【正文】 ? 日常保養(yǎng) ：如給油、點(diǎn)檢、調(diào)整、清掃等。 二、工廠七大浪費(fèi)與現(xiàn)場診斷原則 ２）通道 把工廠的場地按區(qū)域劃分，使各區(qū)域的功能及各流 程的流向清晰可見 。 ①留有充足的空間。 二、工廠七大浪費(fèi)與現(xiàn)場診斷原則 二、工廠七大浪費(fèi)與現(xiàn)場診斷原則 ? 人的動向可用圖表表示，把握好動作 （ 含步行 ） 的時間值 ? 通過調(diào)整生產(chǎn)布局來縮短步行時間 （ 特別是返回步行 ） ? 要素作業(yè)時間要短縮，作業(yè)內(nèi)容的不平衡要削減 ? 不要發(fā)生返工和修正，要追求產(chǎn)品的正常生產(chǎn) ? 偷懶和改善不一樣 （ 必要的作業(yè)和不必要的作業(yè)要弄清 ） 改善的意圖不能變?yōu)橥祽? 動作的浪費(fèi) （ 改善的著眼點(diǎn) ） 制作不良的浪費(fèi) 材料不良 ?加工不良 ?不良品 返工和投訴的對應(yīng) 制作不良導(dǎo)致材料的浪費(fèi) 、 生產(chǎn)性降低 、 檢查人員需要很多 、 客戶的信用喪失等。 除此之外尋找物品和制作不良的動作也是浪費(fèi)。 加工方法造成的浪費(fèi) 平時無意中做的工作是真的必要嗎？ 原因是 ??? 浪費(fèi)的顯現(xiàn)化和其 對策是必要的！ （ 是不是必要的 工作 ？） 設(shè)備的運(yùn)行中會產(chǎn)生附加價值，而能多產(chǎn)生一點(diǎn)點(diǎn)附加價值的地方有很多 ! 無效的距離 其它如 ： ? 返工 ? 夾、取間隔紙 二、工廠七大浪費(fèi)與現(xiàn)場診斷原則 二、工廠七大浪費(fèi)與現(xiàn)場診斷原則 ? 通過工程確認(rèn)來分出真正必要的工作和浪費(fèi)，由此 將浪費(fèi)顯現(xiàn)化以及對策 （ 對于新產(chǎn)品特別重要 ） ? 加工條件 的最適合化？ ? 工序安排是否合適？ 工序 工 程 設(shè)備名稱 加工條件 作業(yè) 內(nèi)容 手 自 目的 重要度 要 / 不要？ 問題點(diǎn) 改善案 負(fù)責(zé)人 加工方法造成的浪費(fèi) （ 改善的著眼點(diǎn) ） 庫存、在制品的浪費(fèi) 生產(chǎn)過多的情況，或者工序能力不平衡的情況 體制不好的話，用庫存補(bǔ)償！ 這個時候象 ｛ 魔盒 ｝ 一樣，但其實(shí)質(zhì)是 ｛ 被隱藏的問題是最不好的浪費(fèi) ｝ 原因是 ??? 必須考慮怎樣減少各 工程間的停滯以及如何恰當(dāng)?shù)墓┙o 工序的不平衡，造成半成品數(shù)量增多。 （改善 的 著眼點(diǎn)） 材料的等待和操作的等待 。 ※ 所以一定要改善目標(biāo)生產(chǎn)節(jié)拍所算的理論臺數(shù) 與實(shí)際生產(chǎn)臺數(shù)的差距。 ２０秒＝１７１０臺 ３．如果實(shí)際生產(chǎn)臺數(shù)為１５００臺 損失臺數(shù) ＝ １７１０臺ー１５００臺＝２１０臺 損失原因分析例子 損失臺數(shù) ：２１０臺，如果主要原因是 ①設(shè)備故障率：１０分鐘３０臺（１４．３％） ②轉(zhuǎn)機(jī)：５分鐘 ３次で１５分鐘＝４５臺（２１．４％） ③暫停：１２次共計(jì)４０分鐘＝１２０臺（５７．１％） ④下線：１５臺（７．２％） ? 從占損失比例高的問題進(jìn)行改善 ? 最重要的是要掌握造成損失的原因的真正原因 效率提升的意義 生產(chǎn) 1臺產(chǎn)品所需的人、時間的改善就是效率提升。 １０小時 247。2023年 12月版 一、什么是效率 提高效率 提高生產(chǎn)力 提高人均每小時的生產(chǎn)臺數(shù) 表達(dá)方式：用比例的方式表示人均產(chǎn)量改善了多少 表達(dá)單位：人均小時產(chǎn)量 改善后的人均小時的生產(chǎn)臺數(shù) 改善前小時人均的生產(chǎn)臺數(shù) ％ 一、什么是效率 也可以這樣想： 提高效率 提高生產(chǎn)力 減少工時 降低產(chǎn)品成本 增加公司利潤 工時 : 做 1臺產(chǎn)品所需的時間（用 Hr/小時或分、秒表示） １．各生產(chǎn)線生產(chǎn)各機(jī)型在單位時間內(nèi)（ 1小時）人均產(chǎn)量臺數(shù) （例） 2分廠、分體內(nèi)機(jī)線 5人在 10小時內(nèi)生產(chǎn)了 500臺。 10小時 ＝ 10臺／小時 ? 人 ２．總裝線人均產(chǎn)量的例子 分體機(jī)內(nèi)機(jī)的現(xiàn)在生產(chǎn)臺數(shù) → ５００臺／１０小時 ? ５人 換算成小時人均產(chǎn)量 ５００臺 247。 ５人＝１２臺／小時 ? １人 效率 提升１２０％ 損失臺數(shù)計(jì)算的例子 １．出勤 10小時、生產(chǎn)線無稼動 30分鐘 （朝會、午會、終會、休息） 理論稼動時間 （ 570分鐘 /34200秒） ２．目標(biāo)節(jié)拍：按 20秒算 理論生產(chǎn)臺數(shù)＝３４２００秒 247。 效率提升的意義 所以，效率提高應(yīng)該優(yōu)先進(jìn)行： ②減員③減少浪費(fèi)的時間的改善。 制作過多的浪費(fèi) 二、工廠七大浪費(fèi)與現(xiàn)場診斷原則 二、工廠七大浪費(fèi)與現(xiàn)場診斷原則 ? 首先要明確各工序生產(chǎn)能力，進(jìn)行平衡作業(yè)； ? 從開始到結(jié)束的生產(chǎn)連接以及整個流程的考慮； ? 不要追求部分效率； ? 設(shè)備能力 、 運(yùn)行方法要和生產(chǎn)線的構(gòu)想合在一起考慮； ? 有操作等待時間時候 、 為了明確此種情況 、 首先不要讓 作業(yè)員進(jìn)行其他多余的操作 、等待時間 明顯化后再進(jìn) 行改善。 原因是 ??? 改為流水生產(chǎn)線生產(chǎn)可 消除工序間的移動 和重復(fù)搬運(yùn)的浪費(fèi) 從制品放置架移到作業(yè)放置臺上，從倉庫到現(xiàn)場搬運(yùn)均屬于浪費(fèi)！ 搬運(yùn)的浪費(fèi) 烘箱前暫時保管 烘箱前取制品 進(jìn)烘箱 出烘箱送往下工程 搬運(yùn) 搬運(yùn) 搬運(yùn) 二、工廠七大浪費(fèi)與現(xiàn)場診斷原則 搬運(yùn)的