【正文】 手冊》。非常感激！ 參考資料 [1]高等教育出版社朱光力主編，《模具設(shè)計與制造實訓(xùn)》 [2]中國輕工業(yè)出版社賈潤禮編，《實用注塑模具設(shè)計手冊》。 總之，通過畢業(yè)設(shè)計的又一次鍛煉完全清楚：充分利用 CAD 技術(shù)進行設(shè)計，在模具符合使要求的前提下盡量降低成本。 在設(shè)計過程充分利用了各種可以利用的方式，同時在反復(fù)的思考中不斷深化對各種理論知識的理解，在設(shè)計的后一階段充分利用 CAD 軟就是一例，新的工具的利用，大在提高了工作效率。閉合時，同樣在導(dǎo)柱和導(dǎo)套的導(dǎo)向作用下通過頂柱使頂桿先于型腔復(fù)位。不正常的損壞絕大多數(shù)是由于操作不當(dāng)所致模具的徹底報廢。 ③ 工藝參數(shù)的選擇和調(diào)整 根據(jù)工藝手冊中推薦的工藝參數(shù)初選溫度，壓力，時間參數(shù)，調(diào)整 工藝參數(shù)時按壓力，時間，溫度這樣的先后順序變動。 （ 4）在裝配過程中盡量保持原加工尺寸的基準(zhǔn)面，以便總裝合模調(diào)整時檢查； （ 5）組裝導(dǎo)向系統(tǒng)并保證開模合模動作靈活，無松動和卡滯現(xiàn)象； （ 6）組 裝冷卻和加熱系統(tǒng)，保證管路暢通，不漏水，不漏電，門動作靈活緊固所連接螺釘，裝配定位銷。這種情況，定模各動模的導(dǎo)柱和導(dǎo)套孔先不加工，先將型腔和型芯鑲塊加工好，然后裝入定模和動模內(nèi)，將型腔和型芯之間墊片法或工藝定位器法保證壁厚，動模和定模合模后用平行夾板夾緊，鏜投影導(dǎo)柱和導(dǎo)套孔，最后安裝動模和定模上的其它零件，另一種是已有導(dǎo)柱導(dǎo)套塑料模架的。 9 模 具 的 裝 配 裝配模具是模具制造過程中的最后階段，裝配精度直接影響到模具的質(zhì)量、壽命和各部分的功能。 [模具加熱系統(tǒng)的設(shè)計 ] 因在 ABS 要求的熔融溫度為 200。根據(jù)書上的經(jīng)驗值取 4 根，冷卻水口口徑為 6mm. 另外，具冷卻系統(tǒng)的過程中，還應(yīng)同時遵循： 澆口處加強冷卻 ； 冷卻水孔到型腔表面的距離相等； 冷卻水孔數(shù)量應(yīng)盡可能的多，孔徑應(yīng)盡可能的大； 冷卻水孔道不應(yīng)穿過鑲快或其接縫部位，以防漏水。 總之，要做 到優(yōu)質(zhì)、高效率生產(chǎn)，模具必須進行溫度調(diào)節(jié)。 （ 4） 隨著結(jié)晶型聚合物的結(jié)晶度的提高，塑件的耐應(yīng)力開裂性降低，因此降低模具溫度是有利的，但對于高粘度的無定型聚合物，由于其耐應(yīng)力開裂性與塑料的內(nèi)應(yīng)力直接相關(guān)，因此提高模具溫度和充模，減少補料時間是有利的。影響注射模冷卻的因素很多，如塑件的形狀和分型面的設(shè)計，冷卻介質(zhì)的種類、溫度、流速、冷卻管道的幾何參 數(shù)及空間布置，模具材料、熔體溫度、塑件要求的頂出溫度和模具溫度，塑件和模具間的熱循環(huán)交互作用等。為了縮短頂桿與型芯配合長度以減少磨擦，可以將頂管配合孔的后半段直徑減少，一般減少 3—— 機構(gòu)，這些頂桿一般只起頂出作用。 為了保證良好的塑件外觀，頂出位置應(yīng)盡量設(shè)在塑件內(nèi)部或?qū)λ芗庥^影響不大的部位。 導(dǎo)柱、導(dǎo)套零件如下 ： 裝后磨平 圖 導(dǎo)柱 裝后磨平 圖 導(dǎo)套 7 脫模機構(gòu)的設(shè)計 在對鬧鐘后蓋塑件進行脫模是必須遵循以下原則： 因為塑料收縮是抱緊凸模，所以頂出力的作用點應(yīng)盡量靠近凸模。 塑件在注入型腔過程中會產(chǎn)生單向側(cè)壓力，或由于注射機的精度限制，使導(dǎo)柱工作中承受一不定的導(dǎo)向作用。 因該模具為小型模具，且分型面適宜，可利用分型面排氣，所以無需設(shè)計排氣槽。 （ 4）分型面應(yīng)有利于側(cè)向抽芯，但是此模具無須側(cè)向抽芯，此點可以不必考慮。如果塑件的壁厚較大，內(nèi)孔較小或者有嵌件時，為了使塑件留在動模，一般應(yīng)將凹模也設(shè)在動模一側(cè)。澆口套見圖 ： 圖 澆口套 5 分型面的選擇與排氣系統(tǒng)的設(shè)計 【 分型面的選擇】 塑料在模具型腔凝固形成塑件，為了將塑件取出來，必須將模具型腔打開，也就是必須將模具分成兩部分，即定模和動模兩大部分。 （ 5） 澆口位置應(yīng)避免側(cè)面沖擊細長型心或鑲件。流程不長時應(yīng)盡量采用一個澆口，以減少熔接痕的數(shù)量。 （ 3） 澆口位置的選擇要避免塑件變形。但澆口尺寸過小會使壓力損失增大，凝料加快，補縮困難，甚至形成噴射現(xiàn)象，影響塑件質(zhì)量。其主要作用是： （ 1） 型腔充滿后，熔體在澆口處首 先凝結(jié)，防止其倒流。它要求各對應(yīng)部位的尺寸相等。分流道要減小壓力損失，希望流道的截面積大，表面積小，以減小傳熱損失，同時因考慮加工的方便性。 （ 4） .分流道與澆口連接處應(yīng)加工成斜面，并用圓弧過度。 分流道設(shè)計要點： （ 1） .在保證足夠的注塑壓力使塑料熔體能順利的充滿型腔的前提下，分流道截面積與長度盡量取小值，分流道轉(zhuǎn)折處應(yīng)以圓弧過度。利用球頭形的拉料桿配合冷料井。 【 冷料井設(shè)計】 冷料井位于主流道正對面的動模板上，或處于分流道末端，其作用是接受料流前鋒的“冷料”，防止“冷料”進入型腔而影響塑件質(zhì)量，開模時又能將主流道的凝料拉出。 （ 4） （ 5） 為使熔融塑料完全進入主流道而不溢出，應(yīng)使主流道與注射機的噴嘴緊密對接，主流道對接處設(shè)計成半球形凹坑，其半徑為 r2=r1+(1～ 2),其小端直徑D=d+(～ 1),凹坑深度常取 3～ 4mm。 塑件外表面不許有澆口痕，又考慮取料順利，對塑 件與澆注系統(tǒng)聯(lián)接處能自動減斷。 （ 5） 滿足型腔充滿的前提下，澆注系統(tǒng)容積盡量小，以減少塑料的耗量。在設(shè)計澆注系統(tǒng)之前必須確定塑件成型位置，可以才用一模兩腔，澆注系統(tǒng)的設(shè)計是注塑模具設(shè)計的一個重要的 環(huán)節(jié)，它對注塑成型周期和塑件質(zhì)量（如外觀，物理性能，尺寸精度）都有直接的影響，設(shè)計時必須按如下原則： （ 1） 型腔布置和澆口開設(shè)部位力求對稱，防止模具承受偏載而造成溢料現(xiàn)象?？梢圆捎?Cr12，經(jīng)過調(diào)質(zhì)，淬火加低溫回火，正火。 [模具型腔壁厚的計算 ] 如果是利用計算公式的話比較煩瑣，且不能保證在生產(chǎn)中的精 確性，我們可以根據(jù)書中的經(jīng)驗值來取的。 (十二 )、 Ls=16mm . 經(jīng)計算得： LM=。 (八 )、 Ls=3mm . 經(jīng)計算得： LM=。 （三）、 Ls=： LM=。 (十二 )、 Ls=16mm . 經(jīng)計算得： LM=+。 (八 )、 Ls=3mm . 經(jīng)計算得： LM=+。 (四 )、 Ls= . 經(jīng)計算得： LM=+。 因 ABS 的成型收縮率為 ～ %,所以平均收縮率取 S=% [型腔的徑向尺寸 ] （ LM） 0+δ =[（ 1+S） Ls(～ )△] 0+δ =[ △] 0+δ 其中 LM為型腔的基本尺寸公差值為正偏差， Ls塑件的基本尺寸。 S 機 － (H 模 － Hmin)＞ H1＋ H2＋ (5～ 10) 因為本模具的澆注系統(tǒng)和塑件的特殊關(guān)系，澆注系統(tǒng)和塑件的高度就已經(jīng)包括了頂出距離。 故 F 鎖 ＞ pA=200Mpa 4641 mm3 選定的注塑機的壓力為 2500KN，滿足要求。 【 選擇注射機】 根據(jù)塑料制品的體積或質(zhì)量，查書可選定注塑機型號為 SZ40/25. 注塑機的參數(shù)如下： 注塑機最大注塑量： 40cm3 注塑壓力： 200/Mpa 注塑速率： 50(g/s) 塑化能力： 20(Kg/h) 鎖模力： 2500KN 注塑機拉行間距： 250 250mm 頂出行程： 55mm 最小模厚： 130mm 最大模厚： 220mm 模板行程： 230mm 注塑機定位孔直徑： 55 mm 噴嘴球半徑： SR10 【 模架的選定】 根據(jù)塑件選定模架為： S2030— B— I— 35— 35— 70。 ABS 塑料主要的性能指標(biāo)： 密度 () —— 收縮率 % ~ 熔 點 ℃ 130~160 熱變形溫度 45N/cm 65~98 彎曲強度 Mpa 80 拉伸強度 MPa 35~49 拉伸彈性模量 GPa 彎曲彈性模量 Gpa 壓縮強度 Mpa 18~39 缺口沖擊強度 kJ/㎡ 11~20 硬 度 HR R62~86 體積電阻系數(shù) Ω cm 1013 擊穿電壓 15 介電常數(shù) ABS 的注射成型工藝參數(shù) : 注塑機類型：螺桿式 噴嘴形式： 通用式 料筒一區(qū) 150—— 170 料筒二區(qū) 180—— 190 料 筒三區(qū) 200—— 210 噴嘴溫度 180—— 190 模具溫度 50—— 70 注塑壓 60—— 100 保壓 40—— 60 注塑時間 2—— 5 保壓時間 5—— 10 冷卻時間 5—— 15 周期 15—— 30 后處理 紅外線烘箱 溫度（ 70） 時間（ —— 1） 由為重要的是因為目前原油價格的下降，導(dǎo)致 ABS 的市場價格大幅度的下跌。 【鬧鐘后蓋原料（ ABS）的成型特性與工藝參數(shù)】 丙烯腈 丁二烯 苯乙烯共聚物 ABS 樹脂微黃色或白色不透明，是丙烯腈 丁二烯 苯乙烯共聚物。由于鬧鐘后蓋的主體作用是起固定作用，它的內(nèi)部結(jié)構(gòu)就相應(yīng)的給注塑帶來了一定的難度。 畢業(yè)設(shè)計能夠?qū)σ陨细鞣矫娴囊蠹右造`活運用，綜合檢驗大學(xué)期間所學(xué)的知識。 （ 4） 革新模具制造工藝 在模具制造工藝上，為縮短模具的制造周期，減少鉗工的工作量，在模具加工工藝上作了很大的改進，特別是異形型腔的加工，采用了各種先進的機床，這不僅大大提高了機械加工的比重，而且提高了加工精度。從模具設(shè)計和制造角度來看， 模具的發(fā)展趨勢可分為以下幾個方面： （ 1） 加深理論研究 在模具設(shè)計中，對工藝原理的研究越來越深入，模具設(shè)計已經(jīng)有經(jīng)驗設(shè)計階段逐漸向理論技術(shù)設(shè)計各方面發(fā)展，使得產(chǎn)品的產(chǎn)量和質(zhì)量都得到很大的提高。 現(xiàn) 代生產(chǎn)中，合理的加工工藝、高效的設(shè)備、先進的模具是必不可少是三項重要因素，尤其是模具對實現(xiàn)材料加工工藝要求、塑料制件的使用要求和造型設(shè)計起著重要的作用。其次，在加工過程中，模具結(jié)構(gòu)對操作難以程度影響很大。 對模具的全面要求是：能生產(chǎn)出在尺寸精度、外觀、物理性能等各方面都滿足使用要求的公有制制品。 由于實際經(jīng)驗和理論技術(shù)有限，設(shè)計的錯誤和不足之處在所難免，希望各位 老師批評指正。把以前學(xué)過的基礎(chǔ)課程 融匯到綜合應(yīng)用本次設(shè)計當(dāng)中來，所謂學(xué)以致用。它能加強對塑料模具成型原理的理解，同時鍛煉對塑料成型模具的 設(shè)計和制造能力。 本次畢業(yè)設(shè)計課題來源于生活，應(yīng)用廣泛，但成型難度大，模具結(jié)構(gòu)較為復(fù)雜，對模具工作人員是一個很好的考驗。在 設(shè)計該模具的同時總結(jié)了以往模具設(shè)計的一般方法、步驟，模具設(shè)計中常用的公式、數(shù)據(jù)、模具結(jié)構(gòu)及零部件。同時也非常感謝邵陽學(xué)院各位老師的精 心教誨。例如金屬鑄造成型使用的砂型或壓鑄模具、金屬壓力加工使用的鍛壓模具、冷壓模具等各種模具。首先，模具型腔的形狀、尺寸、表面光潔度、分型面、進澆口和排氣槽位置以及脫模方 式等對制件的尺寸精度和形狀精度以及制件的物理性能、機械性能、電性能、內(nèi)應(yīng)力大小、各向同性性、外觀質(zhì)量、表面光潔度、氣泡、凹痕、燒焦、銀紋等都有十分重要的影響。當(dāng)批量不大時，模具的費用在制件上的成本所占的比例將會很大，這時應(yīng)盡可能的采用結(jié)構(gòu)合理而簡單的模具，以降低成本。因此促進模具的不斷向前發(fā)展 [二 ] 【 模具的發(fā)展趨勢 】 近年來，模具增長十分迅速，高效率、自動化、大型、微型、精密、高壽命的模具在整個模具產(chǎn)量中所占的比重越來越大。 （ 3） 大型、超小型及高精度 由于產(chǎn)品應(yīng)用的擴大，于是出現(xiàn)了各種大型、精密和高壽命的成型模具，為了滿足這些要求，研制了各種高強度、高硬度、高耐磨性能且易加工、熱處理變形小、導(dǎo)熱性優(yōu)異的制 模材料。在 模具制造方面，掌握一般機械加工的知識，金屬材料的選擇和熱處理，了解模具結(jié)構(gòu)的特點，根據(jù)不同情況選用模具加工新工藝。所以我們必須很好多處理后蓋壁厚的均勻，譬如在注塑成型過程中因為壁厚的不均勻造成了收縮率的不一致，這樣就只能通過有效的控制模具溫度來調(diào)節(jié)收縮率。因為考慮到凹凸模形狀的復(fù)雜，用整體形式是不利于損壞后的維修，適當(dāng)?shù)氖褂们都涂梢越鉀Q這些問題，但不能利用過多的嵌件，不然的話就會造成型腔的強度與剛度不夠。同時具有吸濕性強，但原料要干燥，它的塑件尺寸穩(wěn)定性好，塑件盡可能偏大的脫模斜度。 另預(yù)置澆道凝料為 2 cm3因此估算塑件體積為 9 cm3。所以選