【正文】 4 Ⅰ級合格。13 封頭一般采用熱沖壓的方法成形，采有冷成形的封頭應進行熱處理。，均勻光滑, 不得有氧化鐵等雜物。15 　不銹鋼板、復合鋼板瓜瓣切割 盡量使用數控等離子切割機。坡口直線度小于等于切割長度的1‰，且小于等于2㎜?！”竟に囈?guī)程適用于封頭、過渡段錐殼加工驗收　　筒節(jié)下料工藝編號：藝021 領料： 材料須具有合格質保書，標記齊全。缺陷清理處應平滑無棱角。 三類容器用材料須復驗合格，母材抽樣復驗須合格，否則不得領料。注意圖紙中接管外伸高度、內伸高度的解釋。 號料后板面各項標記應齊全，如筒節(jié)編號、產品編號（見排板圖）。不銹鋼、CrMo鋼、高強鋼、低溫鋼材料表面不得打制鋼印。 剪切、切割后相對于檢查線偏差為177。 板切割后坡口表面不得有溝槽和缺肉， 不得有氧化鐵等雜物。 筒節(jié)板長寬度允差為177。 需削薄處理的筒節(jié)鋼板不得在鋼板未圈圓的情況下采用刨邊機削薄。 筒節(jié)板長寬度允差為177。復合鋼板坡口加工時一般要求在復層與基層之間刨出一臺階以利于焊接。2 壓頭時根據鋼板材質、焊接變形量合理控制反變形量；若筒節(jié)焊接采用內部先焊外部清根后　焊接壓頭，曲率要求稍大于筒節(jié)曲率，而采用外部單面焊雙面成形焊接工藝時曲率可與筒節(jié)相同。 5 如超出滾制能力，根據預留壓頭板尺寸合理控制直邊段，并使起弧段200mm范圍內的曲率略大于筒節(jié)曲率。對于換熱器殼體，要求其圓度≤%Di且當Di≤1200mm時圓度≤5mm、Di≥1200mm時圓度≤7mm。2 組對時盡量使用F槍、手位葫蘆等，少用工卡具，以避免機械損傷。5 立位焊接的筒體及分片到貨的錐段、橢圓封頭、球形封頭縱縫組對須在經找正水平的平臺上（或拼接的鋼板）上進行，以保證圓度及端面不平度。8 焊接接頭拘束度大時，推薦采用抗裂性能更好的焊條施焊。11 有預后熱要求時，嚴格執(zhí)行工藝。附表一殼體項目φδs樣板弦長≥1/6Di,且不小于300mm錯邊量縱縫 ≤1mm環(huán)縫δs＜10mm，錯邊量≤1/5δsδs≥10mm~30mm，錯邊量≤2mmδs＞30mm，錯邊量≤　棱角(焊前/焊后)焊前≤1/10δs，焊后≤+1/10δs，且不大于3mm端面不平度≤1‰Di，且≤2mm圓度≤1%Di，且≤25mm（卷制管≤1%Di，且≤5mm）相鄰筒節(jié)周長偏差≤6mm特殊技術要求：1. 此工藝規(guī)程同時適用于筒體、封頭、裙座筒體、錐段、卷制接管。具體尺寸允差見附表二。4 必需焊接工卡具、吊耳時須統(tǒng)一設置，與筒體同材質，不銹鋼筒體組對用工卡具可用碳鋼，但必需在筒體與工卡具間加薄不銹鋼板，減少對母材的損傷。6 筒節(jié)經找正后，以排板圖上焊縫所在位置為基準畫出0176。中的任一條基準線，再用盤尺按筒節(jié)的外圓周長等分四個點分別用樣锪或記號筆做好標記。2mm，方位以兩大法蘭眼心對中為準。12 焊接接頭拘束度大時，推薦采用抗裂性能更好的焊條施焊。15 有預后熱要求時，嚴格執(zhí)行工藝。 2. 此工藝質量要求同時適用于筒體、封頭、裙座筒體、錐段、卷制接管。 　三類容器用材料須復驗合格，母材抽樣復驗須合格，否則不得領料。注意圖紙中接管外伸高度、內伸高度的解釋。4 下料 切割或上車床加工接管。 切割的坡口必須磨去氧化層、滲碳層、淬硬層，直至露出金屬光澤。 組對尺寸允差見附表三。 對于先切割出馬鞍型口的接管，在放樣前就需劃出對稱心線，并以心線為馬鞍的底部；組對接管時此心線必須相對法蘭螺栓孔跨中。 焊接接頭拘束度大時，推薦采用抗裂性能更好的焊條施焊。 有預后熱要求時，嚴格執(zhí)行工藝。 做好法蘭密封面的保護工作，擺放法蘭時加墊小方木塊，制造過程密封面涂上黃油。卷制接管（單側）坡口30176?！『缚p外觀檢查執(zhí)行本公司焊縫外觀優(yōu)良標準?！?按接管內徑卷制接管內襯筒，內襯筒卷制后先在接管內進行預組對，要求襯筒與接管內壁盡量帖實，襯筒縱縫組對無錯邊，間隙符合焊接工藝要求?！　√厥庖螅?． 盤管無論是外協(xié)還是自己制作，均必須嚴格按照設計圖紙進行。根據接管供貨標準長度，盤管盡量避免拼縫，若有拼縫根據圖紙要求，按JB473094 100%RT或PT。煨彎（彎曲半徑、彎曲角度、和殼體外壁間隙）合格后從筒體、錐段上取下進行拼焊、RT、返修。本工藝規(guī)范適用與所有接管與法蘭的組焊及浮頭式換熱器浮頭與浮頭法蘭的組焊。有應力腐蝕時，不應采用管端局部退火的方式來降低換熱管的硬度。 管端坡口應采用機械方法加工，焊前應清洗干凈。若抽檢不合格需加倍抽檢。 碳鋼、低合金鋼鋼管進行消除應力熱處理，熱處理后可不再進行試壓。5 換熱管下料后管口應平整，管口傾斜偏差應不大于管子外徑的1%。 堆焊復合管板 堆焊前應作堆焊工藝評定。鉆孔后應抽查不小于60176。 當換熱管與管板強度焊+強度脹接連接時。 脹接連接時，管孔表面不應有影響脹接緊密性的缺陷，如貫通的縱向或螺旋狀刻痕等。 脹接可采用液袋脹的一律使用液袋脹。 換熱管與管板的強度焊焊接接頭，施焊前應按GB1511999標準附錄B作焊接工藝評定。 采用機械滾脹方法進行強度脹時，開槽位置強度脹長度取40mm和“管板厚度非脹接部分長度”中的最小值。 折流板、支持板外圓表面粗糙度Ra值不大于25μm，外圓面兩側的尖角應倒鈍。 將固定管板安裝在胎具上，用5噸千斤頂支撐，并在兩側采用壓板螺栓固定，要求管板與胎具上表面的垂直度控制在1mm以內。穿管時，管子須順利通過不允許用銅錘子強烈敲打，可用木錘敲擊，若確定有個別管子穿不進去，應分析原因后再穿入，對于彎曲較嚴重管子應予以矯正，換熱管表面不應出現(xiàn)凹癟或劃傷。要求平頭后管子伸出管板的長度偏差為焊接工藝要求數值。 脹接前，應對管口焊縫表面進行質量檢查，用手用鉸刀或圓銼去除管口內側焊縫及凸起部分，以脹管器順利穿入為原則，不得用脹管器直接對管口擴孔。嚴禁過脹、脹裂管子。U型管換熱僅需一塊固定管板即可。，其平行度偏差應不超過2/1000，且不大于5mm。重疊預安裝前其下臺管箱上接管、殼體上接管、重疊支座應在重疊預組裝后焊接，重疊組裝時必需保證上、下臺管箱側法蘭在一個垂直面上其任意四個對稱的眼心在一條直線上。 根據內表面的兩條線對齊隔板的一面，根據組對間隙合理的修整隔板；隔板加工面與法蘭密封面的高低差要求在1～0mm之間。，每遍的起點應相互錯開120176。 特殊技術要求　　　本規(guī)范適用于U型管換熱器、固定管板換熱器、重沸器、浮頭式換熱器的管束制作及組裝螺栓緊固總體順序要求：1． 同一遍中每對螺栓對角緊固，一對緊好轉到下一對時沿同一方向(順時針或逆時針)轉90176。3． 第二遍緊固順序如下：11111111111111111111112121212111111117。切割后，材料表面均勻光滑，不得有氧化鐵等雜物，不得有溝槽、缺肉等缺陷。焊接過程利用直尺樣板隨時檢查角變形情況，并采取合理的焊接程序，減少焊后角變形。4 裙座底座環(huán)和底圈筒體組對 表面打磨合格后，按設計圖紙將底圈筒體、底座環(huán)、筋板、蓋板（整圓蓋板）依次組對成整體。 直徑大于4m的裙座不得放置于3個道木墩上焊接，應在找平的至少有5個支墩上焊接。 連續(xù)焊接底圈筒體和底座環(huán)之間里口角焊縫，按圖保證焊角高度。嚴禁堆焊和擺焊。若尺寸超標，須進行調校。 裙座點焊好后，須沿圓周0176。按設計圖紙和標準要求保證。焊接采用分層多道焊，沿周向逐條排焊。 手工焊焊縫打磨時不得損傷母材。 模板拼焊前，進行預校平。㎜，鋼管長度允差177。焊接后要求上、下螺栓孔同軸度允差≤1㎜。 設計圖紙要求分瓣交貨時，先拼焊成整體，再按圖紙方位劃線后精確分割，并在分瓣處配對設置連接筋板。、180186。直徑較大立式裝車時，須專門配套制作防止變形的運輸胎具。 剪切面允許有深度≤1mm的磕痕和厚度≤。倒角，墊板上劃出排氣孔，周邊圓角。5 鉆孔 按劃線要求進行鉆孔，鉆孔粗糙度,加工后表面不得有毛刺、鐵屑等雜物。7 組對 表面打磨干凈后，將底板、腹板、筋板依次組對成整體，保證橫平豎直，筋板、腹板和底板外緣平齊。 兩個鞍座對稱交錯，自左向右分段退步焊，焊接底板和腹板之間角焊縫各2遍，焊角高度8~12mm。 鞍座本體的焊接，均為雙面連續(xù)角焊。鞍座底板沿長度方向的水平度允差為3mm。 焊縫外觀按本公司優(yōu)良外觀標準。11 安裝 將墊板與筒體點焊在一起，鞍座墊板的圓弧表面應能與殼體外壁貼合良好，要求裝配后的最大間隙不應超過2mm，將筋板、腹板與墊板點焊在一起，將筋板、腹板與筒體點焊在一起，避免局部較大縫隙。焊接采用小規(guī)范多層多道焊。 若主體有熱處理要求時，鞍座墊板應在熱處理前焊在筒體外壁上。 鞍座組焊完畢，各部件應平整，不得撓曲。3mm， 4600~10000 mm為177。3mm。 支座底板寬度方向傾斜偏差為177。特殊說明：對于外委加工的鞍座按此標準驗收。F，如需要可以改為其它材料，但其強度性能不得低于Q235A 鋼管支柱與封頭（或墊板）連接部分須與封頭外壁相吻合，須進行精確放樣。 剪切面允許有深度≤1mm的磕痕和厚度≤。V型缺槽，接管支柱上劃出90176。5 鉆孔、切割 按劃線要求進行鉆孔、切割，保證墊板周邊圓角。7 安裝劃線 按設計圖紙進行支座安裝方位劃線，劃出筒體及封頭上墊板的安裝位置線，劃出墊板上支柱的安裝位置線，劃出筒體及封頭上支柱的安裝位置線。方位允差177。，且為連續(xù)焊。10 檢查 焊縫表面不得有裂紋、夾渣、氣孔和弧坑等缺陷，并不得殘留有熔渣和飛濺物。，螺栓孔中心圓直徑的允差為177。2 下料 按號料線剪切和切割底板、筋板、墊板、鋼管。4 劃線 按設計圖紙及標準圖進行底板、筋板、墊板的劃線，底板上劃出螺栓孔、底板中心線、筋板或鋼管安裝位置線，筋板上劃出45176。5 鉆孔、切割 按劃線要求進行鉆孔、切割。6 組對 表面打磨干凈后，將底板與筋板（或鋼管）點焊在一起。9 焊接 焊接程序：沿墊板周邊對稱焊接墊板和封頭之間角焊縫1遍，焊角高度4mm，對稱交錯焊接筋板和墊板、底板之間角焊縫1遍，焊角高度4mm ,連續(xù)焊接剩余角焊縫,按圖保證焊角高度。 若殼體有熱處理要求時,支座墊板應在熱處理前焊于殼體上。 剪切面允許有深度≤1mm的磕痕和厚度≤。 所有劃線允差為177。鉆孔粗糙度，加工后表面不得有毛刺、鐵屑等雜物。方位允差為177。9 焊接 焊接程序：沿墊板周邊對稱焊接。且不小于4mm。 支座組焊完畢后，各部件應平整，不得翹曲。鋼板不得有分層。但其深度從鋼板實際尺寸算起，不得超過鋼板厚度公差之半，并應保證缺陷處厚度不超過鋼板允許最小厚度。　。 按設計圖紙和標準圖，根據補強圈數量及補強圈展開尺寸一次號出并留出切割余量，將多個補強圈套裁到一起，橢圓、球形封頭上補強圈號料須經大致放樣后外委加工。5 滾、壓制 對于先切割的補強圈需先進行壓頭其曲率與殼體外半徑相同。，定出補強圈的中心。7 要求拼接的補強圈，在卷弧之前必需拼接并組焊完成，且經檢測合格，卷弧時需注意補強圈的卷制方位?！?　補強圈加工完后按如下規(guī)定進行標記：① x ② 一③ 一④ ⑤　　　　　　　?、? DN及其數值(單位:mm)。、C20176。⑤ — 標 準號:　本規(guī)程用于任何形式的接管補強圈制作塔頂吊柱制作安裝工藝編號：藝141 號料 吊柱材料為20號無縫鋼管，其它零件材料為Q235A鋼（A3F等已不生產）。b. 拼接位置只能在附圖五所示B至C，E至W之間。按標準圖，根據展開尺寸，進行封板、吊勾、吊環(huán)、手把、止動插銷（耳板、擋板、銷）、上支座（筋板、套管、鋼板）、擋銷、防雨罩（錐體、罩體）、下支座（筋板、下板、上板、底圈）的號料。剪切面允許有深度≤1mm的磕痕和厚度≤。墊板應與筒體外壁貼合良好。 在弧板上進行墊板的劃線；封板劃出一個圓孔，下支座底圈劃出一個M12；止動插銷耳板劃出一個圓孔；上支座鋼板劃出240176。 所有劃線允差為177。8 切割 按劃線要求進行切割，保證墊板尺寸。1mm。c) 連續(xù)焊接剩余角焊縫，按標準圖上技術要求保證焊角高度。件號2防雨罩和件號3擋銷現(xiàn)場組裝時焊接。 所有角焊縫表面不得有裂紋、夾渣、氣孔等缺陷，焊接后不應殘留有飛濺物。按設計圖紙、標準圖，根據展開尺寸，進行頂部板式吊耳板、連接板、管軸、擋板、內筋板的號料。 按設計圖紙、標準圖保證倒角、內外圓弧、圓角。3 滾制 墊板按殼體外徑滾弧。 用永久性記號筆標注螺紋孔、圓孔及螺紋的規(guī)格、數量、深度，并在基準線、基準圓上打上鋼印，以便檢查機加工誤差。7 攻絲 按劃線要求攻絲。10 安裝，將墊板、吊耳板、連接板、管軸、內筋板依次組裝到筒體上，將擋板和管軸組裝到一起。焊接采用小規(guī)范多層多道焊。頂部板式吊耳與側壁板式吊耳的吊耳板應平直。螺孔尺寸按GB196《普通螺紋基本尺寸》的規(guī)定，其公差按GB197《普通螺紋公差與配合》中規(guī)定的7H。塔盤固定件制作安裝工藝編號：藝161 外協(xié)固定件驗收 按設計圖紙、標準進行驗收。 劃線時注意塔盤固定件缺口（受液盤）方位，根據方位圖其受液盤單數層與雙數層方位不同。2mm。 筒體擺放在托輥上作基準圓，基準圓應在同一立面上，其垂直度偏差不大于1mm。 按設計圖紙、標準保證各項尺寸。對于降液板、降液板連接板和殼體之間角焊縫，還須采取分段退步焊。整個受液盤的平面度公差，當受液盤長度小于或等于4m時不得超過3mm，長度大于4m時不得超過其長度的1/1000，且不得大于7