精益思想—人、過程和技術(shù)的集成(doc13)豐田生產(chǎn)方式-精益生產(chǎn)-全文預(yù)覽
【正文】 ? “不相互責(zé)備”原則，是建立相互信任與支持的基礎(chǔ)， ? 當(dāng)短期目標(biāo)與精益進(jìn)步不一致時，管理者選擇的是堅持精益原則 ? 持續(xù)不斷改進(jìn)的努力 ? 工作環(huán)境應(yīng)該清潔、組織有序符合標(biāo)準(zhǔn)的 5S 要求產(chǎn)品和工藝過程的設(shè)計是全集成的團(tuán)隊的共同的行為 ? 設(shè)計和工藝的結(jié)合，全面遵守 DFM/DFA（ Design for Manufacturing/Design for Assembly）和價值工程等原則。幫助供應(yīng)商實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)是這種新型伙伴關(guān)系的又一種體現(xiàn)。在傳統(tǒng)的大批量生產(chǎn)中，把供應(yīng)商視做敵人，拼命壓低價格、轉(zhuǎn)嫁庫存和損失。這一切都是讓企業(yè)中從上到下的每一個人都知道自己為什么工作，樹立員工對自己 團(tuán)隊的忠誠、榮譽(yù)感和責(zé)任心。 對員工的信任與關(guān)懷 企業(yè)按照整個價值鏈的結(jié)構(gòu)和順序進(jìn)行重構(gòu)，每一個員工按其工作角色分配到企業(yè)的價值鏈結(jié)構(gòu)中去。團(tuán)隊有責(zé)任對所在價值鏈的部分進(jìn)行持續(xù)改進(jìn)。這些人是直接作業(yè)的工人和供應(yīng)商。實(shí)現(xiàn)流動和消除一切浪費(fèi)的結(jié)果是過程的流動加快。但是如果將精益思想作為一種新的生產(chǎn)方式，還必須有對它的生產(chǎn)關(guān)系作明確的定義。近來 Womack又反 復(fù)地闡述了 精益制造的目標(biāo)是：“通過盡善盡美的價值創(chuàng)造過程（包括設(shè)計、制造和對產(chǎn)品或服務(wù)整個生命周期的支持）為用戶提供盡善盡美的價值”。 盡善盡美 Perfection 奇跡的出現(xiàn)是由于上述 4個原則相互作用的結(jié)果。拉動原則更深遠(yuǎn)的意義在于企業(yè)具備了當(dāng)用戶一旦需要，就能立即進(jìn)行設(shè)計、計劃和制造出用戶真正需要的產(chǎn)品的能力，最后實(shí) 現(xiàn)拋開預(yù)測，直接按用戶的實(shí)際需要進(jìn)行生產(chǎn)。 ? 有正確規(guī)模的人力和設(shè)備能力，避免瓶頸造成的阻塞。實(shí)現(xiàn)連續(xù)的流動 要求每個過程和每個產(chǎn)品都是正確的 ?！皟r值流”本身的含義就是“動”的，但是由于根深蒂固的傳統(tǒng)觀念和做法，如部門的分工（部門間交接和轉(zhuǎn)移時的等待）、大批量生產(chǎn)（機(jī)床旁邊等待的在 制品）等等阻斷了本應(yīng)動起來的價值流。 價值流并不是從自己企業(yè)的內(nèi)部開始的，多數(shù)價值流都向前延伸到供應(yīng) 商，向后延長到向客戶交付的活動。精益思想將所有業(yè)務(wù)過程中消耗了資源而不增值活動叫做浪費(fèi)。而用戶享受到的僅僅是為實(shí)現(xiàn)這個轉(zhuǎn)嫁的殷勤。當(dāng)然，消滅這些浪費(fèi)的直接受益者既是客戶也 是商家。這些原則是： 正確的確定價值 ? 正確的確定價值就是以客戶的觀點(diǎn)來確定企業(yè)從設(shè)計到生產(chǎn)到交付的全部過程，實(shí)現(xiàn)客戶需求的最大滿足。過程的思想則是豐田生產(chǎn)方式產(chǎn)生的基礎(chǔ)。在這個過程中，日本人提供了基本的思考和方法，用出色的實(shí)踐證明了精益生產(chǎn)的強(qiáng)大生命力；美國學(xué)者的研究、美國企業(yè)、乃至美國政府的研究和實(shí)踐，則證明了精益思想在世界上的普遍意義，并升華為新一代的生產(chǎn)哲理。精益生產(chǎn)處于有實(shí)踐和成就、但缺少理論根基的不成熟時期。 但無論是豐田生產(chǎn)方式還是精益生產(chǎn)，所注重的是辦公室或工廠的具體活動方法 ，而沒有把所有的方法緊密聯(lián)系形成一個完整的思想體系。中文譯者轉(zhuǎn)“瘦”為“精”是一個成功之做。書中給這種新的生產(chǎn)方式命名為：“ Lean Production”。美國的學(xué)者已經(jīng)明白，“豐田確實(shí)是在制造上完成了一場革命”。真正感到日本新生產(chǎn)方式的壓力的福特公司，它的新聯(lián)公司的弗里蒙特工廠成為在美國最先“復(fù)制”豐田制造方式企業(yè)，這里的管理人員都來自豐田，生產(chǎn)豐田設(shè)計的小型轎車。這在技術(shù)上的意義是促成了豐田生產(chǎn)方式向世界的傳播。到 1989年日本汽車產(chǎn)量在世界汽車總產(chǎn)量中所占的份額幾乎達(dá)到 30%。由此造成制造企業(yè)的管理觀念、組織和人際關(guān)系等方面根本性的變革，激發(fā)了生產(chǎn)率的大幅度提高。從而打破了傳統(tǒng)的金字塔式的組織結(jié)構(gòu)、精細(xì)分工的做法，連通了過去互不通氣的部門“功能豎井”。嚴(yán)格的層級管理制度和精細(xì)分工，在工業(yè)化初期可能是降低勞動力成本和改進(jìn)管理能力的必要原則。豐田號召消除浪費(fèi)的貢獻(xiàn)就在于將改進(jìn)的著眼點(diǎn)轉(zhuǎn)移到非增值 活動上去。長期以來，人類對于加快過程速度的改革僅僅著眼于那些增值活動的速度，提高生產(chǎn)效率的努力主要作用于加工速度或加工方法的改進(jìn)和提高，如發(fā)明效率更高的設(shè)備、減少工作量的新工藝和新方法等。豐田汽車公司的經(jīng)理大野耐一曾經(jīng)指出了 7 類不增值的浪費(fèi)（ muda）。豐田的成功 沖擊和動搖了現(xiàn)代企業(yè)的“大批量出效益”的傳統(tǒng)“金科玉律”。透過表面 的細(xì)節(jié)來分析豐田生產(chǎn)方式在技術(shù)道路、管理的觀念和人和組織關(guān)系等 3個方面都帶給世界工業(yè)界以新思想。 豐田的道路 豐田汽車公司當(dāng)時的做法大體上是： 1）在技術(shù)上，用少量通用設(shè)備加上快換裝模具的輪番小批量生產(chǎn)替代在大型自動化設(shè)備上的大量連續(xù)生產(chǎn)， 2）清理工作場地，更有秩序的生產(chǎn)，和節(jié)省輔助時間， 3）生產(chǎn)現(xiàn)場組織“團(tuán)隊化”，將作業(yè)決策權(quán)交給直接作業(yè)的團(tuán)隊和員工， 4）將部門之間看做為組合成一臺協(xié)同運(yùn)做的機(jī)器。 精益思想的產(chǎn)生和發(fā)展 50年代，日本要發(fā)展汽車工業(yè)，再三去美國的汽車城底特律向美國式的“大量生產(chǎn)方式”取經(jīng)。”這些說法都是有道理的， 并且都企圖用最精益的語言來描述這個革命性的思想。在制造業(yè)中，我國很多人認(rèn)為“精益”就是準(zhǔn)時生產(chǎn)制 JIT。進(jìn)入 21 世紀(jì)，精益思想在軍事后勤和補(bǔ)給方面的應(yīng)用以及“精益政府”的概念最受矚目。 精益思想 — 人、過程和技術(shù)的集成 50 年代日本豐田汽車公司創(chuàng)造了豐田生產(chǎn)方式，經(jīng)過美國 MIT 為首的學(xué)術(shù)界和企業(yè)的效仿和發(fā)展，到上個世紀(jì) 90 年代中期，已經(jīng)形成為一種新的管理觀念 —— “精益思想 Lean Thinking”。 90年代后期，精益思想跨出了它的誕生地 —— 制造業(yè)，作為一種普遍的管理哲理在各個行業(yè)傳播和應(yīng)用，先后出成功地在建筑設(shè)計和施工中應(yīng)用，在服務(wù)行業(yè)、民航和運(yùn)輸業(yè)、醫(yī)療保健領(lǐng)域、通信和郵政管理以及軟件開發(fā)和編程等方面應(yīng)用。如何理解精益思想對它的應(yīng)用和推廣起著重要的作用。《精益思想》一書的作者之一 Womack近年來多次強(qiáng)調(diào)精益思想的目標(biāo)是“用盡善盡美的過程為用戶創(chuàng)造盡善盡美的價值。本文僅將常見的有關(guān)精益思想的資料系統(tǒng)化，對“精益思想是人、過程和技術(shù)的集成”的論點(diǎn)進(jìn)行說明
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