【正文】 ，如設計并自制了一批較為先進的60000KN以下的鍛造水壓機，并已經(jīng)向國外出口。由于液壓機的液壓系統(tǒng)和整機結(jié)構方面，已經(jīng)比較成熟，國內(nèi)外液壓機的發(fā)展主要體現(xiàn)在控制系統(tǒng)方面。三種類型功能各有差異，應用范圍也不盡相同。現(xiàn)在，國內(nèi)許多液壓機廠家是以這種機型為主，使用對象多為小型加工廠，或加工精度要求不高的民用產(chǎn)品。隨著技術的不斷發(fā)展，可編程序控制器的功能更加豐富?？删幊炭刂破饔休^高的穩(wěn)定性和靈活性，但在功能方面與工業(yè)控制機相比有一定差異?！　。?）工業(yè)控制機控制方式是在計算機控制技術成熟發(fā)展的基礎上采用的一種高技術含量的控制方式。（2）機電液一體化。自動化不僅僅體現(xiàn)的在加工，應能夠?qū)崿F(xiàn)對系統(tǒng)的自動診斷和調(diào)整，具有故障預處理的功能。第2章 液壓系統(tǒng)設計要求設計的液壓系統(tǒng)需完成的工作循環(huán)是：上缸快速下行→慢速加壓→保壓延時→快速回程并停止；下缸活塞項出→退回，或浮動壓邊→停止→項出。加速或減速時間。（a）主缸負載圖（b）主缸速度圖 主缸負載圖和速度圖（a）頂出缸負載圖（b）頂出缸速度圖 頂出缸負載圖和速度圖 擬定液壓系統(tǒng)原理圖該液壓系統(tǒng)要求流量大、功率大，空行程和加壓行程的速度差異大，因此要求功率合理利用，工作穩(wěn)定性和可靠性要高。（3）速度換接方式的選擇根據(jù)設計要求，換接要平穩(wěn)可靠，可選擇行程閥控制的速度換接回路。（4）壓力控制回路的選擇為方便工作過程中的壓力變換與調(diào)節(jié)，保證安全，主由路采用先導式溢流閥進行二級調(diào)壓和安全溢流。保壓結(jié)束之后，不能立即換向回程，須用卸壓回路先卸壓，否則會因液壓缸中儲存的大量能量突然釋放而產(chǎn)生很大的液壓沖擊。由于頂出液壓缸換向時閥芯所需推力較大，宜采用K型三位四通電液換向閥進行換向。將上述所選定的液壓回路進行歸并，并根據(jù)需要作必要的修改和調(diào)整，1—齒輪泵 2—柱塞泵 3—溢流閥 4—遠程調(diào)壓閥 5—調(diào)壓閥 6—電液換向閥 7—壓力開關表 8—電磁換向閥 9—液控單向閥 10—背壓閥 11—泄荷閥 12—壓力繼電器 13—單向閥 14—充液閥 15—充液箱 16—主缸 17—頂出缸 18—安全閥 19—節(jié)流閥 20—調(diào)壓閥 21—電液換向閥 22—濾油器 液壓系統(tǒng)圖(1)快速下行 當按下下行啟動按鈕后，電磁鐵1DT、5DT通電吸合。(2)慢速接近工件加壓 當主缸滑塊上的擋鐵到達接近開關SQ2的位置時，電磁鐵5DT斷電，電磁閥8處于常態(tài)位，液控單向閥9關閉。充液閥14關閉。單向閥13保證了主閥上腔良好的密封性，主缸上腔維持高壓。主缸處于回程狀態(tài)。此時主泵1的液壓油經(jīng)電液換向閥6的左位、液控單向閥9流入主缸下腔；而主缸上腔的液壓油經(jīng)充液閥14回流到充液箱15，實現(xiàn)主缸快速回程。由于液壓油先經(jīng)過電液換向閥6后才進入電液換向閥21，頂出缸17的運動受電液換向閥2l控制，當電液換向閥21處于中位時，才有油通向頂出缸，實現(xiàn)了主缸16和頂出缸17的運動互鎖。由液壓設備類型查參考文獻[2]中表21，選取液壓缸工作壓力為24MPa。根據(jù)參考文獻[2]中的表24，將液壓缸內(nèi)徑圓整為標準直徑系列D=250mm。由負載圖知最大外負載F為401419N，按參考文獻[2]中的表22可取背壓為零，按參考文獻中表22查得d/。代入數(shù)據(jù)得： 上述計算所得的是系統(tǒng)的靜態(tài)壓力，考慮到系統(tǒng)在各種工況的過渡階段出現(xiàn)的動態(tài)壓力往往超過靜態(tài)壓力。(2)確定泵的流量由設計要求可知，液壓系統(tǒng)（泵出口）最大工作流量為60L/min。根據(jù)背壓閥18的調(diào)壓范圍，改變柱塞泵伺服閥心彈簧的預壓縮量，從而調(diào)節(jié)泵的輸出功率值，使其工作在15KW(16MPa)。本系統(tǒng)主油路流量為上模快降時流量q=60L/min，壓油管的允許流速取V=4m/s，按參考文獻[1]中式（79）進行計算，內(nèi)徑d為 （）若主油路流量按快速回程時取q=50L/min，則可算的油管內(nèi)徑d=。由前述計算可知，主缸的工作壓力為24MPa，缸內(nèi)徑D=250mm，活塞桿直徑d=180mm；頂出缸的工作壓力為16MPa，缸內(nèi)徑D=180mm，活塞桿直徑d=125mm。代入數(shù)據(jù)得： 根據(jù)相關標準，取缸的壁厚為42mm。缸蓋材料選45鋼。缸蓋滑動支承面長度，此設計。螺紋連接（包括內(nèi)、外）：重量較輕，外徑較小，但其端部結(jié)構復雜，裝卸時要用專用的工具。焊接：結(jié)構簡單，外形小，但缸內(nèi)零件損壞時不易拆裝維修，且其有可能變形。3）缸筒端面的垂直度公差值可按7級精度選取。液壓力的大小與活塞的有效工作面積有關，活塞直徑應與缸筒內(nèi)徑一致。整體活塞在活塞圓周上開溝槽安置密封圈，其結(jié)構簡單，因此本設計中選用整體式活塞。這種連接型式結(jié)構簡單，裝拆方便，不易松動，應用較為廣泛。（5）活塞尺寸及加工工藝要求~，但也要根據(jù)密封件的型式，數(shù)量和安裝導向環(huán)的溝槽而。外徑對內(nèi)孔的徑向圓跳動不大于外徑公差之半?；钊麠U加工完成后，在其表面進行鍍鉻處理，并進行拋光。 導向套結(jié)構（1）導向套的材料導向套是活塞桿在往復運動時起導向作用的零件，要求它具有良好的耐磨性和一定的機械性能，材料硬度不能太高。（3）導向套的技術要求導向套的滑動面長度，隨缸徑的大小和活塞桿密封種類及用途而異，—。（2）缸蓋的配合精度與表面粗糙度缸蓋與缸體的配合面起定位和防止泄漏作用，一般采用H7/h6。3）。根據(jù)所查閱相關資料知，不必采用緩沖裝置；，就必須采用緩沖裝置。另外，液壓缸活塞桿回縮時，單向閥開啟，即可調(diào)節(jié)流閥旁通，此時液壓缸活塞桿以最大速度回縮。但通常情況下，液壓系統(tǒng)的管路并不長，所以沿程的壓力損失比較小，可以不予考慮?；赜吐飞希簤焊子袟U腔中的油液通過液控單向閥9后，大部分流量經(jīng)閥6流回油箱，小部分油液經(jīng)閥21流回油箱。當快速下行結(jié)束時，在背壓閥的調(diào)壓作用下，實現(xiàn)慢速加壓過程。因此，進油路上的壓降為: 回油路上，油液通過閥21流回油箱，其流量。第四章 控制系統(tǒng)設計液壓機的自動控制系統(tǒng)要求能實現(xiàn)自動及手動兩種控制方式。(3)接觸工件進行壓制。(7)頂出到位后,延時一定的時間頂出缸退回。 YA32200四柱萬能液壓機控制系統(tǒng)的輸入輸出情況：控制按鈕輸入7個，開關輸入6個，熱繼電器輸入1個，輸入點數(shù)共14個；指示燈輸出6個，電機控制輸出3個，輸出繼電器5個，輸出點數(shù)共14個；PLC是控制系統(tǒng)的核心，正確選擇PLC對保證整個控制系統(tǒng)的技術經(jīng)濟性能指標起著關鍵的作用?？刂葡到y(tǒng)控制液壓系統(tǒng)液壓油的流向，按要求實現(xiàn)液壓機的各種動作。 PLC外部接線圖由控制要求可知，所編程序應包括三部分：主程序、手動操作模式子程序、自動操作模式子程序。 手動子程序流程圖。經(jīng)過幾個月的時間，我查閱了大量的書籍和資料，其中包括《液壓傳動》、《液壓系統(tǒng)設計簡明手冊》、《液壓傳動系統(tǒng)及設計》、《機械設計手冊該系列產(chǎn)品具有獨立的動力機構及電氣系統(tǒng)，并采用按鈕集中控制，工藝動作采用繼電器控制，可實現(xiàn)調(diào)整、手動和半自動化操作三種操作方式。通過這次比較完整的液壓和PLC控制系統(tǒng)設計，我擺脫了單純的理論知識學習狀態(tài)，和實際設計的結(jié)合鍛煉了我的綜合運用所學的專業(yè)基礎知識，解決實際工程問題的能力，同時也提高我查閱文獻資料、設計手冊、設計規(guī)范、文字排版以及電腦制圖等其他專業(yè)能力水平，而且通過對整體的掌控，對局部的取舍，以及對細節(jié)的斟酌處理，都使我的能力得到了鍛煉，經(jīng)驗得到了豐富，并且意志品質(zhì)力，抗壓能力及耐力也都得到了不同程度的提升。和老師的溝通交流更使我從經(jīng)濟的角度對設計有了新的認識，同時也對自己提出了新