【正文】 成斜底、外底、外傍片狀組立，然后 以外底片狀組立為基面，吊裝斜底片狀組立，最后以外傍片狀組立為基面吊裝斜底、外底合攏后的組合體，制成完整的下邊水艙分段。 構(gòu)件安裝位置正確，垂直度≤ 3mm。 胎架形式：片狀由平直中心流水線生產(chǎn)，大組立采用支柱式胎架或有型值的擱墩。 控制焊接變形，減少火工矯正。 對(duì)外提交報(bào)驗(yàn)前，做好自檢工作。 分段主尺度及機(jī)座面板、內(nèi)底水平要求符合 Q/ 《船舶建造質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 建造精度》。 胎架形式：支柱式胎架和主機(jī)座附近設(shè)計(jì)桁架式胎架。 分段施工工藝要點(diǎn) a) 平臺(tái)胎架應(yīng)平整，主甲板胎架梁拱正確，線形光順。 工藝過(guò)程 建造方法：機(jī)艙平臺(tái)（主甲板）分段的舷側(cè)以外板為基面?zhèn)仍?，整個(gè)分段以平臺(tái)（主甲板）為基面反造。 尾軸管安裝時(shí)必須保證尾軸轂尾端加工余量。 分段主尺度誤差符合 Q/ 《船舶建造質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 建造精度》。 掛舵臂安裝時(shí)，其下舵鈕中心線向艉傾斜 10mm 作反變形，并用［ 20 槽鋼斜撐與地面拉緊。 工藝過(guò)程 建造方法：以舵機(jī)平臺(tái)為基面反造，外板反貼。 企口尺寸確保。 工藝操作程序 ： 11 胎架制造構(gòu)件小組立平臺(tái)拼板焊接二次劃線構(gòu)件安裝完工測(cè)量及完善中心外板焊接吊環(huán)安裝焊接舾裝外板安裝翻身焊接密性試驗(yàn)塢對(duì)合線標(biāo)記線、肋骨檢驗(yàn)線、船涂裝完工交驗(yàn) 球鼻艏分段（艏部鼻梁分段） 工藝要求 艏柱中心線 誤差≤ 4mm。 尾端大接縫平面度 ≤ 4mm，極限 誤差≤ 8mm。 胎架形式：支柱式胎架。 艙壁垂直誤差≤ %（ h 為艙壁高度），極限誤差＜ 12mm，二者取小值。 工藝操作程序： 外板胎架制造主甲板二次劃線肋骨安裝焊接主甲板胎架制造主甲板拼焊構(gòu) 件 小 合 攏橫梁、甲板縱骨安裝傍板安裝焊前交驗(yàn)涂裝完工測(cè)量及交驗(yàn)焊接外板拼板外板二次劃線塢對(duì)合線標(biāo)記檢驗(yàn)線、中心線、船焊前測(cè)量并完善肋骨 艏部其余分段 艏部其余分段的制造與機(jī)艙平臺(tái)分段相似，其制造工藝參照機(jī)艙平臺(tái)分段。 胎架形式：用［ 20 槽鋼支撐落地支撐式，下墩采用支柱式胎架。 總組方法：正態(tài)總組。 胎架形式：擱墩。 總組工藝操作程序 ： 擱墩設(shè)置吊裝加強(qiáng)焊前測(cè)量 ，完善肋骨檢驗(yàn)線、水平線、直剖線、船塢對(duì)合線標(biāo)記焊接舾裝完工測(cè)量及交驗(yàn)補(bǔ)漆下壓載艙分段定位上壓載艙分段定位總組裝配槽形艙壁吊裝 機(jī)艙分段總組 工藝要求 a) 總組時(shí)以肋骨檢驗(yàn)線為準(zhǔn) ,誤差≤ 4mm； b) 總組時(shí)甲板寬度加放 3mm～ 5mm 補(bǔ)償量； 16 c) 首尾端面平面度誤差≤ 4mm； d) 定位后，總段下口設(shè) 置加強(qiáng)排； e) 總組后總段主尺度等符合 Q/ 《船舶建造質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 建造精度》。艏部多層分段總組時(shí)應(yīng)保證鼻梁（艏柱中心線）的正直。 總組工藝操作程序 ： 17 擱墩設(shè)置舷墻肘板安裝帶中心線主甲板分段定位另一只主甲板分段定位總組裝配焊接吊舷墻板舷墻板擱架安裝老鷹平臺(tái)安裝舷墻扶手安裝舷墻板安裝補(bǔ)漆完工交驗(yàn)舾裝焊接焊前測(cè)量 艉部其余分段總組 艉部其余分段總組與機(jī)艙分段總組相似，參照機(jī)艙分段總組工藝施工。 工藝過(guò)程 a) 總組方法：正態(tài)總組； b) 胎架形式：按居住甲板內(nèi)圍壁分布位置，用［ 20 槽鋼制作落地支撐式胎架； 總組工藝操作程序 ： 19 胎架制造居住甲板分段定位劃第二層甲板圍壁位置線第二層甲板分段定位、裝配吊封艙件劃第三層甲板圍壁位置線依次逐層吊裝焊接 5 船塢搭載 船塢搭載為船體建造的最后一道工序，其質(zhì)量?jī)?yōu)劣對(duì)航海性能十分重要，必須嚴(yán)格控制。 半寬線：誤差≤ 3mm。 肋骨檢驗(yàn)線誤差≤ 4mm ，極限≤ 11mm。 搭載時(shí)其長(zhǎng)度還應(yīng)檢測(cè)前后總段的肋骨檢驗(yàn)線的間距。 定位時(shí)艙壁高度加放 3 mm～ 5mm 補(bǔ)償量。 橫艙壁（槽型艙壁）分段搭載工藝操作程序： 搭載定位加排固定焊前測(cè)量搭載裝配搭載裝配及600t行車(chē)脫鉤分段起吊到位船塢散裝件安裝完工測(cè)量及交驗(yàn)焊接 縱艙壁定位分段搭載 工藝要求 肋骨檢驗(yàn)線與雙層底肋骨檢驗(yàn)線一致。 搭載時(shí)其長(zhǎng)度還應(yīng)檢測(cè)前后分段的肋骨檢驗(yàn)線的間距。 貨艙區(qū)（貨油區(qū)）舷側(cè)總段搭載 工藝要求 肋骨檢驗(yàn)線與底部分段肋骨檢驗(yàn)線一致 。 舭部設(shè)舷外支撐。 焊縫的坡口、間隙 、焊接方法符合 Q/ 420272020 《船舶焊接原則工藝規(guī)范》。 甲板總段搭載工藝操作程序： 焊接搭載定位搭載裝配完工測(cè)量及交驗(yàn)600t行車(chē)脫鉤總段翻身起吊到位焊前測(cè)量 艉尖艙舵機(jī)平臺(tái)總段搭載 工藝要求 尾端放低 10mm 反變形值。 艉尖艙舵機(jī)平臺(tái)總段搭載工藝操作程序： 焊接劃余量切割余量二次定位、加排固定搭載裝配完工測(cè)量及交驗(yàn)600t行車(chē)脫鉤總段定位總段翻身起吊到位塢內(nèi)預(yù)先設(shè)置支柱、花架焊前測(cè)量 艉部其余總段搭載與機(jī)艙半立體總段搭載相似，可參照機(jī)艙半立體總段搭載工藝施工。 搭載主尺度等符合 Q/ 《船舶建造質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 建造精度》。 艙口圍角偶安裝卸灰板。 本標(biāo)準(zhǔn)適用于管系、電纜穿過(guò)船體強(qiáng)力構(gòu)件時(shí)的開(kāi)孔及補(bǔ)強(qiáng)。 hh/4h/4h/4h/4h a. 縱骨 b. 縱通制水板 c. 縱通桁材 圖 3 縱強(qiáng)度構(gòu)件的區(qū)域劃分 平板龍骨上部肋板的區(qū)域劃分見(jiàn)圖 4，α取值按 。 = 肘板折邊寬f a. 防撓材 b. 肘板 圖 6 防撓材、肘板構(gòu)件的區(qū)域劃分 26 肋板端部的區(qū)域劃分見(jiàn)圖 7。 α 45 圖 8 隔離艙內(nèi)腹板的區(qū)域劃分 中心線桁材端部的區(qū)域劃分見(jiàn)圖 9。 A 區(qū)域及 B 區(qū)域開(kāi)孔允許值按表 1，表 1 中開(kāi)孔尺寸符號(hào)見(jiàn)圖 10。 開(kāi)孔長(zhǎng)度應(yīng)小于開(kāi)孔高度的 2 倍，以保證在相同開(kāi)孔面積情況下減少沿船寬方向的開(kāi)孔寬度。 主船體部分的強(qiáng)力甲板，船中 連續(xù)縱桁上開(kāi)孔高大于 時(shí)，應(yīng)通知設(shè)計(jì)部船體室，以考慮開(kāi)孔對(duì)總縱強(qiáng)度的影響是否允許，以及開(kāi)孔的特殊要求等。 縱桁在橫隔壁處一個(gè)肋距。 桅桿附近范圍內(nèi)的縱桁前后一個(gè)肋距。 小構(gòu)件穿過(guò)的切口處，其切口前后的一倍切口長(zhǎng)度范圍內(nèi)。 孔與孔或孔與構(gòu)件邊線的最小距離按表 2。 特殊孔的補(bǔ)強(qiáng) 孔的長(zhǎng)度在 2 倍孔的高度 以內(nèi)時(shí)，孔高超過(guò)允許值情況下的補(bǔ)強(qiáng)型式見(jiàn)圖 11。 本規(guī)范適用于民用船舶臨時(shí)工藝孔、工藝孔補(bǔ)板、臨時(shí)安全通道開(kāi)口的設(shè)計(jì)。 臨時(shí)吊裝孔：對(duì)于 主機(jī)及舵機(jī)，常在主甲板貫通后才能吊裝，所以需要在主甲板上布置臨時(shí)吊裝孔。在設(shè)計(jì)過(guò)程中，要盡量考慮利用原結(jié)構(gòu)的板縫，特別是機(jī)艙區(qū)域外板的臨時(shí)通道，要考慮到出塢靠碼頭登船施工的方便，可以在水線之上開(kāi)舷側(cè)通道，待全部作業(yè)施工完畢后，上述通道可利用割下的材料封補(bǔ)復(fù)原。 32 《 船體焊接原則工藝規(guī)范 》 選用標(biāo)準(zhǔn)： Q/ 420272020 1 范圍 本規(guī)范規(guī)定了船體建造過(guò)程中船體焊接的焊接前準(zhǔn)備、人員、工藝要求、工藝過(guò)程和檢驗(yàn)。 應(yīng) 用 CO2 氣體保護(hù)半自動(dòng)和自動(dòng)焊、重力焊、下行焊、垂直氣電焊及各類(lèi)襯墊單面焊雙面成型等高效焊接方法，應(yīng)在產(chǎn)品相關(guān)工藝文件和施工圖中加以明確。 a) 船體總組立時(shí)的環(huán)形對(duì)接縫和縱桁對(duì)接； 34 b) 具有冰區(qū)加強(qiáng)級(jí)的船舶，船體外板端接縫和邊接縫； c) 主、輔機(jī)座、桅桿、吊貨桿、拖鉤架、系纜樁等承受強(qiáng)大載荷的舾裝件及其所承受高拉力的零部件 ； d) 要求具有較大剛度的構(gòu)件。如：主、輔機(jī)座，吊貨桿等； d) 位于 區(qū)域內(nèi)屬于橫向構(gòu)件連續(xù)，縱向構(gòu)件不連續(xù)的部位角焊。安裝精度應(yīng)符合 Q/ 《船舶建造質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 建造精度》要求。一般強(qiáng)度鋼的定位焊長(zhǎng)度為 30mm 以上；高強(qiáng)度鋼的定位焊長(zhǎng)度不小于 50mm。對(duì)有特殊要求的鋼種或大厚板（ t≥ 50mm）的構(gòu)件，焊接時(shí)應(yīng)編制焊接專(zhuān)用工藝，并嚴(yán)格按要求執(zhí)行。當(dāng)采用單面焊時(shí)，引、熄弧板應(yīng)按特殊要求選用。 35 表 2 引熄弧板選用的厚度 mm 拼板 板厚 14≤ t ≤ 16 16＜ t ≤ 18 18＜ t ≤ 20 20＜ t ≤ 22 22＜ t ≤ 24 24＜ t ≤ 26 26＜ t ≤ 28 28＜ t ≤ 30 引熄 弧板 16 18 20 22 24 26 28 30 船體分段在焊接中，分段兩端的縱向構(gòu)件應(yīng)留有 300mm 長(zhǎng)度的距離暫不焊接。當(dāng)該處采用單面角焊或間斷焊時(shí)，則在構(gòu)件與板縫的交接處采用雙面焊接，焊縫長(zhǎng)度大于 75mm。 每條焊縫焊接時(shí)，盡量保持其一端能自由收縮。 Φ ≤3 00mm1 1 22Φ ＞3 00mm1412333 圖 1 長(zhǎng)方形或圓形工藝孔封板焊接順序 36 b) 拼板焊接順序 ,見(jiàn)圖 2。 2112前左右后221221 11 圖 4 分段焊接順 序 船體焊接優(yōu)先采用的焊接方法 小、中組立優(yōu)先采用的焊接方法，見(jiàn)圖 5 和表 3。應(yīng)用于 各類(lèi)船體建造及其他焊接件的生產(chǎn)。 3 工藝要求 切割、裝配要求 裝配定位焊所用的焊條、焊絲，應(yīng)與被焊母材材質(zhì)相匹配。 裝配工在拆除 “ 吊馬 ” 、 “ 裝配馬 ” 或胎架時(shí)，應(yīng)先在 “ 吊馬 ” 、 “ 裝配馬 ” 或胎架角鋼的根部距鋼板約 10 mm 處切割，然后采用碳弧氣刨將剩余部分刨平、磨光。 每次領(lǐng)用焊條以 4 小時(shí)的焊接用量領(lǐng)用，盡可能做到隨用隨取。 鋼板厚度 ≥40mm 的高強(qiáng)度鋼，焊前應(yīng)預(yù)熱，預(yù)熱溫度為 (100～ 150)℃ 。預(yù)熱和層間溫度的測(cè)量，應(yīng)在距坡口 (30～ 50)mm 處進(jìn)行。 為防止打底層開(kāi)裂，焊接打底層焊道時(shí)，可采用重疊焊或減慢焊接速度，以加厚打底層焊道。 2 焊接前準(zhǔn)備 焊縫返修條件 無(wú)論是何種形式接頭的焊縫