【正文】 產線平衡率，從而提高公司的生產效率與效益。關鍵詞：生產線平衡；節(jié)拍；工時；改善ABSTRACTWith the integration of global economy in 21st century, manufacturing is being more petitive. In the assembly of linestyle production model, improving efficiency and productivity in the production line, saving personnel and equipment, reducing the products in progress, and realizing agile manufacturing in the production lines are getting more and more attention of enterprises. The line balance rate, as a indicator, can be to measure the balance in the production line and the utilization of personnel and equipment in the production line. This article is based on the low production line balance rate (only %) in LiteOn Shin Technology (Ganzhou) Co., then uses basic theory and improving gimmick of industrial engineering to improve the production line balance rate, so as to improve the pany39。 hours。制造企業(yè)在采用細分化之后的多工序連續(xù)作業(yè)生產線時，由于分工作業(yè)，簡化了作業(yè)難度，使得操作人員的熟練度易于提高，從而提高了作業(yè)效率。流水生產線在當今的生產制造系統(tǒng)中占有著重要作用，是當前制造業(yè)廣泛采用的生產方式。中國作為一個制造業(yè)大國，要使其制造業(yè)走出上述困境并具有競爭力，能夠以最低的成本生產出能夠滿足社會需求的具有競爭力的產品來，是國內制造企業(yè)面臨的最重要的難題之一。在流水生產線方式下進行生產的企業(yè)，生產線平衡是一個重要的生產管理問題，它是與流水生產線誕生之時同時出現(xiàn)的。中國的大多數(shù)企業(yè)生產線平衡率都很低，有很大的提升空間。光寶之 GA03 線采用流水線式生產作業(yè)方式，負責加工料號為 TPLNA004EL 產品的部分工藝。據(jù)此，提出本畢業(yè)設計課題的主要內容為：運用工業(yè)工程的理論與方法，對 GA03 線進行改善，達到提高該線的線平衡率的目的。針對用時短的工序和瓶頸工序分別展開研究，綜合應用程序分析、動作分析、物流布局分析、時間分析以及 ECRS 原則等 IE 方法提出改善方案并切實實施方案，使線平衡率有所提高。然后采用 5W1H 提問技術、程序分析、動作分析以及頭腦風暴等 IE 方法導出瓶頸并提出改善方向。 研究現(xiàn)狀生產線平衡是依照流水線作業(yè)的工程順序，以生產目標算出周期時間，將作業(yè)分割或者結合，使各個工序的負荷均勻，以提高生產效率的方法。生產線平衡問題是典型的 NPHard 組合優(yōu)化難題 [5]。4第二章 生產線平衡的相關理論知識 生產線平衡的相關概念生產線是一種按照對象專業(yè)化原則組織起來的生產組織形式，它按照產品生產的工藝順序排列工位，使產品按照一定的速度，連續(xù)和有節(jié)奏的經過各個工位依次加工，直到生產出成品 [6]。生產線平衡的意義為有下幾點：；，降低成本（等同于提高人均產量） ；，向“一個流”靠攏；，提高生產應變能力，應對市場變化，實現(xiàn)柔性生產系統(tǒng)；、動作分析、規(guī)劃（Layout）分析、搬運分析、時間分析等全部 IE 手法，提高全體員工的綜合素質。在流程設計中，如果預先給定了一個流程每天（或其它單位時間段）必須的產出，首先需要考慮的是流程的節(jié)拍。例如，在有些情況下，可能利用的人力不足、原材料不能及時到位、某環(huán)節(jié)設備發(fā)生故障、信息流阻滯等，都有可能成為瓶頸。 空閑時間流程中的“空閑時間（idle time） ”是指工作時間內沒有執(zhí)行有效工作任務的那段時間，可以指設備或人的時間。然而經過了這樣的作業(yè)細分化之后，各工序的作業(yè)時間在理論上，現(xiàn)實上都不能完全相同，這就勢必存在工序間節(jié)拍不一致出現(xiàn)瓶頸的現(xiàn)象。是生產流程設計與作業(yè)標準化必須考慮的最重要的問題。 首先，要明確一點，雖然各工序的工序時間長短不同，但如前所述，決定生產線的作業(yè)周期的工序時間只有一個，即最長工序時間 Pitch time，也就是說Pitch time 等于節(jié)拍（cycle time） 。工業(yè)工程（Industrial Engineering，簡稱 IE）思想最早是由科學管理之父泰勒在 20 世紀初提出的，它是以人員、物料、設備或設施、能源和信息組成的集成系統(tǒng)為主要研究對象，綜合應用工程技術，管理科學和社會科學等知識，使其達到降低成本，提高質量和效益的目的，同時為科學管理提高決策依據(jù) [9]。它是利用人因學， 社會科學，自然科學，管理科學，行為學，組織學和倫理學的觀念以及高度發(fā)達的通訊與效能技術和方法交互滲透去實現(xiàn)其目標。以工業(yè)工程為主的生產線平衡技術分方法研究和作業(yè)測定兩類，該技術的優(yōu)點是使企業(yè)在不增加投資或減少投入的情況下，對生產過程的作業(yè)程序、作業(yè)方法、物料配置、空間布局及作業(yè)環(huán)境等方面的改善，達到平衡生產線并進而提高生產力，提高經濟效益的目的。一批產品，從原材料投產到產品入庫之間所有的加工工序、檢驗、運輸、儲存和等待都屬于程序。按這個程序進行工作，能以最低的消耗（勞動力、成本、時間、物質等）獲得最佳的效益（效率、質量、利潤、生產周期等） 。運用這種方法分析問題時，先將這六個問題列出，得到回答后，再考慮列出一些小問題，又得到回答后，便可進行取消、合并、重排和簡化工作，對問題進行綜合分析研究，從而產生更新的創(chuàng)造性設想或決策。（2）合并（Combine） 。（4）簡化（Simple） 。選擇所需研究的工作。用“5W1H ”提問技術，對記錄的事實進行逐項提問，并根據(jù)“ECRS”四大原則，對有關程序進行取消、合并、重排、簡化。采取措施使此新方法得以實現(xiàn)。進行工藝程序分析時采用工藝程序圖和流程程序圖，工藝程序圖僅作程序中的“操作” ，以及保證操作效果的“檢驗”兩種主要動作，避免了圖形的冗長和復雜，可以很方便地研究整個程序的先后次序。它是對產品和零件整個制造過程的詳細分析，特別適用于對搬運、儲存、等待等隱藏成本浪費的分析。除記錄時間之外，再加上搬運距離。流程程序圖依其研究的對象可分為：材料或產品流程程序圖（物料型）說明生產或搬運過程中材料或零件被處理的步驟；人員流程程序圖（人型）即在操作人員在生產過程中一連串的活動。繪制流程程序圖必須注意以下原則：（1）圖表上記述的內容必須是直接觀察所得；（2）圖表應提供盡可能全面的信息；（3）所有的圖表都應具有有關：產品，物料或設備的名稱，附上圖號或編號；所記錄的流動程序，應明確說明起點和終點，以及該方法是現(xiàn)行方法還是建議的；進行操作的地點（部門、工廠、工地等） ；圖表查閱號、總頁、頁號；記錄著，審定人的姓名和記錄日期；記錄距離和時間的總計、人工成本、材料成本，以便對新舊方法進行比較。而動作研究則是在程序決定后，研究人體各種操作動作之浪費，以尋求省力、省時、安全的最經濟的方法。動作分析是按操作者實施的動作順序觀察動作，用特定的記號記錄以手、眼為中心的人體各部位的動作內容，把握實際情況，并將上述記錄圖表化，以此為基礎，判斷動作的好壞，找出改善著眼點的一套分析方法。人完成的操作雖然千變萬化，但人完成工作的動作可由 17 個基本動作（伸手、移物、握取、裝配、使用、拆卸、放手、檢查、尋找、選擇、計劃、定位、預定位、持住、休息、遲延、故延）構成。用攝影機或錄像機將各種操作進行攝像或錄像。動作分析的十大原則：第一條原則：雙手的動作應同時而對稱；第二條原則：人體的動作應盡量應用最低等級而能得到滿意結果；第三條原則：盡可能利用物體的動能；曲線運動較方向突變的直線運動為佳，彈道式運動較控制的運動輕快；動作盡可能輕松節(jié)奏；第四條原則：工具、物料應置于固定處所及工作者前面近處，并依最佳的工作順序排列；第五條原則：零件、物料應盡可量利用其重量墜送至工作者前面近處；第六條原則：應有適當?shù)恼彰髟O備，工作臺和坐椅式樣及高度應使工作者保持良好的姿勢及坐立適宜；第七條原則：盡量解除手的工作，而以夾具或足踏工具代替；第八條原則：可能時，應將兩種或兩種以上工具合并為一；第九條原則：手指分別工作時，各指負荷應按其本能予以分配；手柄的設計，應盡可能增大與手的接觸面；機器上的杠桿、手輪的位置，盡可能使工作者少變動其姿勢；第十條原則：工具及物料應盡可能預放在工作位置。Heyde ）博士在 1966 年研究人體工程學的基礎上創(chuàng)建的一種動作 時間分析方法。實際上大量作業(yè)測定法（MODAPTS 法）廣泛應用于生產現(xiàn)場管理中，該方法將作業(yè)動作分解為 21 種人體基本動作，它的時間單位為 MOD，每一種動作均有對應的標準時間。模特排時法的特點：1）模特排時法的動作分為基本動作和輔助動作兩大類，非常清楚地把人類動作分為 21 塊，表示動作的種類和時間值。這樣就給出了一個動作與時值的總體結構，一目了然，非常清楚。因此，可直接分析作業(yè)的時間值，從身體部位的使用和時間值的大小就可以判斷特定背景下動作的合理性。 4）模特排時法中的時值共有 0，1，2，3，4，5，17，30 八種，這樣可以很方便地從時間值大小和動作的部位對動作的經濟性做出分析判斷。關于模特排時法的定性分析運用，可以從動作分類的情況進行如下考慮：1）關于移動動作的定性分析在移動動作中，一般而言，從 M1 到 M3，是動作的最佳選擇。通常講，M2 和 M3 是實際工作中比較理想的動作選擇。工作中出現(xiàn)這種動作設計，即會加大職工疲勞的產生，也會降低勞動生產率。從摸抓動作和放置動作數(shù)值看，一般盡可能設計不含有或少含有 3 到 5 的數(shù)據(jù)的動作。在實際工作中，使用的動作基本上都是上肢及其變形動作，工作中發(fā)生的概率大約為 99％，是崗位設計與工作改善考慮的主體。如果觀察到工作出現(xiàn) M4 及以上的反射動作，而且出現(xiàn)次數(shù)較多，應該成為改善和消除的主要對象。對于人力資源管理過程的績效考核與評估，這種分析也能夠找到相對的公平基礎。在工藝改善過程中，會出現(xiàn)以下幾種情況：，可能會出現(xiàn)不合格品增加；，影響到產品質量。16第三章 GA03 線的現(xiàn)狀分析 TPLNA004EL 料號的加工工藝 產品簡介GA03 線負責生產 TPLNA004AL 料號的變壓器。需要說明的是，此次研究的GA03 線僅僅是完成 TPLNA004AL 料號變壓器的大部分制作工藝。原材料模型 膠布:66M 黃色銅線:2UEWN 銅箔: w7鐵芯圖 32 TPLNA004AL 料號所需的零件 /材料圖 TPLNA004AL 料號產品的加工要求（1）作業(yè)前必須對機器設定的圈數(shù)，進行確定 OK 后方可作業(yè)；（2）銅線不可有氧化，黑斑，漆包，膜破損，線打結等不良現(xiàn)象；（3）繞線需平緊，銅線不可交叉、重疊，疏繞時平均疏繞滿整個繞線線架，密繞時緊密排列，線頭壓至 PIN 根部；（4）膠布重疊 1/31/4TS，膠布不可反折，且結束端不可翹起；（5）良品與不良品區(qū)分放置，不良品放入不良品區(qū)域。：（1）線頭不可太短以防產品焊錫時結線部份松散；（2）結線必須足圈，纏緊，線頭成緊握狀，必須平貼 PIN 根部；（3）結線時不可將套管拉出；（4）結線時，線頭與相鄰之線頭必須保持 之安距，以免造成安全及安距顧慮；（5）良品與待分析品要徹底分開，若有不良品時必須放入不良品放置區(qū)內。19（1）物料需與 SPEC 要求一致，膠需在有效使用期內；（2）點膠位置必須正確，不可有雜物現(xiàn)象；（3）良品與待分析品徹底分開，不良品須分類放入不良品擺放區(qū)內。（1）作業(yè)時拇指食指中指必須戴手指套；（2）焊銅箔前紙板上之尺寸，必須由組長做好標記方可作業(yè)；（3）烙鐵/焊槍:(60W)焊錫溫度：360+/10 ℃焊錫時間： 1－3 秒，焊點厚度為： MAX；（4）銅線，銅箔不可有氧化、黑斑、銅線不可有漆包膜破損等現(xiàn)象；（5）銅箔焊點位置須正確，焊點須光亮，圓滑，不可露出線頭；（6）良品與待分析品徹底分開，不良品須分類放入不良品擺放區(qū)內。自主檢查事項：焊點必須平整，光滑牢固，不可有漏焊、錫尖等現(xiàn)象。：（1）作業(yè)時拇指食指中指需戴手指套；（2）作業(yè)前必須對儀器、治具、樣品進行點檢，且須經品管確認后方可使用；（3）L，LK ，Q 值與 HP4284A 作對比測試，DCR 與 CH502A 作比對測試 TR 與 CH310 作比對測試；（4）測試作業(yè)時必須保證開燈作業(yè)；（5）良品與待分析品徹底分開，不良品須分類放入不良品擺放區(qū)內。在以上所有的作業(yè)過程中，如果遇到任何異常情況，要立即停止作業(yè)，并及時將異常情況匯報給班組長。全線的自動化程度較高，所有的繞線、包銅箔工位均配有CNC 繞線機。這是一種典型的流水線生產模式。，在流水線上，各個工位是按照產品工藝過程的順序排列的，在制品按單向運輸路線移動，每個工作位只固定完成一種或少數(shù)