三通注塑件注射工藝與模具設計-預覽頁
【正文】 中，要求各型腔的制品表面質量和內部性能差異不大，所以流道的布置要合適，分流道的布置有平衡式和非平衡式兩種，在本模具的設計過程中，為了保證制品質量，采用平衡式布局。澆口的形式、大小、數(shù)量及位置的確定在很大程度上決定了制品的好壞，也影響成型周期長短。澆口在通常情況下有直接澆口、中心澆口、側澆口、點澆口、潛伏式澆口等幾種形式。長度盡可能短，大約為1~，大型制品取2~3mm，先取尺寸的下限，然后在試模中進行修正。能大大提高生產(chǎn)效率，去除澆口方便，但壓力損失大，保壓補縮作用比直接澆口小，殼體件排氣不便，易產(chǎn)生熔接痕、縮孔等缺陷。本設計中采用帶頂桿的Z字形冷料穴。排氣方式有開設排氣槽和利用模具零件的配合間隙排氣。對于一些深殼形的大型制品，注射成型后，型腔內氣體被排出，在推出制品的初始狀態(tài)，型芯外表面與制品表面之間基本形成真空造成制品脫出困難。分型面應盡量選擇平面，但是為了適應制品的成型需要及便于制品脫模，也可以采用其它三種分型面。由于型芯深度較深，在產(chǎn)品成型脫模時，則不知產(chǎn)品是否留在動模型芯上，需設置雙推出機構，還需有較大的開模行程，從而致使模具結構復雜。前面是一個接口，左右各一個接口。 凹模是成型塑料制品外形的主要零件。凸模是成型制品內表面的成型零件。整體式型芯與模板為整體，其結構簡單、牢固，成型的制品質量較好，但消耗貴重鋼材多，且不便于加工。成型零件工作尺寸的計算方法有兩種：第一種是按平均收縮率、平均制造公差和平均磨損量計算，即平均值法；第二種是極限值法。成型零件的制造誤差δZ=△/3（△指塑料制品的公差，本設計中未標注公差的按5級精度計算）。查《塑料模塑成型技術》表37塑料制品公差數(shù)值表（SJ137278）取△值。在本設計中，型腔采用的是整體嵌入式組合凹模，形狀為圓形，所以在計算型腔側壁和底板厚度的時候，按照圓形計算，取最大值。在制品脫模之前抽出側型芯，然后再從模具中推出制品。抽芯距一般應大于制品側孔深度或凸臺高度2～3mm，即 S抽=h+（2～3）mm （81） S抽——抽芯距 h——最大側孔深度，在本設計中，h=60mm 所以 S抽=60+2=62mm 影響抽芯力的因素很多且相當復雜，精確計算抽芯是十分困難的。制品在模內冷卻， A——塑料制品包緊側型芯的側面積 所以F2=（212360） ≈ 那么F=/（1+ ） ≈ 所以，要將側型芯從塑料制品中抽出，抽出力Fz為 Fz=F = 滑塊與導滑槽的設計 在本設計中，側型芯與滑塊采用銷釘固定。 9脫模機構設計F=PA P——型腔內熔體壓力，查資料得P= A——型腔內表面接觸面積，在本設計中，A=10440mm 所以F=10440 ≈推出機構設計原則（a）盡量使塑件留在動模上 （b）保證制品不變形、不損壞 （c）保證制品外觀良好 （d）結構可靠 在本設計中，選擇推管推出，推管以壓入式固定在推管固定板上。一般注射模具采用的導向機構是導柱、導套，在本設計中采用的是四對導柱導套導向，且均為標準件。12注射機相關參數(shù)的校核為了保證正常的注射成型，注射機的最大注射量應大于制品的質量或體積。模具厚度的校核，利用下列公式校核：H1≤h1+h2+h3+h4+h5+h6≤H2 （124）式中 H1——注射機最小模厚，H1=200mm H2——注射機最大模厚，H2=870mm h1——定模座板厚度，h1=25mm h2——定模厚度，h2=40mm h3——動模厚度，h3=70mm h4——支承板厚度，h5=50mm h5——墊塊厚度，h6=115mm h6——動模座板厚度，h7=25mm所設計模具總高度為325mm，在注射機的模具范圍內。我覺得在設計中我們要學會查閱資料是很重要的，遇到問題先自己要努力去解決，這要自己的水平才會提
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