【正文】 2年3月首鋼2號高爐技術(shù)改造中，應用了該公司提供的120塊銅冷卻壁，這是我國高爐正式使用國產(chǎn)銅冷卻壁，標志著銅冷卻壁技術(shù)已經(jīng)完全實現(xiàn)國產(chǎn)化。實踐證實，銅冷卻壁是一種無過熱冷卻器，使用壽命可以達到20～30年?！　°~冷卻壁是高爐長壽的關(guān)鍵技術(shù)之一，銅冷卻壁的應用使高爐在不中修的條件下，壽命達到15～20年成為可能?！　?．4該系統(tǒng)運行安全可靠，動力消耗低，補水量小，維護簡便。 薄壁內(nèi)襯，磚壁一體化　　高爐爐體破損機理的研究，使人們更加清楚地了解了高爐內(nèi)襯和冷卻器的工作條件；現(xiàn)代傳熱學理論的研究和運用，已將人們從傳統(tǒng)的思維困惑中解脫出來，形成現(xiàn)代高爐長壽設計的基本理念，薄壁內(nèi)襯技術(shù)就是在此條件下應運而生。這種磚壁一體化的冷卻壁是在第四代冷卻壁的基礎(chǔ)上優(yōu)化演變而來的，其內(nèi)襯厚度僅為150～250mm。用于爐缸爐底的高導熱半石墨炭磚、微孔炭磚已相繼研制成功，并在大型高爐上使用。 自動化檢測與控制　　自動化檢測是高爐長壽不可缺少的技術(shù)措施?？梢杂嬎愕贸鰺崃鲝姸取嶝摵傻葏?shù)，而且還可以監(jiān)控冷卻系統(tǒng)的運行狀況。 爐體維護技術(shù)　　用含鈦物料護爐，是由于在高溫條件下還原生成TiC、TiN或Ti(C、N)等高熔點化合物，沉積在爐缸爐底，對其形成保護層?！　∥覈郀t爐體快速修補技術(shù)已經(jīng)得到推廣應用。爐缸，爐身中部化學侵蝕堿金屬，Zn侵蝕和析碳反應2CO=CO2+C占主導地位。此外，高爐布料以及利用系數(shù)和煤比對爐腹，爐腰和爐身下耐火材料的抗熱震性十分重要正常生產(chǎn)時，高爐內(nèi)各部位的溫度應注意觀察和記錄。石墨質(zhì)和半石墨質(zhì)的耐火材料具有優(yōu)越的抗震性能。對球墨鑄鐵冷卻壁，熱量傳遞到冷卻水必須克服四種形式的熱阻；鑄鐵本身，澆注過程形成的空隙，非金屬及管壁，而對鋼冷卻壁，熱量傳遞到冷卻水，惟一克服的熱阻是鋼冷卻壁本體。銅冷卻壁用在高溫區(qū)（爐身下部，爐子腰，爐子腹）無疑是最理想的，高溫區(qū)采用銅冷卻壁 可簡化爐子殼開孔的布置和大小，因而可降低爐子殼應力分布，有助于減少爐殼厚度。北鋼3號高爐自投以來，隨著冶煉技術(shù)提高和設備改進，冶煉強度不斷提高，這對高爐長壽會產(chǎn)生一定影響。燒結(jié)礦小于10mm仍在10%左右。這樣，高爐順行穩(wěn)定。導致這些部位冷壁損壞的直接原因就是冷卻壁溫度控制過高且時間長。3號高爐采用3p↓3k↓料制。對內(nèi)襯和冷卻壁的損壞尤其嚴重。維持合理的操作爐型，保持爐況穩(wěn)定順行若僅考慮高爐長壽，我們只需抑制邊緣氣流則可。處理損壞的冷卻水管一旦發(fā)現(xiàn)冷卻壁水管損壞就必須立即處理。并在已壞冷卻壁外表面打水冷卻。當時啟動兩臺高壓水泵進行強化冷卻，但爐基溫度仍上升，最高點達545℃。噴吹系統(tǒng)壓力不夠，易造成管道堵塞；無富氧。4 國內(nèi)外高爐長壽實例千葉廠6號高爐，內(nèi)容積4500m3，于1977年6月17日送風，于1998年3月24日停風，進行擴容大修。經(jīng)大修后，于1997年5月25日投產(chǎn)，第二代設計爐齡12～15年。爐缸采用噴水冷卻方式，爐底采用純水閉路循環(huán)冷卻。欣口、風口周圍采用高鋁質(zhì)大塊異型組合磚。寶鋼1號高爐使用的耐火材料全部為日本進口材料。具體措施是：1號高爐共有2372塊冷卻板，高爐生產(chǎn)一段時間后，冷卻板法蘭出現(xiàn)漏煤氣現(xiàn)象，及時進行法蘭緊固工作，%以下。～，使之靠近爐殼處形成一層100～200mm厚的耐火材料層，降低爐殼溫度，滿足高爐強化生產(chǎn)的要求。具體方法是：（1）在1號高爐爐底、爐缸側(cè)壁的不同部位，共安裝了70個熱電偶，根據(jù)熱電偶反蚋出溫度變化，可以利用爐缸內(nèi)襯侵蝕模型，推算爐缸內(nèi)襯的溫度分布曲線。另外，若發(fā)生鐵口冒煤氣現(xiàn)象，采取鐵口區(qū)灌漿措施，保證鐵口區(qū)工作正常。煉鐵廠主要污染源是高爐冶煉中排渣出鐵產(chǎn)生的煙塵和冶煉用原、燃料在倉儲、篩分、轉(zhuǎn)運過程中的粉塵。高濃度的煙塵和粉塵對廠區(qū)大氣環(huán)境形成嚴重污染，同時直接危害職工的身體健康。國內(nèi)外煉鐵企業(yè)都已開始注重污染源的治理。通過開展高爐清潔生產(chǎn)工藝審計工作，查明企業(yè)實施清潔生產(chǎn)的潛力和機會，實再生產(chǎn)全過程污染的控制，以清潔生產(chǎn)推動技術(shù)進步，實現(xiàn)煉鐵生產(chǎn)技術(shù)改造，達到節(jié)能、降耗、減污、增效的目標。目前，國內(nèi)絕大部分高爐的出鐵場除塵系統(tǒng)都只做一次除塵，而不做二產(chǎn)供次除塵。出鐵聲二次除塵“垂幕”技術(shù)在首鋼2號高爐上于1979年大修時在國內(nèi)首次投入生產(chǎn)運行，并取得了一定的經(jīng)驗。除塵器入口管道與出鐵場各塵源點煙塵捕集罩聯(lián)通。粉塵的捕集：高爐原料系統(tǒng)主要包括原、燃料儲存料倉，運料皮帶機，原燃料篩分振動篩。解決倉口密封后觀察倉內(nèi)存料情況的難題。粉塵凈化：實踐證明，凈化原、燃料轉(zhuǎn)運中產(chǎn)生的粉塵選擇電除塵器、袋式除塵器均可達到凈化效果。高爐原料系統(tǒng)因塵源點數(shù)量多，從便于管理、維護，利于節(jié)能降耗考慮，一般采用集中除塵的方式。國家對環(huán)境保護工作的要求越來越高，環(huán)保執(zhí)法力度也越來越大，對企業(yè)污染物排放標準的控制，也由過去單純的濃度控制轉(zhuǎn)變?yōu)闈舛瓤刂婆c總量控制相結(jié)合的方法。塵灰（污泥）中含鐵和炭，可以回收利用。經(jīng)過除塵后煤氣溫度就控制在35—40℃為宜，這樣可以盡量減少煤氣中的水蒸氣。污水澄清包括粒子絮凝，固體物沉降，聚集以及隨后的濃縮脫水，排污操作下排出的污泥密度（固體物重量面分比）應控制在18%—50%的范圍。粒度組成表明，約65%的塵泥料度在60%以下，大約85%的Zn和90%的Pb存在于粒度小于20%細顆粒中。多年來出鐵場環(huán)境一直較差，尤其冶煉高溫鐵進行爐外脫S時，環(huán)境更差，對人體危害很大，可在鐵口處及鐵溝，鐵罐上安裝除塵罩，然后引到二次除塵系統(tǒng)這可大改善爐前的工作環(huán)境。氣流分布板是為了保證氣流分布均勻，減少渦流，避免氣流集中穿過電場，而造成二次揚塵的一種裝置。易造成氣流集中通過電場，而電暈線荷電能力有限，粉塵濃度過高收回下降，造成二次揚塵，這就要求我們在檢修時認真檢查，發(fā)現(xiàn)損壞及時修補。電暈線固定方式有兩種。對電暈線的一般要求是；起暈電壓低、電暈電流大、機強度高，能維修準確的極距的及易清灰等芒線管框棚式的電暈極正滿足了上述的要求。我廠除塵器多采用板式電除塵器。我廠除塵器采用的為典型折流板式。目前已廣泛應用可控硅高壓硅整流設備。大型電除塵器常常采用3個或更多的供電機組。其方式為設定振打時間，逐一電場進循環(huán)振打，振打方式和振打強度直接影響除塵效果。是在灰斗內(nèi)垂直于風身設置的58mm鋼板，是為了避免灰斗內(nèi)渦流和振打裝置打下的灰被風帶起而二次揚塵設的裝置，一般為每個電場灰斗內(nèi)設三道擋風板安裝維護要求；擋風板上沿與集塵板相距50100mm，以防止振打下的會重新回到氣流中造成二次揚塵。外殼下部為集灰斗、中部為收塵電場，上部安裝絕緣瓷瓶和加熱裝置。結(jié)論21世紀鋼鐵工業(yè)面臨的是最新形式的綜合性挑戰(zhàn)，它包括了經(jīng)營成本、產(chǎn)品質(zhì)量與性能、生產(chǎn)效率與合理規(guī)模、能耗與過程排放、過程信息控制、環(huán)境與生態(tài)等多目標群優(yōu)化，那么對于這些挑戰(zhàn)主要是從企業(yè)的生產(chǎn)流程整體優(yōu)化中解決，我們以上談及的高爐的長壽屬于經(jīng)營成本問題，而環(huán)境控制過程屬于能耗及過程排放方面的問題，而這些都是制約企業(yè)生存的主要問題。節(jié)能減排是當前經(jīng)濟社會發(fā)展中的突出矛盾，也是加快建設資源節(jié)約型、環(huán)境友好型社會的迫切需要。感謝遼寧科技學院冶金系陳印老師對我的指導，在很短的時間里對我的論文做了許多工作，幫我找了許多資料，對我的幫助很大。 軾．銅冷卻壁的設計研究與應用．銅冷卻壁技術(shù)研討會論文集．中國金屬學會．2003．39～42