qs9000質(zhì)量保證體系培訓-全文預覽
【正文】 H I BY FAITH 。FMEA是一個動態(tài)文件，它不僅應體現(xiàn)最新的設計水平，而且還應體現(xiàn)最新相關措施，包括開始生產(chǎn)后所發(fā)生的措施。 所有修改了的定級數(shù)值應進行評審。 （ 13）采取的措施 措施實施之后，填入實際措施的簡要說明以及生效日期。 （ 10）風險順序數(shù)（ RPN） 它是嚴重度（ S）、頻度（ O）和探測度（ D）的乘積： RPN=S O D 此值可用于設計 /過程中所擔心的事項的排列。其數(shù)值只具有相對意義。它是一個相對的定級結(jié)果，它的數(shù)值的降低只有通過改變設計或重新設計才能夠?qū)崿F(xiàn)。 （ 2）潛在失效模式 是指有可能會未達到或不能實現(xiàn)預期功能 /要求的情況，雖然這種失效只是可能發(fā)生，而不一定必然發(fā)生。所有 FMEA都關注設計，無論是產(chǎn)品設計或者是過程設計。 這是 QS9000標準的一個非常重要的內(nèi)容。 二、生產(chǎn)件批準需提交的實物 生產(chǎn)件樣品 標準樣品 檢查輔具 三、提交等級 供方必須按顧客要求的等級，提交該等級規(guī)定的項目和 /或記錄。 1具有資格實驗室的文件要求 1控制計劃 1零件提交保證書 （ PSW） 在圓滿完成所有要求的測量和試驗后，供方必須在零件提交保證書上填寫所要求的內(nèi)容。 （ 4）單側(cè)規(guī)范或非正態(tài)分布的過程 對于單側(cè)規(guī)范或非正態(tài)的過程，供方必須與顧客一起確定替代的接受準則。與你的顧客取得聯(lián)系，并評審研究結(jié)果。供方必須將存在的任何不穩(wěn)定過程通報顧客，且 在任何提交之前 ，必須向顧客提出糾正措施計劃。 （ 1）質(zhì)量指數(shù) Cpk—— 穩(wěn)定過程的能力指數(shù) Ppk—— 性能指數(shù) 短期研究 —— 可以在過程穩(wěn)定時計算 Cpk。 以及其結(jié)果表明符合規(guī)定要求的證據(jù)。如 CAD/CAM數(shù)學數(shù)據(jù)、零件圖紙、規(guī)范等。因此， PPAP的相關資料基本上都是在APQP中直接調(diào)用。供方和顧客共同來傾聽 顧客呼聲 是很重要的。應為顧客評審提出包括成本、時間進度和預期改進在內(nèi)的建議。 當按控制計劃需要特殊量具、檢具或試驗設備時，要 對量具的 重復性和再現(xiàn)性 及 正確用法 進行驗證。 （ 6）包裝評價 所有的試裝運和試驗方法都應評價產(chǎn)品免受在正常運輸中損傷和不利環(huán)境下受到保護，顧客規(guī)定的包裝不排除產(chǎn)品質(zhì)量策劃小組對包裝方法的評價。 （ 2）測量系統(tǒng)評價 在試生產(chǎn)當中或之前，使用規(guī)定的測量裝置和方法按工程規(guī)范，檢查控制計劃標識的特性，并進行測量系統(tǒng)的評價。 本階段的重點 （ 1）試生產(chǎn) 試生產(chǎn)應采用正式生產(chǎn)工裝、設備、環(huán)境（包括操作者）、設施和循環(huán)時間來進行。評審的目的就是將項目狀況通報高層管理者并獲得他們的承諾，協(xié)助解決任何未決的議題。適當時可使用顧客的包裝標準或一般包裝要求。 （ 7）測量系統(tǒng)分析計劃 產(chǎn)品質(zhì)量策劃小組應保證制定一個進行所需的測量系統(tǒng)分析的計劃。 PFMEA表格與 DFMEA表格完全相同只不過前者注重過程分析，而后者注重產(chǎn)品分析。當進行 PFMEA和設計控制計劃時，它有助于將注意力集中在過程上。 （三）過程設計和開發(fā) 這一階段的任務是為了保證開發(fā)一個有效的制造系統(tǒng)，這個系統(tǒng)應保證滿足顧客的要求、需要和期望。 （ 9）產(chǎn)品和過程特殊特性 產(chǎn)品質(zhì)量策劃小組應建立特性清單，通過評議技術信息在設計特性的評審和設計開發(fā)過程中達到一致，要以文件形成體現(xiàn)在適當?shù)目刂朴媱潈?nèi)。 （ 6）工程規(guī)范 樣本容量、頻率和功能、耐久性、外觀要求這些參數(shù)的接受標準一般在工程規(guī)范的過程試驗只予以確定，否則樣本容量和頻率由供方?jīng)Q定并列入控制計劃中。工程圖樣可包括必須在控制計劃上出現(xiàn)的特殊（政府法規(guī)和安全性）特性。 設計評審至少應包括以下方面的評價： ? 設計 /功能要求的考慮； ? 正式的可靠性和置信度目標； ? 部件 /子系統(tǒng) /系統(tǒng)工作循環(huán)； ? 計算機模擬和臺架試驗結(jié)果； ? 設計失效模式及后果分析（ DFMEA）； ? 可制造性和裝配設計的評審； ? 試驗設計（ DOE）和裝配產(chǎn)生的變差結(jié)果； ? 試驗失效； ? 設計驗證進展； ? 設計驗證； ? 通過采用綜合的試驗計劃和報告對部件和總成的產(chǎn)品和過程確認。 需要輸出的內(nèi)容 （作為下一階段的輸入） ? 設計的潛在失效模式和后果分析（ DFMEA）； ? 可制造性和裝配設計； ? 設計驗證； ? 設計評審； ? 制造樣件 —— 控制計劃； ? 工程圖樣（包括數(shù)學數(shù)據(jù)）； ? 工程規(guī)范； ? 材料規(guī)范； ? 圖樣和規(guī)范更改； ? 新設備、工裝和設施要求； ? 產(chǎn)品和過程特殊特性； ? 量具 /試驗設備要求； ? 小組可行性承諾和管理者支持。 需要輸入的內(nèi)容 ? 顧客的呼聲； —— 市場研究 —— 保修記錄和質(zhì)量信息 —— 小組經(jīng)驗 ? 業(yè)務計劃 /營銷戰(zhàn)略； ? 產(chǎn)品 /過程設想； ? 產(chǎn)品可靠性研究； ? 顧客輸入。缺陷預防由產(chǎn)品和制造工程同步進行的同步工程來推進。 這樣有如下預期的收獲： ? 對顧客和供方減少產(chǎn)品質(zhì)量策劃的復雜性； ? 便于供方向分承包方傳達產(chǎn)品質(zhì)量策劃要求。 二、怎樣作 APQP 按照 QS9000《質(zhì)量先期策劃和控制計劃》手冊的要求來作 APQP。 ? 小組間的聯(lián)系 ? 培訓 ? 同步工程 ? 控制計劃 單獨的控制計劃包括三個獨立的階段： 樣件、試生產(chǎn)、生
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