【正文】 為方便裝卸刀具，這是取 40mm,所以滑臺總行程應(yīng)大于工作行程，前、后備量，后備量之和。 f=。因而選擇滑臺的最大進給力應(yīng)大于 進F ＝ 8KN。 選用動力部件 選用動力部件主要選擇型號、規(guī)格合適的動力滑臺、動力箱。這里取快速退回行程為 160mm，快退長度等于快速引進與工作工進之和，因此快進長度160－ =. 機床聯(lián)系尺寸圖 19 圖 28機床聯(lián)系尺寸圖 聯(lián)系尺寸圖的作用和內(nèi)容 一般來說，組合機床是由標準的通用部件 —— 動力箱、動力滑臺、立柱、立柱底座加上專用部件 —— 多軸箱、刀、輔具系統(tǒng)、夾具、液、電、冷卻、潤滑、排屑系統(tǒng)組合而成。 mm） B—— 系數(shù) 本設(shè)計中所有主軸直徑皆取 d=20mm,主軸外伸 長度為： L=115mm， D/1d 為 30/， （ 3）選擇刀具接桿 由以上可知，多軸箱各主軸的外伸長度為一定值，而刀具的長度也是一定值，因此，為保證多軸箱上各刀具能同時到達加工終了位置，就需要在主軸與刀具之間設(shè)置可調(diào)環(huán)節(jié)，這個可調(diào)節(jié)在組合機床上是通過可調(diào)整的刀具接桿來解決的 ,連接桿如圖 33所示 圖 33 可調(diào)連接桿 連接桿上的尺寸 d 與主軸外伸長度的內(nèi)孔 D配合，因此，根據(jù)接桿直徑 d選擇刀具接桿參數(shù)如表 2－ 4 所示： 表 2－ 4 可調(diào)接桿的尺寸 d(h6) D1(h6) d2 d3 L l1 l2 l3 螺母 厚度 20 Tr20 6 莫氏 1 號 12 20 186 46 40 100 12 18 （ 4）確定加工示意圖的聯(lián)系尺寸 從保證加工終了時主軸箱端面到工件端面間距離最小來確定全部聯(lián)系尺寸，加工示意圖聯(lián)系尺寸的標注如圖 33所示。 （ 2）工件、夾具、刀具及多軸箱端面之間的距離等。繪制時，應(yīng)按一定的比例，選擇足夠的視圖及剖視圖，突出加工部位（用粗實線），并把零件輪廓 及與機床、夾具設(shè)計有關(guān)部位（用細實線）表清楚，凡本道工序保證的尺寸、角度等，均應(yīng)在尺寸數(shù)值下方面用粗實線標記。 圖上主要內(nèi)容： （ 1）被加工零件的形狀，主要外廓尺寸和本機床要加工部位的尺寸、精度、表面粗糙度、形位精度等技術(shù)要求，以及對上道工序的技術(shù) 要求等。下面就以鉆床加工變速箱體總體設(shè)計的另一個問題，既總體設(shè)計方案的圖紙表達形式 —— “三圖一卡”設(shè)計，其內(nèi)容包括： 繪制被加工零件工序圖、加工示意圖、機床聯(lián)系尺寸圖、編制生產(chǎn)率卡。 mm 切削功率： P = D9740Tv ? =3556 16/(9740 ) = 式中 ： HB—— 布氏硬度 F—— 切削力（ N） D—— 鉆頭直徑（ mm） f—— 每轉(zhuǎn)進給量（ mm/r） T—— 切削扭矩 (N f1=n2 選擇切削用量 確定了在組合機床上完成的工藝內(nèi)容了，就可以著手選擇切削用量了。 綜合以上所述：通過對零件的結(jié)構(gòu)特點、加工部位、尺寸精度、表面粗糙度和技術(shù)要求、定位、夾緊方式、工藝方法，并定出影響機床的總體布局和技術(shù)性能等方面的考慮，最終決 12 定設(shè)計三軸頭單工位同步鉆床。 (3) 零件的生產(chǎn)批量 零件的生產(chǎn)批量是決定采用單工位、多工位、自動線或按中小批量生產(chǎn)特點設(shè)計組合機床的重要因素。 一般來說，孔中心線與定位基準面平行且需由一面或幾面加工的工件宜用臥式機床，立式機床適宜加工定基準面是水平的且被加工孔與基準面垂直的工件，而不適宜加工安裝不方便或高度較大的細長工件。采取提高機床原始制造精度和工件定位基準精度并減少夾壓變形等措施就可以了。 12 檢驗 13 入庫 11 確定組合機床的配置形式和結(jié)構(gòu)方案 。 工件材料為 QT45010 要求生產(chǎn)綱領(lǐng)為（考慮廢品及備品率）年產(chǎn)量 5萬件，單班制生產(chǎn) (2) 工藝分析 加工該孔時，孔的表面粗糙度為 根據(jù)組合機床用的工藝方法及能達到的經(jīng)濟精度，可采用如下的加工方案。并收集國內(nèi)外有關(guān)技術(shù)資料，制定出合理的工藝方案。從提高生產(chǎn)效率和保證加工精度方面考慮，由于零件的生產(chǎn)類型為 大 批生產(chǎn)，零件的輪廓不大， 選用砂型鑄造，采用機器造型，鑄造精度 2 級，鑄件應(yīng)符合JB91401999《容積式壓縮機球墨鑄鐵技術(shù)條件》的規(guī)定，能夠保證鑄件的尺寸要求，由于鑄件的主要缺點是力學性能差，閥體在控制液壓油時，在閥腔內(nèi)壁會產(chǎn)生壓力，故鑄件需進行回火處理。 6 M126H 的螺紋孔相對φ 100mmH8 孔的軸線互成 60176。設(shè)計“閥腔”零件機械加工工藝規(guī)程及工藝設(shè)備 通過零件 工序 圖的繪制（圖 1） 分析、研究。 其次，繪制機床的總裝圖、部分部件裝配圖 。注意吸取前人和國外的先進經(jīng)驗，并在此基礎(chǔ)上有所創(chuàng)造和發(fā)展。 擬定方案 通?？梢詳M定出幾個方案進行分析比較。 機床的設(shè)計步驟 研究市場和用戶對設(shè)計機床的要求，然后檢索有關(guān)資料。即繪制裝配圖和零件工作圖。 (2)動力設(shè)計 根據(jù)給定的工件，初算傳動軸的直徑、齒輪的模數(shù)；確定動力箱；計算多軸箱尺寸及設(shè)計傳 動路線。我國工業(yè)競爭力和制造業(yè)發(fā)展水平不高，一定程度上是與我國機床工業(yè)發(fā)展水平不高相聯(lián)系的，加快我國機床工業(yè)的發(fā)展，提高我國機床工業(yè)技術(shù)和管理水平，將有利于我國工業(yè)和制造業(yè)發(fā) 展。 機床設(shè)計的目的、內(nèi)容、要求 設(shè)計的目的 機 床工業(yè)是現(xiàn)代工業(yè)特別是現(xiàn)代制造業(yè)的基礎(chǔ)，在國民經(jīng)濟中占有重要的戰(zhàn)略地位。對制造速度的要求致使加工模具的機床向著高效能專業(yè)化機種發(fā)展。 5 (2) 精密化：由于各組件加工的精密化，微米的誤差已不是問題。 近年來，隨著數(shù)控技術(shù)，電子技術(shù)，計算機技術(shù)的發(fā)展，組合機床的服務(wù)對象已經(jīng)由過去的農(nóng)用機械，載貨汽車向以轎車工業(yè)為重點的轉(zhuǎn)移，組合機床行業(yè)開展了針對轎車零件關(guān)鍵工藝研究開發(fā)的科研攻關(guān)，采取引進技術(shù)，合作生產(chǎn)和自行開發(fā)相結(jié)合；組合機床也由過去的剛性組合機床向具有一定柔性，可實現(xiàn)多品種加工方向的變化 ,同時又應(yīng)用數(shù)控技術(shù)發(fā)展了三坐標加工單元等數(shù)控組合機床 ,把純剛性的設(shè)備變?yōu)榭勺兛烧{(diào)的裝備；組合機床的加工精度由半精加工向精加工方向轉(zhuǎn)化 ,還開發(fā)了針對汽車發(fā)動機五大件加工的 關(guān)鍵工藝設(shè)備，使行業(yè)在精加工機床的品種上有了較大擴充，為提供成套設(shè)備創(chuàng)造了條件；組合機床制造技術(shù)由過去的以機加工為主的單機及自動化向綜合成套方向轉(zhuǎn)換，加強了相應(yīng)配套技術(shù)與產(chǎn)品的研究開發(fā)；組合機床的控制技術(shù)由傳統(tǒng)的程序控制技術(shù)向數(shù)控，計算機管理與監(jiān)控方向發(fā)展；組合機床行業(yè)企業(yè)生產(chǎn)的組合機床的控制技術(shù)，已完成了由接觸繼電器控制向可編程控制的轉(zhuǎn)變，大大的提高了組合機床的可靠性，故障率大為降低；組合機床的開發(fā)已經(jīng)又過去的人工設(shè)計轉(zhuǎn)向計算機輔助設(shè)計，大力推行 CAD，為提高設(shè)計速度，保證設(shè)計質(zhì)量，縮短供貨周期創(chuàng)造了有利 的條件。這種機床既有專用機床的結(jié)構(gòu)簡單、生產(chǎn)率和自動程度較高的特點，又具有一定的重新調(diào)整能力，以適應(yīng)工件變化的需要。它適宜于在大批、大量生產(chǎn)中對一種或幾種類似零件的一道或幾道工序進行加工。至今，它已成為現(xiàn)代制 造工程（尤其是箱體零件加工）的關(guān)鍵設(shè)備之一。過去只用于汽車工業(yè)高速化的機種（每分鐘 萬轉(zhuǎn)以上的機種），現(xiàn)在已成為必備的機械產(chǎn)品要件。同時 ，由于產(chǎn)品競爭激烈，產(chǎn)品生命周期縮短，模具的快速加工已成為縮短產(chǎn)品開發(fā)時間所必須具備的條件。 (5) 復合化：產(chǎn)品外觀曲線的復雜化致使模具加工技術(shù)必須不斷升級，機床五軸加工、六軸加工已日益普及，機床加工的復合化已是不可避免的發(fā)展趨勢。研究機床工業(yè)的特點，有助于我們了解機床工業(yè)的特殊規(guī)律，從而找到適合我國國情的機床工業(yè)發(fā)展之路。 設(shè)計內(nèi)容 (1)運動設(shè)計 根據(jù)給定的被加工零件，確定機床的切削用量，通過分析比較擬定傳動方案和傳動系統(tǒng)圖，確定傳動副的傳動比及齒輪的齒數(shù)，并計算主軸的實際轉(zhuǎn)速與標準的相對誤差。 (3)結(jié)構(gòu)設(shè)計 進行主運動傳動軸系、變速機構(gòu)、主軸主件、箱體、潤滑與密封等的布置和機構(gòu)設(shè)計。機床設(shè)計的技術(shù) — 經(jīng)濟指標可以從滿足性能要求、經(jīng)濟效益和人機關(guān)系等方面進行分析。通過對上述資料的分析研究，擬訂適當?shù)姆桨?，以保證機床的質(zhì)量和提高生產(chǎn)率，使用戶有較好的經(jīng)濟效益。要盡量用先進的工藝和創(chuàng)新的結(jié)構(gòu)； （ 2） 設(shè)計必須以生產(chǎn)實踐和科學實驗為依據(jù)，凡是未經(jīng)實踐考驗的方案，必須經(jīng)過實驗證明可靠后才能用于設(shè)計； （ 3） 繼承與創(chuàng)造相結(jié)合，盡量采用先進工藝，迅速提高生產(chǎn)力，為實現(xiàn)四個現(xiàn)代化服務(wù)。并初定出主軸箱輪廓尺寸，才能確定機床各部件間的相互關(guān)系。 2 零件分析 零件的結(jié)構(gòu)特點及其技術(shù)要求 零件 分析 設(shè)計中所給定的閥腔是普通油閥中的閥腔，從零件圖上分析，大體作用為：通過閥腔 做為油的分油岔口，將液壓油輸送到閥體，其中φ 100mm 的內(nèi)孔與閥體結(jié)合，φ 100mm 的內(nèi)孔有φ 110mm 的凹槽 ，用于墊密封膠圈，閥腔底部孔φ 65mm 外圓有寬 73mm 深 的凹槽與閥座配合，用于墊密封橡膠圈，保證密封性，防止漏油。φ 100H8mm 孔、φ 65mm 孔、φ 76mm 孔通過銑削加工可以達到所需技術(shù)要求，與φ 76mm 孔端面有平行度要求，加工精度要求較高。 零件的材料為 QT45010，力學性能σ b≤ 450，硬度： 160～ 210HBS，基本組織碳素體，能承受沖擊、振動。所以，在制定工藝方案時，必須計算分析被加工零件圖，并深入現(xiàn)場了解零件的形狀、大小、材料、硬度、剛度，加工部位的結(jié)構(gòu)特點加工精度，表面粗糙度，以及定位，夾緊方法，工藝過程，所采用的刀具及切削用量，生產(chǎn)率要求，現(xiàn)場所采用的環(huán)境和條件等等。 加工 10 個 M12 孔。 在保證加工精度的情況下，提高生產(chǎn)效率減輕工人勞動量，而工件也是大批量生產(chǎn)，夾具的具體設(shè)計見裝配圖。為了加工出表面粗糙度為 的孔。采用多孔同步加工，零件的剛度足夠，工件受力不大，振動，及發(fā)熱變形對工件影響可以不計?？椎姆植挤秶欠侵本€形狀，工件比較長，只能一次鉆完，多軸箱體積較大，因而適合選擇立式單工位鉆床。在根據(jù)使用戶實際情況來選擇 什么樣的組合機床。但 箱 體頂面上10M12mm 的螺紋孔為最后一道工序，不會影響到其他工序的加工， M12 的底孔為￠ ，孔徑較小，因此可以一次性鉆孔到位，然后攻絲。以滿足不同 直徑的加需要，即： n1按照經(jīng)濟地選擇滿足加工要求的原則，采用查表的方法查得：鉆頭直徑 D=, QT45010 HB160～2進給量 f=、切削速度 v=16m/min. 確定切削力、切削扭矩、切削功率 根據(jù)選定的切削用量（主要指切削速度 v 及進給量 f）確定切削力，作為選擇動力部件（滑臺）及夾具設(shè)計的依據(jù)； 確定切削扭矩，用以確定主軸及其它傳動件（齒輪，傳動軸等） 13 的尺寸；確定切削功率，用以選擇主傳動電動（一般指動力箱）功率，通過查表計算如下： 布氏硬度： HB =HBmin－31(HBmax－ HBmin) =160－31(210－ 160) = 切削力： F