【正文】 清潔 standard of cleanness ? 完善清掃區(qū)域并目視化 ?完善清掃方法及標準化 ?檢查清掃成果 ? 5S區(qū)域責(zé)任制 ?分層審計 ? 清潔標準化操作培訓(xùn) 素養(yǎng) selfmanagement ? 員工行為自檢和糾偏 ?5S哲學(xué)擴展到其它領(lǐng)域 ?持續(xù)改進 ? 說說自己的 5S故事 ?5S標兵 ?公司 5S管理辦法 ? 5S最佳實踐案例集 點面結(jié)合：推進精益管理的邏輯步驟 先做試點 再做推廣 先做局部 再做全面 先做現(xiàn)場 再做工廠 改善 改善 改善 改善 改善 改善 改善 改善 改善 星星之火，可以燎原；切忌貪多求快 通過八個小時 的 交流 精益發(fā)展史及核心思想 七大浪費識別與改善 讓價值流動起來 精 益系統(tǒng)構(gòu)成及要素 現(xiàn)場管理工具 人員參與和持續(xù)改進 如何推動精益 祝大家：從共享到共贏！ 非常感謝 ! 不斷的形式創(chuàng)新 輕松學(xué)習(xí)和分享 ? 靜夜四無鄰，荒居舊業(yè)貧。它可以由質(zhì)量部門或 車間 /工廠 設(shè)立并執(zhí)行。 用內(nèi)徑百分表檢驗各孔尺寸 卸下軸承座3 檢驗各孔尺寸 檢查軸承座 銼法蘭面毛刺 安裝軸承座1 去毛刺 取軸承座重要度 序號 操作步驟主要產(chǎn)品操作 / 步行（秒）作業(yè)順序布置圖檢驗頻次工段 精鏜 工位名稱 工位號 60序 班組公司L O G O標準作業(yè)書分解編號 要素單編號 WLUDCQCzcz601 / 1料架成品料箱檢驗臺鏜床工作臺123451 / 11 / 1作業(yè)要領(lǐng)書樣板 自主保全 ?自主保全的實質(zhì)就是自主管理 ?自主管理的目的： – 理想的員工：培訓(xùn)積極主動、技能豐富的員工 – 理想的現(xiàn)場：誰都能發(fā)現(xiàn)并糾現(xiàn)場與設(shè)備的異常與問題 – 進而實現(xiàn) — 理想的企業(yè) 自主保全的原理 ?人性變化原理： ?思想變化 ?行動變化 ?習(xí)慣變化 ?性格變化 ?自主管理一開始就重視人生教育，啟發(fā)工作與生活的動機（思想） ?通過反復(fù)實踐的行動，形成下意思的習(xí)慣，直到無法容忍現(xiàn)場臟亂的性格產(chǎn)生。 ?20世紀末 ， 標有“ Made in Japan” 產(chǎn)品遍布全球，許多經(jīng)濟學(xué)家及管 理 學(xué)者 不 禁要問，日本的產(chǎn)品為何如此受歡迎？ 5S是戰(zhàn)后日本產(chǎn)品質(zhì)量上升，并迅猛行銷全世界的法寶之一 73 5S的含義 ?5S是羅馬字拼寫的幾個日語詞匯，第一個字母均為“ S” ，統(tǒng)稱為 “ 5S” Seiri 整理 Seiton 整頓 Seiso 清掃 Seiketsu 清潔 Shitsuke 素養(yǎng) 區(qū)分有用物和無用物，并將現(xiàn)場不需要的東西整理出來 將需要的東西放到合適的位置，并做好標識 掃除臟污部位，尋找污染源，保持機器及工作環(huán)境的干凈 制定 5S管理標準并執(zhí)行，維持以上活動形成的局面 員工自覺遵守規(guī)范并形成習(xí)慣，對自我的高要求 5S管理的目的 所有標準外的東西都是浪費?。?！ 工作場地 5S管理是暴露及消除浪費的主要方法和途徑 推進 5S活動的作用 改善和提高企業(yè)形象 促成效率的提高 改善零件在庫周轉(zhuǎn)率 減少甚至消除故障，保障品質(zhì) 保障企業(yè)安全生產(chǎn) 減少浪費，降低生產(chǎn)成本 縮短作業(yè)周期，確保交貨時間 改善員工精神面貌，使組織活力化 76 目視化管理 ? 顧名思義 :看得見的管理 “ 一秒鐘”了解現(xiàn)場的情況并可以作出決策！ 目視化與目視 化 管理 圖像很好 非常漂亮 這么多的問題 目視化管理的作用 ? 一看便知 ? 一眼就能識別 ? 使持續(xù)改進的目標能清晰化 若大家都了解，就會齊心協(xié)力 目視化 管理的五項原則 目視化 管理的三個層次 《 目視管理 》 效果示意圖： 無 水 準 初級水準 中級水準 高級水準（理想狀態(tài)） 無管理狀態(tài) 初級管理狀態(tài) 中級管理狀態(tài) 理想的管理狀態(tài) 有幾個球不 整齊排列，便 通過簡單標識 通過標識和提示，使數(shù)目和 明確，要數(shù)！ 于確認管理 使數(shù)目一目了然 數(shù)目不足時該怎么做一目了然 5 安 全 庫 存 用完后 通知張三 6 5 6 標準化作業(yè) 《 我愛露西 》 和 《 生活大爆炸 》 標準化作業(yè) ? 成文的 、 當(dāng)前最佳的 、 安全有效 的完成工作的方法 ， 以達到必要的質(zhì)量水準 。 標準化 標準化 是在企業(yè)內(nèi)制定相關(guān)術(shù)語 , 原則 , 方法 , 以及程序的一個動態(tài)過程 。 ? 給您 45秒鐘時間數(shù)出幻燈片上的“ F”數(shù)： – 如果您沒有數(shù)完，說明您的速度太慢，這會被解雇。 ? 整個生產(chǎn)過程的各步驟都不產(chǎn)生缺陷 ? 缺陷是可以預(yù)防的 成本 傳統(tǒng)的經(jīng)營管理理念： ?售價 =成本 +利潤 精 益生產(chǎn)方式的管理理念： ?利潤 =售價 成本 ?利潤 =成本 浪費 ?低成本制造是市場占有率的保護傘 ?追求真正的成本，“把干毛巾擰出一把水來”。 ?? 人 方法 物料 機器 課程大綱 一、精益的發(fā)展歷史和核心思想 看錄像學(xué)精益 汽車的精益發(fā)展史及啟示 精益思想的五大步驟層次（定義價值、識別價值流、流動、拉動、盡善盡美） 二、七大浪費識別與改善 精益診所游戲的啟示 七大浪費識別 七大浪費改善（含錄像） 討論：如何挖掘更多浪費？ 三、讓價值流動起來 車間價值流圖和分析 價值流實際案例支撐工作優(yōu)化 四、精益系統(tǒng)構(gòu)成及要素 精益是一個體系 五大目標：安全、質(zhì)量、成本、響應(yīng)、組織發(fā)展 五項原則：流暢制造、制造質(zhì)量、標準化、持續(xù)改進、全員參與 五、現(xiàn)場管理工具（理念層） 5S與目視 化管理 標準作業(yè)介紹 自主保全理念 過程質(zhì)量控制 現(xiàn)場安全管理 六、人員參與和持續(xù)改進 人員發(fā)展與企業(yè)發(fā)展的關(guān)系 團隊建設(shè)游戲（海上遇險） 合理化建議 七、如何在自己的工作范圍內(nèi)推動精益 精益工廠 5步法 三條主線 點面結(jié)合 讓價值流動 起來 簡潔的作業(yè)流程 孤立工作區(qū) 大量的緩沖區(qū) 工作不平衡 (浪費大量能力 ) 質(zhì)量一致性 差 過 長的制造周期 為什么 價值不能流動起來，實現(xiàn)準時化？ 庫存水平 企業(yè)中無處不在的問題是實現(xiàn)流動的障礙 Q4：如何解決 現(xiàn)場問題 ??? 現(xiàn)狀指標： 產(chǎn)品缺陷數(shù) — 成品合格率 — 班產(chǎn)量 — 庫存金額 — …… 投入 產(chǎn)出 價值流 未來指標： 產(chǎn)品缺陷數(shù) — 成品合格率 — 班產(chǎn)量 — 庫存金額 — …… 問題 如何解決現(xiàn)場問題？ 標準化的精益工具解決現(xiàn)場問題 人 機 料 法 環(huán) 人 機 料 法 環(huán) 人 機 料 法 環(huán) 績效管理 員工參與 開放式交流 全員設(shè)備 維護 TPM 質(zhì)量標準 過程控制 質(zhì)量反饋 SOS 目視化管理 現(xiàn)場管理 價值流 5S 安全 /健康 ?? 課程大綱 一、精益的發(fā)展歷史和核心思想 看錄像學(xué)精益 汽車的精益發(fā)展史及啟示 精益思想的五大步驟層次（定義價值、識別價值流、流動、拉動、盡善盡美） 二、七大浪費識別與改善 精益診所游戲的啟示 七大浪費識別 七大浪費改善（含錄像） 討論：如何挖掘更多浪費？ 三、讓價值流動起來 車間價值流圖和分析 價值流實際案例支撐工作優(yōu)化 四、精益系統(tǒng)構(gòu)成及要素 精益是一個體系 五大目標：安全、質(zhì)量、成本、響應(yīng)、組織發(fā)展 五項原則：流暢制造、制造質(zhì)量、標準化、持續(xù)改進、全員參與 五、現(xiàn)場管理工具（理念層） 5S與目視化 標準作業(yè)介紹 自主保全理念 過程質(zhì)量控制 現(xiàn)場安全管理 六、人員參與和持續(xù)改進 人員發(fā)展與企業(yè)發(fā)展的關(guān)系 團隊建設(shè)游戲（海上遇險） 合理化建議 七、如何在自己的工作范圍內(nèi)推動精益 精益工廠 5步法 三條主線 點面結(jié)合 我們認為精益應(yīng)是一個系統(tǒng)性的管理模式。 現(xiàn)象 .返工、返修與報廢 .客戶退貨 .客戶失去信心 .失去商機 .錯過交貨期 .有害廢棄物產(chǎn)生 .處理成本高 .公用設(shè)施成本高 .忙于救火，而非預(yù)防 根源 .過程控制薄弱 .操作者控制失誤 .材料質(zhì)量有問題 .缺少防錯措施 .庫存水平不平衡 .產(chǎn)品設(shè)計不良 .不了解客戶需求 .處理方式不當(dāng) .沒有適當(dāng)培訓(xùn) 過度加工浪費 識別 現(xiàn)象 .沒完沒了的修飾 .外加設(shè)備 .較長的制造周期 .生產(chǎn)效力降低 .頻繁的分類，測試，檢驗 .額外的復(fù)印件 /過多的信息 .能源過度消耗 .額外的加工工序 根源 .工序不變產(chǎn)品變 .以防萬一的邏輯 .缺乏溝通 .過多 /重復(fù)的批準程序 .未確定用戶的需求 .缺乏邊界樣品或客戶規(guī)格要求 定義 :在加工制造過程中一些可以被省略，合并，重組或替代的加工程序。 豐田對增值與非增值活動的劃分： 制造過程 增值 (5%) 非增值 必要非增值 （約 60%） 非必要非增值（浪費） （約 35%） 七大浪費識別 過量生產(chǎn) 過度庫存 不合理 運輸 糾正錯誤 過度加工 多余動作 等待浪費 七大浪費 過量生產(chǎn)浪費 識別 31 定義 : 生產(chǎn)的量比所需的量要多要快。 事實上，我們可以將需要完成的活動形成流動。 識別價值流 2023/3/31 24 從 貨架通道里觀察 ?在貨架通道里我們可以觀察到上千種價值流流進客戶手中。價值只能由最終客戶來確定。 什么是精益 ? Lean： ? adj 形容詞 ? 瘦的，少脂肪的 ? 精干的 ? 精益 精益生產(chǎn)的特征（ 1/2） ? 實行拉動式生產(chǎn)； ? 靈活反應(yīng)市場需求，實行小批量生產(chǎn)；產(chǎn)品多樣化； ? 最大限度地減少庫存； ? 充分發(fā)揮設(shè)備效益； ? 改進生產(chǎn)組織，發(fā)揮小組作用； ? 改善公司與員工的關(guān)系，提高員工參與的積極性。 ? 產(chǎn)量低、質(zhì)量沒有保證，價格貴。 ? 要求工人具有高度熟練設(shè)計、加工、裝配的技藝。大量生產(chǎn)過程無法控制 ，個性化，導(dǎo)致生產(chǎn)單位無法滿足顧客的多樣化需求 ，滿足整個過程的生產(chǎn) —— 正因為這樣的缺陷存在，精益生產(chǎn)方式應(yīng)運而生，這也是 精益生產(chǎn)方式產(chǎn)生的背景 ！ 如何克服大批量生產(chǎn)方式的缺陷？ 精益生產(chǎn)方式的形成 發(fā)展 日本 理論 起源 美國 戴明 (