【正文】 膨脹節(jié)兩端應同心，其同軸度公差 ≤ mm。 GY 表 3 長頸法蘭與接管組焊工藝、檢驗過程卡 產品名稱 產品圖號 產品編號 位 號 容器類別 共 1 頁 第 1 頁 部件名稱 法蘭與接管 部件圖號 零件名稱 件號 材質 規(guī)格 件數 序號 工序 工藝內容及技術要求 容器工裝 操作者 專 檢 責任師 日期 結果 檢查員 日期 日期 1 組對 修整長頸法蘭和接管端面波口，清除坡口及兩側 20 mm處污物等； 合尺、 檢測儀 檢測 坡口 表面不得有裂紋、分層、夾渣等缺陷； 長頸法蘭和接管組對點固焊，其質量要求如下： （ 1）對焊間隙 2177。 3 無損檢測 公稱直徑≥ 250 接管與長頸法蘭對接連接的 B 類焊縫及返修進 100%射線探傷檢查，并符合 JB/T47302020 的Ⅱ級為合格。 GY 表 3 儲存容器總裝工藝、檢驗過程卡 產品名稱 產品圖號 產品編號 位號 容器類別 共 2 頁 第 1 頁 序號 工序 工藝內容及技術要求 容器工 裝 操作者 專 檢 責任師 日期 結果 檢查員 日期 日期 1 筒體封頭組對 殼體分兩段組對，最后組對腰縫成整體殼體， 組對后兩殼體分別做出標記。 電焊機、字頭 （ 1）做好施焊記錄和外觀檢驗記錄； （ 2）清除焊接熔渣飛濺物等，打焊工鋼印。 （ 1） 可先按管口方位圖及容器圖樣開出 1～ 2 個人孔及管孔，便于容器內施工。 6 劃線開孔 按容器管口方位圖、容器圖樣和排料圖劃 0176。方位線； 劃筆、合尺 字頭 劃出所有開孔位置線及開孔尺寸線，經檢驗確認無誤后開孔。 探傷機 8 內件 劃內件位置線，按圖紙要求組對內件，并 進行施焊所有內件，焊縫角高符合圖樣節(jié)點圖尺寸要求，最小 k≥ mm。 1mm。并填寫施焊記錄。 外協(xié)單位應向我公司提供熱處理曲線圖和熱處理報告。 14 泄漏 試驗 按泄漏試壓工藝要求對容器進行泄漏試驗，氣密性試驗壓力 Mpa。 噴槍 16 銘牌 將產品銘牌固定在銘牌座上 鉚釘 17 入庫 容器辦理入庫，容器檔案整理完整后歸檔。 電焊 機、角磨機 將補強圈、接管法蘭部件、支座、預焊件及名牌座等部件與殼體組對點固焊。 10 整體 修補 對容器上的超標缺陷進行補焊，用角磨機修磨平整。 13 壓力 試驗 在容器試壓前對補強圈通入 ～ 的壓縮空氣檢查焊接質量。 酸洗鈍化膏 15 藍點檢測 設備酸洗鈍化后所形成的鈍化膜以藍點法檢測，無藍點為合格。 電焊機、 合 尺 檢 測 儀 （ 1）對接間隙 110mm； 對口錯邊量 ≤ mm； （ 2）棱角度 E ≤ mm 按焊接工藝指令卡施焊各筒節(jié)環(huán)焊縫，做好施焊記錄，打焊工鋼印。 焊接角尺 接管與筒體軸線垂直或平行，偏差不大于法蘭外徑的 1%且不大于 3mm 按焊接工藝指令卡進行施焊。 6 穿管 將換熱管端部長度 mm 清除污銹見金屬光澤，將管板孔內表面清理干凈。 清除焊渣及修整凸出于換熱管內壁的焊瘤。 GY 表 3 換熱器總裝工藝、檢驗過程卡 產品名稱 產品圖號 產品編號 位號 容器類別 共 2 頁 第 2 頁 序號 工序 工藝內容及技術要求 容器工裝 操作者 專 檢 責任師 日期 結果 檢查員 日期 日期 8 焊接 管板與殼程筒體焊接，按焊接工藝指令卡施焊，焊角高 k≥ mm。 機 10 二次加工 聯箱法蘭及隔板斷面進行二次加工，外協(xié)進行。 12 探傷 按圖紙技術要求對容器上的 C、 D 類焊縫、換熱管與管板的角焊縫及返修焊縫進行 100%磁粉或著色檢測，結果應符合 JB/T47302020 標準， Ⅰ 級為合格。 14 壓力 試驗 在容器試壓前對所有補強圈通入 ～ 的壓縮空氣檢查焊接質量。 15 防腐 對容器進行噴丸或噴砂處理，將污銹清除干凈，見金屬光澤。 GY 表 3 水壓試驗 工藝、檢驗過程卡 產品名稱 產品圖號 產品編號 位號 容器類別 共 1 頁 第 1 頁 序號 工序 工藝內容及技術要求 容器工裝 操作者 專 檢 責任師 日期 結果 檢查員 日期 日期 1 試壓前準備 裝試壓盲板：按容器上的法蘭配置試壓盲板，并與各管法蘭裝好，用螺栓、 螺母緊固妥當。 試壓泵 蓄水池內的水應清潔，設有排水溝，以利于排水。 水壓試壓步驟： （ 1）對容器充滿水，把滯留在容器內空氣排凈，外表面保持干燥。 4 合格要求 水壓試驗合格標準： （ 1）保壓期間無泄漏、無可見的變形、試驗過程中無異常的響聲。 盲板扳手 裝壓力表：在檢定期內經過校驗的 壓力表兩塊，量程及精度相同。 試壓泵、壓力表、閥門管件 等 測溫計、試壓泵 氣壓試驗壓力為 MPa。 （ 2）氣壓試驗時，應當先緩慢升壓至 10%PT= MPa，保壓足夠長時間，對所 有焊縫和連接部位進行初次檢查，如無泄漏可繼續(xù)升壓； （ 3）壓力升到 50%PT= MPa，經檢驗如無異常現象，再按 10%PT= MPa 逐級升壓，直 到 PT= MPa，保壓足夠長時間檢驗合格后再降壓。 5 重新試壓 氣壓試驗后，由于焊接接頭或者接管泄漏而進行返修的，或者返修深度大于 二分之一厚度的壓力容器，應當重新進行氣壓試驗。 2 試驗 場地 在專用的場地進行氣液組合壓力試驗，試壓場地應設立可靠的安全防護措施。 當容器器壁溫度低于試驗溫度時，則應 提高水的試驗溫度。 （ 4）然后降至設計壓力 MPa，保壓檢查容器各處確認無泄漏為合格。 GY 表 3 氣密性試驗工藝 、檢驗過程卡 產品名稱 產品圖號 產品編號 位號 容器類別 共 1 頁 第 1 頁 序號 工序 工藝內容及技術要求 容器工裝 操作者 專 檢 責任師 日期 結果 檢查員 日期 日期 1 試壓前準備 容器上裝齊經校驗合格的各種安全附件，用螺栓、螺母緊固妥當。 空壓機 試驗用空壓機其工作壓力應滿足試驗壓力要求； 3 試壓實施過程及要求 檢驗員、檢驗責任師和駐廠監(jiān)檢員到試驗現場監(jiān)督、檢驗容器的氣密性試驗。 試壓步驟： （ 1）試驗所用氣體應當為干燥潔凈的空氣，氮氣或者其他惰性氣體。 （ 2）經過肥皂液或者其他檢漏液檢查無漏氣為合格。 容器上焊接的臨時受壓元件，應當焊接牢固，保證其強度和安全性。 3 試壓實施過程及要求 氨檢漏試驗方法按照 HG20584— 1998 附錄 A《壓力容器氨檢漏試驗方法》 C法（氨 — 空氣法）進行，試驗壓力為設計壓力的 倍， PT = MPa。 氨檢漏試驗期間如果出現泄漏，不得采用連續(xù)加壓來維持試驗壓力不變，應 當降壓后緊固螺栓，不得帶壓緊固螺栓或者向受壓元件施加外力。 合尺、 檢測儀 按圖樣技術要求對容器主螺栓粗加工后進行無損檢測時，供方應向購方出具檢測報告。 GY 表 3 公稱直徑≥ 250 接管制造工藝、檢驗過程卡 產品名稱 產品圖號 產品編號 位號 容器類別 共 1 頁 第 1 頁 部件名稱 部件圖號 零件名稱 件號 材質 規(guī)格 件數 序號 工序 工藝內容及技術要求 容器工裝 操作者 專 檢 責任師 日期 結果 檢查員 日期 日期 1 領料 核對材料標記，檢查鋼管內、外表面質量，不允許有裂紋、結 疤、折疊、夾渣、分層等缺陷； 測厚儀 實測鋼管外直徑 mm ， 厚度≥ mm。 割具、 角磨機、 檢測尺 2.、氣割、修磨對接坡口 ，坡口 表面不得有裂紋、分層、夾渣等缺陷； 清除坡口及兩側 ≥ 20mm 范圍內的污物等，見金屬光澤 。 GY 表 3 換熱管制造工藝、檢驗過程卡 產品名稱 產品圖號 產品編號 位號 容器類別 共 1 頁 第 1 頁 部件名稱 部件圖號 零件名稱 件號 材質 規(guī)格 件數 序號 工序 工藝內容及技術要求 容器工裝 操作者 專 檢 責任師 日期 結果 檢查員 日期 日期 1 領料 核對材料標記，檢查換熱管內、外表面質量，不允許有裂紋、結疤、分層等缺陷；實測換熱管外直徑 mm ，厚度≥ mm。 打磨機、 檢測尺 1) 換熱管與管板焊接和管子對接時，管子兩端除銹長度應 ≥ mm； 2) 換熱管與管板脹接時，管子兩端除銹長度應 ≥ mm。 電焊機、 換熱管對接接頭應采用氬弧焊焊接，保證全焊透， 對口錯邊量 b≤ mm。 5 檢測 對接接頭進行 RT 探傷，抽查數量應不少于接頭總數的 10%，且不少于一條，符合 JB/ 的Ⅱ級合格。 GY 表 3 補強圈制造、檢驗過程卡 產品名稱 產品圖號 產品編號 位號 容器類別 共 1 頁 第 1 頁 部件名稱 部件圖號 零件名稱 件號 材質 規(guī)格 件數 序號 工序 工藝內容及技術要求 容器工裝 操作者 專 檢 責任師 日期 結果 檢查員 日期 日期 1 領料 核對材料標記與筒節(jié)相同材質、相同標準、相同牌號。 3 下料 按線切割下料，修磨對接坡口，坡口 表面不得有裂紋、分層、夾渣等缺陷。 4 鉆孔攻螺紋 按圖樣標注尺寸和位置劃線 1— Ф 螺紋孔線。 2 劃線 按尺寸 劃線兩塊、標識； 劃筆、合尺 手錘、字頭 進行材料標志移植，標打產品制造編號，檢驗員打標志移植確認鋼印。 鈍邊 0+1mm。 5 焊接 與筒節(jié)縱向焊縫同時施焊，并做好施焊記錄； 埋弧自動 焊機、鐵刷 清除熔渣及飛濺物，達到無損檢測要求，在規(guī)定位置標打焊工鋼印。 8 制作試件 按試件圖規(guī)定順序劃線、切取試樣坯料；移植試板編號打鋼印。 試驗機 試件的拉伸、彎曲試驗有不合格時，允許對不合格項目取雙倍試樣復驗。 GY 表 3 產品酸洗鈍化工藝、檢驗過程卡 產品名稱 產品圖號 產品編號 位號 容器類別 共 2 頁 第 1 頁 部件名稱 部件圖號 零件名稱 件號 材質 規(guī)格 件數 序號 工序 工藝內容及技術要求 容器工裝 操作