【正文】 難?？梢栽偕⒛芑厥樟蚧?，構成一個連續(xù)的脫硫系統(tǒng)。正如一位資深化工專家在評價脫硫催化劑時所說，每一種正規(guī)的脫硫催化劑都能很好的解決脫硫問題，但是，真正使用很好的廠家卻不是太多。這就必須要針對具體工藝流程，制定合理的H2S指標。把整個合成氨生產的半脫硫、變脫、精脫以及深脫硫做為一個系統(tǒng)工程來綜合考慮，從而合理分配與控制各個階段的任務和指標。栲膠脫硫液組成為：以碳酸鈉溶液為吸收劑，栲膠為催化劑，少量偏釩酸鈉和酒石鉀鈉等作為添加劑組成。Na2CO3+H2S→NaHS+NaHCO3NaHCO3+H2SNa→HS+CO2+H2O脫硫塔為填料式吸收塔，由于該反應屬于強堿弱酸中和反應，所以其吸收速率相當快，吸收液的停留時間一般僅需要十幾秒鐘。同時，繼續(xù)進行還原性焦釩酸鈉與栲膠（O）的反應。栲膠水溶液的膠粘性和易發(fā)泡性對脫硫和硫磺回收的操作是不利的，它能造成熔硫和過濾困難，致使脫硫液懸浮硫含量增高，副反應加劇，消耗增加，脫硫液活性下降。判斷溶液預處理是否達到或滿足脫硫要求，可用檢測溶液消光值的方法。濕式氧化法脫硫是將硫化氫在液相中氧化成元素硫分離，其特點為可將H2S直接轉化為單質硫；脫硫效率高，凈化后的氣體殘硫量低；即可在常壓下操作，又可在加壓下操作；脫硫劑可以再生循環(huán)使用，運行成本低。按反應不同，化學吸收法分為中和法和濕式氧化法。濕式氧化法，用弱堿性溶液吸收原料氣中的硫化氫，生成硫氫化物，再借助溶液中載氧體（催化劑）的氧化作用，將硫氫化物氧化成元素硫，同時獲得副產品硫磺，然后還原載氧體，再被空氣氧化成氧化態(tài)的載氧體，使脫硫溶液得到再生后循環(huán)使用。物理吸收法是依靠吸收劑對硫化物的物理溶解解作用進行脫硫的。生產中往往用這些溶劑，同時脫除原料氣中的酸性氣體硫化物和二氧化碳。優(yōu)點是既能脫除硫化氫，又能脫除在機硫，凈化度高，可將氣體中硫化物脫除至1cm3/m3以下。在選用反應活性好硫容高的脫硫劑的前提下，干法脫硫脫硫效率高，比較適宜處理含H2S較低的煤氣，因為，煤氣中H2S過高會造成脫硫劑很快失效。 本次設計是采用濕法對水氣煤脫硫，主要是采用栲膠脫硫法，栲膠法是我國特有的脫硫技術，是目前國內使用較多的脫硫方法之一。栲膠法有如下優(yōu)點：（1）栲膠資源豐富，價廉易得，運行費用比改良ADA低。（5）栲膠需要熟化預處栲膠質量及其配制方法得當與否是決定栲膠法使用效果的主要因素。天然氣中硫化氫的含量，則因地區(qū)不有極大的差異，—，有機硫則以硫醇為主。此外，硫本身也是一種重要的資源，應當予以回收。變換氣脫硫流程如圖3—2所示變換氣→二次脫硫塔→二次脫硫清潔塔→壓縮從圖3—1中可以看出：采樣管分別取自3塔電動給水泵入口門前，最后匯至一根總管去化學采樣架，正常時采樣門全部處于開啟狀態(tài)，華澤鋁電機組運行時保持2臺電動給水泵運行，1臺電動給水泵備用。圖3—2說明了在壓力不變的情況下，水中的溶氧隨溫度的升高而降低。從表2中可以看出鍋爐給水溶氧,溶氧量明顯達到小于7ug/l的國家標準。（3）從數(shù)據可以看出，除氧器局部溶氧大，與空冷機組凝結水溶氧大，加強凝結水溶氧的分析，在沒有具體標準的情況下，參考濕冷機組凝結水溶氧標準和同類型機組比較，使凝結水溶氧保持在較低的水平。脫硫液流程如圖3—3所示：硫磺泡沫在再生槽頂部溢流至硫泡沫混合槽，以硫泡沫泵壓至硫泡沫分離出硫膏，進入熔硫釜，加熱熔融后，硫磺呈液態(tài)流出冷卻成形后作為副產品出售。若過高則副反應加劇、堿耗大、浪費嚴重，一般Na2CO3濃度控制在3～5g/L。(3)溶液中T(OH)O2：若T(OH)O2過少，則脫硫效率低、膠性差、硫顆粒易沉淀、堿礬消耗大、副反應快；T(OH)O2過多，溶液膠性過強硫粒細、出硫差，～。~。適當提高噴淋密度，不但利于提高氣體凈化度，還有利于對填料表面和空隙中硫的沖刷；但噴淋密度過高，則會使溶液質量下降，還會導致系統(tǒng)阻力上升。Ⅳ、溫度的影響(1)半水煤氣入塔溫度的影響：若半水煤氣入塔溫度偏低，則煤氣中夾帶水分分離得好；對栲膠溶液各組分濃度影響小，但溫度過低，加劇了氣體與溶液的熱量交換，會使溶液濃度急劇下降。Ⅴ、液位的影響（1）脫硫塔底部液位的影響　脫硫塔底部液位應以系統(tǒng)中的溶液量及循環(huán)量為依據，若脫硫塔底液位過低，則易造成氣泡夾帶，使富液泵不打量。影響栲膠再生的主要因素有再生溫度,再生壓力，再生槽液位，再生空氣量及再生時間。噴頭的開關個數(shù)決定了噴射壓力的高低，噴射壓力越高則空氣吸入越多，栲膠再生效果越好，泡沫越易形成。通常以硫泡沫能均勻溢流、泡沫層厚度適宜為基準進行調節(jié)。堿度過高吸收硫化氫過多，釩可能會過度還原。實驗證實，脫硫傳質過程中，當pH9時，認為傳質過程為氣膜控制，~，液膜阻力很明顯，pH，液膜阻力更加增大，~，栲膠脫硫和ADA一樣，在氧化反應中是有氫離子參加的，氫離子的濃度對氧化反應還原電位是有很大影響的，在不同pH條件下，栲膠的氧化還原性能可能是不相同的，因此必須嚴格控制溶液的pH值。溶液的電位表明溶液的氧化還原能力的大小，反映溶液再生系統(tǒng)溶液再生的好壞，一般控制溶液的電位值在－180mV左右。適當?shù)囊簹獗纫环矫婵杀ＷC氣體凈化度，防止溶液中NaHS濃度過高而產生硫—氧—釩沉淀，另一方面是使其動力消耗不會增得過高，而致提高生產成本，適宜的液氣比在設計中已經確定。為使吸收、再生和析硫三者都能順利進行，溶液溫度宜控制在35～45℃。故空氣量不宜過大，過大會招致空氣中的O2與溶液反應，生成硫代硫酸鹽和硫酸鹽，使堿耗增加，硫酸鹽的積累會造成溶液酸性，導致對設備及管道的腐蝕。（30024）=考慮到在合成時的損失，所以nNH3=48610Kg247。VN2=VH2=247。30kg/m3=10入熔硫釜硫膏量G7=G4/S2式中S2——硫膏含硫量，取S2=98%（質量分數(shù)）G7=247。K)O2:CP=+103(+60)106(+60)2=(kmolK)④脫硫液的比熱容CP，J/(goC)CP=+脫硫液的進口溫度為41oC，則進口時的比熱容Cp1=+41=(goC),ρ=1000Kg/m3W3=106/（10005）=3硫泡沫槽熱量衡算①硫泡沫槽熱負荷，KJQ2=VFρFCF（t3－t4）式中VF——硫泡沫體積，m3，VF=G6=ρF——硫泡沫密度，kg/m3,ρF=1100kg/m3CF——硫泡沫比熱容，KJ/(KgoC)ρS——硫膏密度，kg/m3，ρS=1770kg/m3t5——加熱終溫，oC，t5=150oCt6——入釜溫度，oC，t6=Ch——硫膏的熔融熱，KJ/kg，Ch=λ——熔硫釜向周圍空間的散熱系數(shù)，KJ/（m2oC）F6——熔硫釜表面積，m2，F(xiàn)6=20m24——熔一釜所需時間，h——硫膏中含硫膏98%G8CSρS(t5－t6)表示硫膏升溫吸收熱量；；4λF6(t5－t6)表示向環(huán)境散熱量。()﹞1/2=校核，滿足要求（a）吸收過程傳質系數(shù)KG計算KG=式中：KG——傳質系數(shù)，Kg/(m2atm)（b）計算吸收過程平均推動ΔPM，atmΔPM=﹝(P1－P1*)－(P2－P2*)﹞/ln﹝(P1－P1*)/(P2－P2*)﹞式中：P1——吸收塔入口氣相H2S分壓，atmP2——吸收塔出口氣相H2S分壓，atmP1=()/()=104atmP2=()()=106atmP1*,P2*——吸收塔入、出口H2S分壓，atm，溶液中H2S含量很低，可忽略P1*=P2*=0ΔPM=(104－106)/ln﹝(104)/(106)﹞=105atm（c）計算傳質面積FP,m2FP=G1/（KGΔPM）式中：G1——H2S脫除量，Kg/h；KG——傳質系數(shù),Kg/(m2m2),取Aj=70m3/(h車間布局直接影響到項目建設的投資，建設后的生產運轉正常，設備維修和安全，以及各項經濟指標的完成。了解土建、設備、儀表、電力等專業(yè)和機修、安裝、操作、管理等方面的要求，并考慮運輸、消防及它們之間的關系。塔上設置平臺，相互連接便于操作。造氣廢水冷卻塔的作用一是將50℃左右的廢水降至33℃左右，以滿足煤氣洗滌要求。因此，造氣廢水只需經過沉淀池去除懸浮物，再經冷卻塔降溫，即可滿足工藝使用要求，沒必要將造氣廢水處理至排放標準后，再送至造氣車間重復使用，這樣可以縮短流程，節(jié)省基建投資，降低處理單耗。在本次設計中對脫硫的各生產方法進行了比較，總結了各生產方法的利弊，為了提高脫硫效率，采用了栲膠脫硫方法，因為栲膠是從由橡膠樹產生的，產量大且易分解，不會對環(huán)境產生污染，生產工藝也比較簡單。