【正文】 設計定型前的試驗 有效關聯(lián) 分析 預防 準則：發(fā)現(xiàn)率 沒有現(xiàn)行設計控制，無法探測或無法分析 設計分析 /探測控制有很微弱的探測能力，模擬分析（ CAE， FMA等）不能符合期望的實際操作 條件 產(chǎn)品的驗證和確認在設計定型后和生產(chǎn)之前，通過“通過 /失敗”的測試來進行（如按照接受準 則對分系統(tǒng)或系統(tǒng)進行測試，如試乘或船檢等） 產(chǎn)品的驗證和確認在設計定型后和生產(chǎn)之前，通過失效試驗來測試（如對分系統(tǒng)或系統(tǒng)進行測 試，直到失效發(fā)生；系統(tǒng)交互作用的測試等） 產(chǎn)品的驗證和確認在設計定型后和生產(chǎn)之前，通過劣化測試來進行（對分系統(tǒng)或系統(tǒng)進行耐久 性測試，如性能試驗） 產(chǎn)品確認（可靠性的測試，開發(fā)和驗證試驗）在設計定型之前，通過“通過 /失敗”的測試來進 行。 預防性控制措施可能影響頻度的定級，探測 性的措施直接影響探測度的定級。 9~10：與安全 /法規(guī)有關 ,5~8：與性能 /功能有關 2~4：與外觀和感覺有關 嚴重度為 1的失效模式不應進行進一步的分析。 嚴重度的定級可以通過修改設計、使之補償或減輕 失效的后果來降低。 外觀、雜音 /異響，車輛可操作， 25%以下顧客能感覺到缺陷 無可辨別的后果 嚴重度 9 4 1 32 1 23 46 78 910 大眾 91/VDA96 S 準則 缺陷不可能發(fā)生：缺陷不可能對車輛性能或繼續(xù)加工有任何易察覺到的影 響，驗收者可能對缺陷毫無察覺。 50%的顧客能感覺到有缺陷。 21 P圖 白噪聲因素： 制造變差：尺寸、性能、間隙 時間環(huán)境影響：磨損、疲勞 顧客使用：頻繁按鍵 外部使用環(huán)境：溫度、濕度、電磁、噪聲 內(nèi)部使用條件：系統(tǒng)內(nèi)的交互作用 輸入信息： 按鍵、移動網(wǎng) 手機總成 輸出： 通話清晰、 待機時間長 設計控制： 電池容量、環(huán)境標準、 法規(guī)、按鍵材料壽命、 …… 錯誤狀態(tài)（失效）： 通話不清晰 按鍵聯(lián)動 外觀掉漆 …… 22 ? ? ? ? ? 表頭 FMEA編號 系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零部件的名稱及編號 設計責任 ? 編制者 車型年 /車輛類型 關鍵日期：指 FMEA初次預定完成的日期，該 日期不應超過計劃的生產(chǎn)設計發(fā)布的日期 ? FMEA日期 ? 核心小組 23 項目 /功能 /要求 ? 填入被分析項目的名稱和編號 ? 用盡可能簡明的文字來說明被分析項目 要滿足設計意圖的功能 ? 如果該項目有多項功能，且有不同的失 效模式，應把所有功能都單獨列出 24 功能與要求 期望的功能：系統(tǒng) /子系統(tǒng) /零件的作用 運行環(huán)境條件：在什么樣的條件下工作 設計可靠性、壽命、耐久性目標 非期望的功能：如果有，列出法規(guī)要求 外形、服務、包裝、可制造性 /可裝配性 應盡可能給出可度量的要求 應把所有的功能單獨列出 25 ? ? ? 潛在失效模式 ? 是指 系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零部件有可能未達 到設計意圖的形式 對一個特定項目及其功能，列出每一個 潛在失效模式 只可能在特定的運行環(huán)境條件下以及特 定的使用條件下發(fā)生的潛在失效模式也 應考慮 應用 規(guī)范化、專業(yè)性的術語來描述 26 潛在失效后果 ? 是指失效模式對系統(tǒng)功能的影響 ? 要根據(jù)顧客或經(jīng)理可能發(fā)現(xiàn)的情況來描 述失效的后果（顧客可以是內(nèi)部或外部） ? 應記住不同級別系統(tǒng)、子系統(tǒng)和零件之 間還存在系統(tǒng)層次上的關系 27 失效鏈 汽車長時間使用 環(huán)境條件 水箱密封老化 失效模式 水箱滲漏 直接后果 發(fā)動機過熱 中間后果 發(fā)動機損壞 中間后果 汽車停駛 最終后果 28 剎車案例 項目 盤式剎 失效模式 車輛不能停止 后果 車輛控制減弱，不符合 車系統(tǒng) 在規(guī)定的距離外停止 在超過規(guī)定力量下停止 未制動時剎車自行工 作，汽車行駛受阻 未制動時剎車自行工 法規(guī) 車輛控制減弱，不符合 法規(guī) 不符合法規(guī) 剎車片壽命縮短，車輛 控制減弱 顧客不能控制車輛 作，汽車不能行駛 29 嚴重度（ S） ? 是潛在失效模式發(fā)生時對（相關零件、 子系統(tǒng)、系統(tǒng)、用戶等）顧客影響的嚴 重程度的評級 ? 要降低嚴重度只能通過修改設計來完成 30 10 9 2 嚴重度評價準則 后果 無警告的嚴重危 害 有警告的嚴重危 害 很高 高 中等 低 很低 輕微 很輕微 無 評價準則 這是一種非常嚴重的失效形式，它是在沒有任何失效預兆的情況下影響到行車安 全或不符合政府的法規(guī) 這是一種非常嚴重的失效形式，它是在具有失效預兆的前提下發(fā)生的，影響到行 車安全或不符合政府的法規(guī) 車輛 /項目不能運行（喪失基本功能） 車輛 /項目可運行，但性能下降，顧客非常不滿意。 16 第二部分 設計 FMEA（ DFMEA） 17 DFMEA過程 —— 框圖、 P圖 —— DFMEA —— DVPR 18 DFMEA的關注 DFMEA從產(chǎn)品概念成形前開始，在生產(chǎn)設 計發(fā)布前完成。ＦＭＥＡ的范圍是全部設計、技術或過 程 情形 2 對現(xiàn)有設計或過程的修改（假設對現(xiàn)有設計或過程已有ＦＭＥＡ）。 MFMEA：設備 FMEA 。 DFMEA：設計 FMEA。 3 課程內(nèi)容 基本概念 DFMEA PFMEA 4 第一部分 基 本 概 念 （背景、定義、小組、顧客、動態(tài)） 5 FMEA Background背景資料 1957年：波音 /馬丁的 FMEA手冊 1963年： NASA 1974年： MILSTD1629， FMECA 1975年：核工業(yè) 1977年：首次在 Ford的汽車行業(yè)大會上介紹 1980年：在德國標準化 DIN25448 1985年： IEC812： FMECA 1986年：汽車行業(yè)使用 1990年：其他工業(yè)使用 1996年：開發(fā) SFMEA 1998年：汽車行業(yè)普遍使用： AIAG手冊的發(fā)行 6 FMEA的定義 FMEA是一組系統(tǒng)化的活動，其目的： 識別并評價產(chǎn)品 /過程中的潛在失效以及該失效的后 果； 確定能夠消除或減少潛在失效發(fā)生機會的措施； 將全部過程形成文件。 2 第四版章節(jié)介紹 第一章 提供了 FMEA通用指南，提出管理者支持的需求，和 定義一個開發(fā)并維持 FMEA過程的需求，以及持續(xù)改進需求。TS16949： 2023FMEA潛在失效模 式與后果分析培訓教材（第四版） 1 第四版的變動說明 ●第四版的格式更易于閱讀 ●手冊內(nèi)增加的示例和措辭使人更易理解和使用 FMEA。此版本提供了額 外的方法以協(xié)助識別改進的需求，同時，手冊還闡明了使用 RPN閥值是一種實踐，但并不推薦使用。 第四章 著重于 PFMEA（過程失效模式與影響分析），包括： 建立分析的范圍、流程圖的使用、小組的組建、分析的基本 程序、措施計劃，與 DFMEA以及控制計劃的開發(fā)的聯(lián)系。設計 FMEA的一部分，針對系統(tǒng) （總成），子系統(tǒng)（分總成）的 FMEA。針對制造過程流程圖的全部活 動。 14 FMEA的顧客 終端客戶：產(chǎn)品的使用者，用戶 OEM工廠：整車、整機廠 供應鏈工廠：上一級別的供應商 法規(guī)：與安全和環(huán)境有關 下道工序？ 15 FMEA的使用情形 Conditions in the use of FMEA 情形 1 新設計、新技術或新過程。 FMEA的范圍是新環(huán)境或場所對現(xiàn)有設計或 過程的影響。應考慮 產(chǎn)品的應用環(huán)境和法規(guī)要求 框圖：說明系統(tǒng)間 /子系統(tǒng)間 /零件間的邏 輯關系：連接、能量 /信息等 歷史信息：類似產(chǎn)品的 DFMEA及 FMA 20 框圖 DFMEA的附件 目的：描述界限內(nèi)的交互作用及與界