否則將增多流道凝料,且增加壓力損失,一般取L≤60mm。表41流道斷面尺寸推薦值塑料名稱分流道斷面直徑mm塑料名稱分流道斷面直徑 mmABS，AS 聚乙烯尼龍類聚甲醛丙烯酸抗沖擊丙烯酸醋酸纖維素聚丙烯異質(zhì)同晶體 ～ ～ ～ ～ 8～ 8～ 5～10 ～ ～聚苯乙烯軟聚氯乙烯硬聚氯乙烯聚氨酯熱塑性聚酯聚苯醚聚砜離子聚合物聚苯硫醚 ～ ～ ～16 ～ ～ ～10 ～10 ～10 ～13 分流道的斷面形狀有圓形，矩形，梯形，U形和六角形。 表42 流道截面 冷料穴 冷料穴一般位于主流道對面的動模板上，或處于分流道末端，其作用是存放料流前端的冷料，防止冷料進入型腔而形成冷接縫，此外，開模時又能將主流道凝料從定模板中拉出，冷料穴的尺寸宜稍大于主流道大端的直徑，長度約為主流道大端直徑。，流動阻力大，需提高注射壓力，宜用于成型流動性好的熱塑性塑料。 圖45 澆口套的設(shè)計 本章小結(jié)本章主要對模具的澆注系統(tǒng)進行了設(shè)計，包括對主流道、分流道、冷料穴、澆口以及澆口套的設(shè)計，其中澆口采用的是點澆口的形式。絕大多數(shù)導(dǎo)向機構(gòu)由導(dǎo)柱和導(dǎo)套組成，稱之導(dǎo)柱導(dǎo)向機構(gòu)，此外也有錐面、銷等作定位導(dǎo)向結(jié)構(gòu)。注射模的導(dǎo)柱一般取2～4根，其數(shù)量和布置形式根據(jù)模具的結(jié)構(gòu)形式和尺寸來確定。脫模機構(gòu)的設(shè)計一般遵循以下原則：，以便借助開模力驅(qū)動脫模裝置，完成脫模動作。下面對脫模力進行了簡單的計算。 型腔底板變形量與厚度型腔底板變形量 式中 P—模具型腔內(nèi)最大的形體壓力，MPa； r—凹模內(nèi)半徑，mm； E—模具鋼材的彈性模量，一般中碳鋼E=MPa；b—矩形凹模腔短邊長度，mm；型腔底板厚度計算 式中 r—凹模內(nèi)半徑，mm；P—模具型腔內(nèi)最大的形體壓力，MPa；—模具強度計算的許用應(yīng)力，一般中碳鋼=160MPa；b—矩形凹模腔短邊長度，mm； 式中： F—脫模力，KN； L—推板長度，mm； E—模具鋼材的彈性模量，一般中碳鋼E=MPa； 推管的應(yīng)力校核 式中： F—脫模力，KN； d—推管直徑，mm； 許用應(yīng)力，N； 本章小結(jié)本章主要對模具導(dǎo)向機構(gòu)的設(shè)計以及完成校核工作，其中導(dǎo)向機構(gòu)采用的是導(dǎo)柱、導(dǎo)套的形式；脫模方式采用的是推管脫模；校核工作是對模具的基本保障，通過校核完全符合要求，說明模具的設(shè)計是合理的。 溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng) 在注射成型中，模具的溫度直接影響到塑件的質(zhì)量和生產(chǎn)效率。對于要求較高模溫（80120℃）的塑料，若模具較大，模具散熱面積較大，有時僅靠注入高溫塑料來加熱模具是不夠的，因此需要設(shè)置加熱裝置。 總結(jié)通過本次設(shè)計，對模具設(shè)計知識有了更為深刻的理解。確定主要成型零件、結(jié)構(gòu)件的結(jié)構(gòu)形式，計算成型零件的工作尺寸。由于時間的倉促，沒能對所有零件進行工藝分析。在這里首先要感謝我的朱斌海老師。而且，他還給我提供了大量的學(xué)習(xí)資料，并且在我的實際設(shè)計中給予很大的幫助，指導(dǎo)我，啟發(fā)我，為我解答了很多設(shè)計上的難題。其次，感謝在畢業(yè)設(shè)計中為我提供幫助的同學(xué)和益友，以及在設(shè)計中被我引用或參考的論著的作者。他們永遠是我精神上和心靈深處的堅強