【正文】 工總體思路現(xiàn)澆預應力混凝土連續(xù)箱梁，除2號橋跨越九曲河道采用貝雷梁支架法外其余均采用滿堂支架施工。鋼筋在鋼筋棚內(nèi)集中加工，汽車吊起吊入模，人工綁扎。測量、調整立模標高地基處理支架搭設安裝底模、側模綁扎底板及腹板鋼筋，穿縱向預應力束安裝箱室內(nèi)模綁扎頂板及翼緣板鋼筋測量定位安裝底模支架預壓安裝支座澆注腹板及底板混凝土預留頂板天窗砼養(yǎng)護澆注頂板混凝土預應力束張拉壓漿施工準備箱梁內(nèi)模拆除預留天窗封頂、清理橋面 施工工藝流程 施工工藝流程圖二、施工準備 鋼筋在鋼筋棚集中加工成型后，再吊運至施工現(xiàn)場進行綁扎成型。 各種原材報駐地監(jiān)理、委托試驗室抽樣檢查合格后，方可用于施工，嚴禁不合格材料進場。為提高箱梁底部、側面的外觀質量，箱梁底模、側模采用酚醛樹脂模板，模板須尺寸準確，線型順暢，以確保箱梁外形光滑、圓順、美觀。模板間隙有海綿條及雙面膠堵塞，防止漏漿。腹板段底部由于采用彎曲鋼管，因此施工中必須確保線性符合要求。特別要注意梁園弧側模與梁底模銜接。6178。在拼接模板時，在每塊模板拼縫間應注玻璃膠或夾泡沫條，模板固定后，用刀切去外露泡沫條。（2）、模板安裝拆除的安全要求 1）、箱梁底模鋪設時，必須事先在施工操作層橫向水平桿加固桿上鋪設4～5道縱向臨時走道板，木板厚5cm，寬度不小于80cm。 4）、施工過程必須嚴格按照：鋪臨時走道板、拉鋼絲繩、扣安全帶、鋪橫向木方、鋪縱向木方、調整標高、鋪模板的程序進行。工作時要思想集中，防止釘子扎腳和空中滑落。 10）、二人抬運模板時要互相配合，協(xié)同工作。 11）、模板安裝過程中，不得間歇，柱頭、搭頭、支柱頂撐、拉桿等必須安裝牢固成整體后，作業(yè)人員才允許離開。應按照后支先拆、先支后拆的順序；先拆非承重模板，后拆承重模板及支撐；已拆活動的模板，必須一次連續(xù)拆除完，方可停歇，嚴禁留下不安全隱患。 16）、嚴禁用吊車直接吊除沒有撬松動的模板，吊運大型整體模板時必須拴結牢固，且吊點平衡，吊裝、吊運大鋼模板時必須用卡環(huán)連接，就位后必須拉緊牢固后方可拆除吊環(huán)。 20）、拆模必須一次拆清，不得留下無撐模板。（2）、技術措施 1）、支座安裝前須檢查縱向活動支座和多向活動支座的預偏量是否與橋梁設計要求相符，如不正確須先放松支座的臨時固定板螺絲，再將支座滑動板預偏量設置到位，并核對指針位置是否正確，然后重新旋緊臨時固定板螺絲，在上錨墊板的正中心有一個刻痕，以便安裝時對正X軸，Y軸及支座高程；檢查螺栓是否緊密固定；支座上有標示牌，以便鑒別支座的型號，安裝時必須對橋墩號位置與支座的規(guī)格是否相符；支座和錨碇板貼近混凝土或環(huán)氧樹脂的面，須無灰塵和油漬。 4）、2）、支座上各個部件縱橫向進行對中，當安裝溫度與設計溫度不同時，縱向支座各部件錯開的距離與計算值相等。 鋼筋的制作安裝（1）、鋼筋的屈服點、抗拉強度、延伸量和冷彎試驗及焊接性能試驗等各項指標均合格后，方可進行鋼筋加工。局部鋼筋應按圖紙精確地放出鋼筋大樣按翻樣單進行斷料彎配。梁的底部，邊腹板兩側都要確保保護層厚度，腹板兩側要掛保護層墊塊。鋼筋加工及安裝檢驗標準序號檢查項目允許偏差檢查方法和頻率1受力鋼筋間距（㎜）兩排以上排距177。10按骨架總數(shù)30%抽查寬、高177。施工中需確保梁體鋼筋最小凈保護層，綁扎鐵絲的尾端不應伸入保護層內(nèi)。鋼筋之間互相干擾時，若需調整，需在征得設計和監(jiān)理工程師的同意后方可進行。鋼束錨固處的普通鋼筋如影響預應力施工時，可適當彎折，但待預應力施工完畢后應及時恢復原位。波紋管在安裝過程中，不得發(fā)生扭曲，彎折或硬拽的現(xiàn)象。（13）、預應力管道間及管道與喇叭管的連接應確保其密封性。（14）、錨具安裝時，必須確保錨墊板軸線與預應力管道軸線一致，錨具固定必須牢靠，以防在砼澆筑過程中偏移。施工時任何鋼筋的替換，均應經(jīng)設計單位同意方可進行。（4）、鋼筋電焊作業(yè)須避開落水管，若無法避開，應采取保護措施，避免將落水管燒壞。（9）、順橋向的施工面的大小應根據(jù)氣溫等條件進行調整，建議控制在10～20m左右，早晚取上限，氣溫較高時段取下限；（10）、混凝土的表面收水工作應及時，以防止時間過長，混凝土表面干燥而無法收水，從而引起干縮性裂縫；嚴禁潑水收水施工。錨具進場后，每1000套為1批，不足1000套也按1批計，從每批中抽取10％的錨具且不少于10套，檢查其外觀質量和外形尺寸；并按產(chǎn)品技術條件確定是否合格。（3）、預應力管道采用塑料波紋管成孔，其規(guī)格。（4）、箱梁在綁扎鋼筋、澆筑混凝土過程中，嚴禁踏壓波紋管，防止其變形，影響穿束、張拉及灌漿。（6）、對在混凝土澆筑之前穿束的管道，預應力筋安裝完成后，應進行全面檢查，以查出可能被損壞的管道。四、箱梁混凝土施工預應力連續(xù)箱梁混凝土采用泵車泵送入模。澆筑完畢用土工布或塑料膜蓋，養(yǎng)護期不少于7天。（2）、提前聯(lián)系商品混凝土供應商制定商品混凝土供應計劃，配備足夠的混凝土運輸車。（2）、檢查模板接縫是否嚴密、各部尺寸是否符合設計要求，支撐的穩(wěn)固性及連接部位是否牢固。 混凝土運輸 采用攪拌罐車運輸混凝土時，當罐車到達澆筑現(xiàn)場時，應將罐車高速旋轉20～30s，再將混凝土拌和物喂入泵車受料口。同時觀察混凝土泵的壓力和各系統(tǒng)工作情況，待各系統(tǒng)運轉順利后，方可以正常速度進行泵送。澆筑程序。 2）、辦理模板、鋼筋等工序的檢查簽證手續(xù)。各負責段的相關人員應在灌注前將振搗棒的插入部位仔細觀察，是否有影響振搗棒插入的鋼筋，當影響振搗棒插入的為普通鋼筋時應調整鋼筋的位置，以確保振搗棒能順利插入。底板混凝土強度達30Mpa以后，頂板混凝土澆筑前應注意施工縫處理，安排專人把多余混凝土鏟出抹平，收水；必須進行鑿毛，將混凝土表面的松散層清掃干凈，并用清水沖洗干凈，不得采用拉毛方式處理，再進行第二次砼澆搗。并同時進行底板混凝土振搗，振搗采用插入式振動棒搗固密實，及時對底板混凝土進行抹平、壓實和表面趕光。下梗肋第一次不飽滿第二次補灌則很難填滿。澆注到位后再由主墩開始向兩端對稱灌筑兩側腹板混凝土，以梁縱向中心線左右對稱澆筑，對梁兩側的砼，要邊澆筑砼邊用錘敲擊梁側模。也就是要求腹板混凝土施工既要分段又要分層。步驟2：頂板混凝土灌筑由主墩向兩端進行澆筑，由梁縱向中心線對稱向兩側翼緣板全斷面澆筑，混凝土在振搗平整后即進行第一次抹面，頂板混凝土應進行二次抹面,第二次抹面應在混凝土近初凝前進行，以防早期無水引起表面干裂,混凝土澆筑完畢后，覆蓋土工布進行濕潤養(yǎng)護。 3）、由于箱梁砼方量比較大，在混凝土中摻加緩凝劑，初凝時間不小于16小時。根據(jù)現(xiàn)場氣溫，對已澆注的砼必須進行二次復振，間隔時間以15—30min為宜。 4）、對錨墊板下砼一定要認真振搗密實。（2）、混凝土澆筑要求 混凝土拌合物坍落度控制在160～200mm，入模含氣量控制在≥2%，入模溫度控制在5～30℃，同時要求模板表面溫度控制在5～35℃。 梁體混凝土澆筑采用插入式振搗棒振搗工藝。 振搗過程注意不要振破預應力束波紋管道，以防水泥漿堵塞波紋管，澆筑工程中要經(jīng)常來回地拉動鋼絞線的兩個端頭，防止?jié)仓r漏漿堵塞管道；在喇叭口處應加強振搗，以防止在張拉時發(fā)生異常情況。 采用插入式振動棒進行振搗。灌注下梗肋處的混凝土時從下梗肋處流淌出的混凝土應及時振搗，對此處的混凝土應采用密插短振的方法振搗。若振搗棒沿內(nèi)模下棒困難，可制作導引叉將振搗棒的棒頭從腹板鋼筋內(nèi)送到須振搗的部位加強振搗，這樣的振搗一般需要兩人配合。端部鋼筋較密振搗棒不易插到底，因此本部位設2個專人具體負責。避免振搗腹板混凝土時大量的流入底板，如果混凝土流入底板要及時進行清理，避免底板超厚，增加梁體重量。此外，當分層過厚時為了保證混凝土密實則須延長振搗時間，這樣容易造成過振形成色差；分層過厚延長了上下層的接縫時間，會造成明顯接縫形成冷縫，這種情況在氣溫較高的情況下尤為嚴重。 3）、頂板混凝土的澆筑:當腹板混凝土澆筑完后，開始澆筑頂板混凝土。 4）、底板及頂板混凝土的收漿抹平底板收漿抹面：由于內(nèi)模撐桿較多，底板收漿抹面較為困難，為了滿足平整度每米不大于10mm的要求，盡量采用長刮尺進行收漿抹面。 混凝土養(yǎng)護（1）、混凝土澆筑完成后的裸露面最易脫水、干裂，使混凝土硬化受到影響，因此，必須及時養(yǎng)護。有條件地段，應盡量延長混凝土的包覆（裹）保濕養(yǎng)護時間。（5）、覆蓋時間，應在澆筑完成，表面收漿后進行。 （7）、在暴曬、氣溫驟降等情況下，應采取保溫措施防止混凝土表面溫度受環(huán)境因素影響而發(fā)生劇烈變化。（10）、箱梁混凝土在養(yǎng)護期間箱內(nèi)溫度上升極快，應加強溫度檢測，當箱內(nèi)溫度高于外界氣溫15℃時，除保證底板正常養(yǎng)護外，可對側模、頂模灑水降溫，并用排氣扇將排除箱內(nèi)熱空氣。五、箱梁預應力施工 預應力準備工作（1）、施工現(xiàn)場應具備經(jīng)批準的張拉程序和現(xiàn)場施工說明書。（5）、為了確保張拉力的準確性，在使用之前所有的張拉設備均進行校驗和配套（包括千斤頂、油泵油表、膠管）“進行油壓值—輸出力”的標定，以后6個月進行一次或張拉200次以后校驗。 預埋預應力管道 對于梁體內(nèi)后張預應力混凝土結構，需在混凝土體內(nèi)預留預應力孔道。波紋管在安裝前應進行灌水試驗，檢查有無滲漏現(xiàn)象，合格后方可使用。鋼束管道位置用定位鋼筋固定，定位鋼筋牢固焊接在鋼筋骨架上，如管道位置與骨架鋼筋相碰時，應保證管道位置不變，僅將鋼筋稍加移動，并保證管道位置準確。 預應力鋼絞線下料長度應符合設計要求。預應力鋼絞線采用鋼筋切斷機或砂輪切割機截斷，不得使用電弧或氣割，鋼絞線切割時，先將鋼絞線拉到需要的長度，切口兩端50mm處用鉛絲綁扎，以免切割后鋼絲松散，然后用砂輪切割機進行切割。 預應力的穿束 ,S=140mm2的低松弛鋼絞線作為預應筋，彈性模量Eg=105Mpa,標準強度Rg=1860Mpa。對孔道進行清理。 （3）、在混凝土澆注過程中，要設專人在兩端將鋼束來回拉動，防止波紋管漏漿堵塞孔道，增大摩阻。（3）、安裝順序：安裝工作錨環(huán) 安裝工作夾片 安裝限位板 安裝就位千斤頂 安裝工具錨 安裝工具夾片。 3）、安裝千斤頂時，應特別注意其活塞上的工具錨孔位和構件端部工作錨的孔位排列一致。（2）、預應力張拉前應測定下列數(shù)據(jù)：錨具的錨口摩阻、管道摩阻、錨具錨固后的鋼絞線回縮量。預施應力過程中應保持兩端的伸長量基本一致（如為兩端張拉）。（4）、預應力鋼束在使用前必須作張拉、錨固試驗，應進行管道摩阻、喇叭口摩阻等預應力瞬時損失測試，以保證預施應力準確。張拉時，應左右兩腹板對稱張拉，防止梁體發(fā)生扭曲。引伸量量測應測定鋼絞線直接伸長值，不宜測千斤頂油缸變位；為此應將鋼絞線伸出千斤頂尾端10cm，直接測定鋼絞線在張拉前、初始張拉噸位、張拉噸位及錨固后四種情況下的伸長值。預施力采用兩端同步張拉，并左右對稱進行，張拉順序為：先中層束→下層束→上層束，即：N2→N3→N1。（10）、縱向束張拉 夾片式錨具的鋼絞線張拉程序：0→初始應力(張拉控制應力的10%，測鋼絞線伸長值并作標記，測工具錨夾片外露量)→張拉控制應力(各期規(guī)定值，測鋼絞線伸長值，測工具錨夾片外露量)→靜停5min，校核到張拉控制應力→主油缸回油錨固(油壓回零，測總回縮量，測工作錨夾片外露量)→副油缸供油卸千斤頂。（12）、預應力施工前，根據(jù)下述公式計算每束鋼絞線的理論引伸量，報監(jiān)理工程師批復后作為現(xiàn)場施工的依據(jù)。=； θ—從張拉端至計算截面切線角之和（rad）。（13）、預應力施工前校驗張拉千斤頂，出具千斤頂校驗報告。（2）、張拉過程中出現(xiàn)以下情況之一者，需要更換鋼絞線重新張拉： 1）、錨環(huán)裂紋損壞者； 2）、切割鋼絞線或者壓漿時發(fā)生滑絲者。 2）、處理方法：當一束出現(xiàn)少量滑絲時，可用單根張拉油頂進行補拉。 1）、使用時間超過6個月或張拉超過200次； 2）、漏油； 3）、部件損傷。張拉時，測量伸長的原始空隙、伸長值等工作應在兩端同時進行，千斤頂就位后，應先將主油缸少許充油，使之蹬緊，讓預應力筋繃直，在預應力筋拉至規(guī)定的初應力時，應停止進油測原始空隙。將錨圈孔對正墊板并點焊，防止張拉時移動。在最大工作油壓下保持5min以上均不得漏油，否則應及時修理更換。施工時在終張拉完后按設計文件要求對錨具進行防銹處理。外加劑中不允許含有易引起鋼鉸線氯脆反應的有害成分?？椎缐簼{用水泥漿應按設計要求強度配制。每孔梁留置3組標準養(yǎng)護試件進行抗壓強度試驗。 9）、外加劑應采用與所用水泥具有良好適應性的高效減水劑，減水率不應小于20%，其他指標應符合國家現(xiàn)行標準《混凝土外加劑》( GB 8076 )中高效減水劑一等品的要求。清理錨墊板上的灌漿孔，保證通道通暢?？椎缐簼{應自下而上進行。 2）、壓漿：壓漿前將孔道用高壓水沖洗，然后用高壓氣體吹干；啟動壓漿泵，打開閥門，開始灌漿；觀察出漿情況，當出漿流暢、穩(wěn)定且稠度與盛漿筒漿體基本一樣時，關閉壓漿泵，關閉另一端閥門；再次啟動壓漿泵，當孔道較長或采用一次壓漿時。（6）、施工過程中詳細記錄（包括管道的壓漿日期，水灰比及膨脹劑、壓漿壓力等），并由監(jiān)理工程師現(xiàn)場簽認。 4）、攪拌好的漿體每次應全部卸盡，在漿體全部卸出之前，不得投入未拌和的材料，更不能采取邊出料邊進料的方法。封錨時應對梁端鑿毛，放置鋼筋網(wǎng)片，澆筑砼。 2）、妥善固定封端模板，以免在澆筑砼時跑模。 5）、封端砼澆筑完畢，待砼初凝后，帶模澆水養(yǎng)護。模板拆除采用人工配合吊車進行拆除。拆除時先逐步取出墊梁，慢慢卸載，決不可驟然放松，以防沖擊過大。（2）、架子拆除時，周圍設圍欄桿或豎立警戒標志，地面設有專人監(jiān)護，嚴禁非作業(yè)人員入內(nèi)。（6