【正文】 ? 診斷能力； ? 材料分類符號 （ 用于回收 ） 。 考慮到制造 /裝配需求已經(jīng)包容在內(nèi) ， 設計 FMEA針對設計意圖并且假定該設計將按此意圖進行生產(chǎn) /裝配 。 FMEA應成為促進各相關(guān)部門之間相互交換意見的一種催化劑，從而推進小組協(xié)作的工作方式。 設計 FMEA為設計過程提供支持 ， 它以如下的方式降低失效 （ 包括產(chǎn)生不期望的結(jié)果 ） 的風險： 為客觀地評價設計 ， 包括功能要求及設計方案 ， 提供幫助； 12 評價為生產(chǎn) 、 裝配 、 服務和回收要求所做的初步設計； 提高潛在失效模式及其對系統(tǒng)和車輛運行影響已在設計和開發(fā)過程中得到考慮的可能性； 為完整和有效的設計 、 開發(fā)和確認項目的策劃提供更多的信息； 根據(jù)潛在失效模式后果對 “ 顧客 ” 的影響 ， 開發(fā)潛在失效模式的排序清單 ， 從而為設計改進 、 開發(fā)和確認試驗 /分析建立一套優(yōu)先控制系統(tǒng)； 為推薦和跟蹤降低風險的措施提供一個公開的討論形式； 為將來分析研究現(xiàn)場情況 ， 評價設計的更改及開發(fā)更先進的設計提供參考 （ 如獲得的教訓 ） 。 9 初始 FMEA 修正 FMEA1 DFMEA必須在計劃的生產(chǎn)設計發(fā)布前 PFMEA必須在計劃的試生產(chǎn)日期前 各項未考慮的失效 模式的發(fā)現(xiàn)、評審 和更新 修正 FMEA2 時間 動態(tài)的 FMEA文件 各項未考慮的失效 模式的發(fā)現(xiàn)、評審 和更新 10 設計中的 潛在失效模式和后果分析 （設計 FMEA） 11 簡介 設計 FMEA是由負責設計的工程師 /小組主要采用的一種分析技術(shù) ， 用以最大限度地保證各種潛在的失效模式及其相關(guān)的起因 /機理已得到充分的考慮和說明 。一個經(jīng)過徹底思考、周密開發(fā)的 FMEA，如果沒有積極有效的預防 /糾正措施，其價值將是非常有限的。 即使產(chǎn)品 /過程看起來完全相同 ， 將一個小組 FMEA的評分結(jié)果與另一個小組 FMEA的評分結(jié)果進行比較也是不適宜的 ， 因為每個小組的環(huán)境是不同的 ， 因而各自的評分必然是不同的 （ 也就是說 ， 評分是帶有主觀性的 ） 。 FMEA的范圍是新環(huán)境或場所對現(xiàn)有設計或 過程的影響 。 FMEA的范圍是全 部設計 、 技術(shù)或過程 。 應在所有 FMEA小組間提倡交流和協(xié)作 。 其含義是指 “ 事件發(fā)生前 ” 的措施 ， 而不是 “ 事實出現(xiàn)后 ” 的演練 。FMEA小組可以使用手冊中給出的指南，但要以對于給定情況最有效的方式使用。 FMEA是對確定設計或過程必須做哪些事情才能使顧客滿意這一過程的補充。 什么是 FMEA ？ FMEA可以描述為一組系統(tǒng)化的活動，其目的是： a. 認可并評價產(chǎn)品 /過程中的潛在失效以及該失效后果； b. 確定能夠消除或減少潛在失效發(fā)生機會的措施； c. 將全部過程形成文件。 采用 QS9000或其等效文件的公司的供方應使用本手冊。 4 成功實施 FMEA項目的最重要因素之一是 時間性 。 FMEA能夠減少或消除實施可能會帶來更大隱患的預防 /糾正性更改的機會 。 5 圖 1. FMEA過程順序 潛在失效模式 潛在失效后果 嚴重度S 級別 潛在失效起因 /機理 頻度O 現(xiàn)行控制 探測度 D R P N 建議措施 責任及目標完成日期 措施結(jié)果 預防 探測 采取的措施 S O D RPN 子系統(tǒng) 功能要求 功能、特 性或要求 是什么？ 會是什么問題？ 無功能 部分功能 /功能 過強 /功能降級 功能間歇 非預期功能 后果是 什么？ 有多 糟糕 ？ 起因是 什么？ 發(fā)生的頻 率如何？ 怎樣能得到 預防和探測？ 該方法在 探測時 有多好？ 能做些什么？ 設計更改 過程更改 特殊控制 標準、程序或 指南的更改 6 在進行 FMEA時有三種基本的情形 ， 每一種都有其不同的范圍或關(guān)注焦點： 情形 1：新設計 、 新技術(shù)或新過程 。 情形 3：將現(xiàn)有的設計或過程用于新的環(huán)境 、 場所或 應用 （ 假設對現(xiàn)有設計或過程已有 FMEA） 。FMEA由責任單位的工程師開始啟動 ， 責任單位可能是原設備制造廠 （ OEM， 即生產(chǎn)最終產(chǎn)品 ） 、 供方或分承包方 。措施應傳遞到所有受影響的部門。 責任工程師有幾種方法來確保建議的措施得到實施 ， 包括但不限于以下幾種： a. 對設計 、 過程及圖樣進行評審 ， 以確保建議措施得到實施； b. 確認更認更改已納入到設計 /裝配 /制造文件中； c. 對設計 /過程 FMEA、 FMEA的特殊應用以及控制計劃進行評審 。 這種系統(tǒng)化的方法體現(xiàn)了一個工程師在任何設計過程中正常經(jīng)歷的思維過程 ， 并使之規(guī)范化和文件化 。這些專長和責任領(lǐng)域應包括（但不限于）裝配、制造、設計、分析 /試驗、可靠性、材料、質(zhì)量、服務和供方以及負責更高或更低一層次的總成或系統(tǒng)、子系統(tǒng)或部件的設計領(lǐng)域。 設計 FMEA是一份動態(tài)的文件 ， 應： ? 在一個設計概念最終形成之時或之前開始； ? 在產(chǎn)品開始的各個階段 ， 發(fā)生更改或獲得更多的信 息 時 ， 持續(xù)予以更新； ? 在產(chǎn)品加工圖樣完工之前全部完成 。 17 設計 FMEA不依靠過程控制來克服潛在的設計缺陷 ，但是它的確需要考慮制造 /裝配過程的技術(shù) /身體的限制 ，例如： ? 必要的拔模 （ 斜度 ） ； ? 表面處理的限制； ? 裝配空間 /工具的可接近性； ? 鋼材淬硬性的限制； ? 公差 /過程能力 /性能 。 顧客的希望和需求可通過質(zhì)量功能展開（ QFD） 、 車輛要求文件 、 已知的產(chǎn)品要求和 /或制造 /裝配 /服務/回收要求等確定 。 其目的是要明確向方框交付的內(nèi)容 （ 輸入 ） ， 方框中完成的過程 （ 功能 ） 以及由方框所交付的內(nèi)容 （ 輸出 ） 。 19 附錄 C 20 附錄 D： 設計 FMEA的標準表 潛在失效模式 潛在失效后果 嚴重度S 級別 潛在失效起因 /機理 頻度O 現(xiàn)行控制 預防 探測 探測度 D R P N 建議措施 責任及目標完成日期 措施結(jié)果 采取的措施 S O D RPN 子系統(tǒng) 功能要求 潛在失效模式及后果分析 （設計 FMEA） FMEA編號： 共 頁，第 頁 編制人 ： FMEA日期（編制） （修訂） 系統(tǒng) 子系統(tǒng) 部件 設計責任 年 車型年 /車輛類型 關(guān)鍵日期 年 核心小組 等 21 附錄 D： 設計 FMEA的標準表 潛在失效模式 潛在失效后果 嚴重度S 級別 潛在失效起因 /機理 頻度O 現(xiàn)行控制 探測度 D R P N 建議措施 責任及目標完成日期 措施結(jié)果 預防 探測 采取的措施 S O D RPN 子系統(tǒng) 功能要求 潛在失效模式及后果分析 （設計 FMEA） FMEA編號： 共 頁，第 頁 編制人 ： FMEA日期（編制） （修訂） 系統(tǒng) 子系統(tǒng) 部件 設計責任 年 車型年 /車輛類型 關(guān)鍵日期 年 核心小組 等 22 1） FMEA編號 填入 FMEA文件編號，以便查詢。 劃分系統(tǒng) 、 子系統(tǒng)和部件的實際界限是任意的并且必須由 FMEA小組來確定 。 圖 F1的示例表明小組已確定了在進行系統(tǒng) FMEA時必須考慮的子系統(tǒng)A、 B、 C和 D， 以及在完成系統(tǒng) FMEA必須考慮構(gòu)成該系統(tǒng)一部分的外圍環(huán)境 。 注：每一個子系統(tǒng) FMEA都應將其接口包括在其各自的子系統(tǒng) FMEA分析中 。 因此 ， 非接觸子系統(tǒng)之間的交互作用在預測上會相對難一些 ， 但卻很重要 ， 應加以考慮 。 這些子系統(tǒng)往往是由不同的小組設計的 。 例如 ， 前懸掛系統(tǒng)是底盤系統(tǒng)的一個組成部分 。如適用，還包括供方的名稱。 7)FMEA日期 填入編制 FMEA原始稿的日期及最新修訂的日期 。在初次發(fā)布（如在概念階段）前，應使用試驗性編號。這種潛在的失效模式可能會是更高一級的子系統(tǒng)或系統(tǒng)的潛在失效模式的起因或者是更低一級的部件的潛在失效模式的影響后果。 只可能出現(xiàn)在特定的運行條件下（如熱、冷、干燥、粉塵等）和特定的使用條件下（如超過平均里程、不平的路面、僅在城市內(nèi)行駛等）的潛在失效模式應予以考慮。 要根據(jù)顧客可能發(fā)現(xiàn)或經(jīng)歷的情況來描述失效的后果 ，要記住顧客既可能是內(nèi)部的顧客也可能是最終用戶 。 例如 ， 一個零件可能會斷裂 ， 這樣會引起總成的振動 、 從而導致一個系統(tǒng)間歇性運行 。嚴重度是單一的 FMEA范圍內(nèi)的相對定級結(jié)果。 嚴重度數(shù)值定級為 1的失效模式不應進行進一步的分析 。 本欄目還可用于突出高優(yōu)先度的失效模式，以便在小組 認為有所幫助時或部門管理者要求時進行工程評價 。起因 /機理應盡可能簡明而全面的列出，以便有針對性地采取補救的努力。 （ 見表 3） 潛在失效起因 /機理出現(xiàn)頻度的評估分為 1到 10級 。 （ 見表 3） 頻度應采用表 3做導則來進行估算： 注：級數(shù) 1專用于 “ 極低：失效不太可能發(fā)生 ” 的情況 。 要考慮兩種類型的設計控制： 預防：防止失效的起因 /機理或失效模式出現(xiàn) ， 或者降低其出現(xiàn)的幾率 。 探測度的最初定級將以探測失效起因 /機理或探測失效模式的設計控制為基礎(chǔ) 。 注：在這里的示例中 ， 小組沒有確定任何預防控制 。 在所列的每一個探測控制前加上一個字母 “ D”。為了獲得一個較低的定級，通常計劃的設計控制（如確認和 /或驗證活動）必須予以改進。 探測度應用表 4作為估算導則 。 53 19） 建議的措施 應首先針對 高嚴重度 ， 高 RPN值和小組指定的其它項目 進行預防 /糾正措施的工程評價 。 在對嚴重度值為 9或 10的項目給予