【正文】 以接受的，否則就要進行改善】 Training Within Industry 線不平衡造成中間在庫，降低整體效率 項 目 工序 1 工序 2 工序 3 工序 4 能 力 100件 /H 125件 /H 80件 /H 100件 /H 達成率 100% 125% 80% 80% 獎 金 標準產(chǎn)量獎金 125%獎金 0 0 效 率 個別效率合格 個別效率高 個別效率低 個別效率低 能力需求： 100件 /H 例 Training Within Industry 瓶頸改善的方法 作業(yè)方 法改善 作業(yè) 拆解分割 改進 工具夾具 提高 設備效率 提高 作業(yè)技能 調(diào)整 作業(yè)人員 增加 作業(yè)人員 瓶頸 改善 合并 微小動作 取消 不必要動作 重排 作業(yè)工序 簡化 復雜動作 Training Within Industry 線平衡改善的方法 分擔轉(zhuǎn)移 作業(yè)改善 增加人員 1人 →2人 拆解去除 重新分配 改善合并 Training Within Industry 線平衡 Line Balancing 線平衡與瓶頸改善同樣應在各工段之間進行，這樣才能真正提高生產(chǎn)能力平衡，最大限度地降低中間在庫、提高效率。 標準作業(yè)包括三個要素： ☆ 標準作業(yè)循環(huán)時間 ☆ 標準作業(yè)循環(huán)中的手工作業(yè)順序 ☆ 標準在制品數(shù)量（ WIP） Training Within Industry 持續(xù)改進 標準是作業(yè)是確保品質(zhì)、減少浪費、降低成本的基礎。 地下工廠 （ 1）設定作業(yè)標準時要避免浪費 Training Within Industry 等 浪 費 待 等待不創(chuàng)造價值 常見的等待現(xiàn)象： ☆ 物料供應或前工序能力不足造成待料 ☆ 監(jiān)視設備作業(yè)造成員工作業(yè)停頓 ☆ 設備故障造成生產(chǎn)停滯 ☆ 質(zhì)量問題造成停工 ☆ 型號切換造成生產(chǎn)停頓 造成等待的常見原因： ☆ 線能力不平衡 ☆ 計劃不合理 ☆ 設備維護不到位 ☆ 物料供應不及時 Training Within Industry 搬 浪 移 動 費 時 費 力 搬運過程中的放置、堆積、移動、整理等都造成浪費。 工 2 測量基準： Tp值 作 條 件 3 油葉油塞安裝基準：油葉無下沉，油塞四腳與曲軸貼合。 步 6 在研磨石上研磨曲軸 T面，檢查其外觀，如有毛刺、打痕、油槽偏、油葉油塞安裝不良等缺陷應修理或退庫。讀取浮標的最低值即 Tp值。 內(nèi) 3 曲軸外觀檢查。 檢測頻率 加工設備 標準工時 作業(yè)內(nèi)容 《 TWI》系列課程之四 改善過程全貌 改善工具全貌 大腦風暴法 QC七工具運用 新 QC七工具運用 Training Within Industry 0、業(yè)務的兩種基本類型 目標實現(xiàn)型 業(yè)務 （ 創(chuàng)造價值 ） 問題解決型 業(yè)務 （ 消除浪費 ） 現(xiàn)狀課題 面向未來 的課題 理所當然 的質(zhì)量 富有魅力 的質(zhì)量 Training Within Industry 嚴格 遵守 變化 事故 原因 分析 設計 實驗 確定 對策 問題 發(fā)現(xiàn) 改善 確認 標準 化 動態(tài) 管理 OK NG 改善過程全貌 Training Within Industry 有目的、計劃地在某種條件下進行實驗，從而獲得能預測某種現(xiàn)象的統(tǒng)計資料，并通過分析實驗結(jié)果，從該現(xiàn)象中歸納出普遍性及再現(xiàn)性規(guī)律的改善方法。 Training Within Industry 1990年代初， TWI伴隨日本在華投資被引入中國，對日資在華企業(yè)提高質(zhì)量、消除浪費、降低成本產(chǎn)生了至關(guān)重要的作用，參觀過日資企業(yè)的人無不感嘆其扎實的基礎管理帶來的極限效率。 日本的改善技術(shù)融合了 QC（ 質(zhì)量管理 ） 、 IE（ 工業(yè)工程 ） 、 VE（ 價值工程 ） 等的精髓并將之實用化 ，使之在現(xiàn)場轉(zhuǎn)化為可以看得見的 、 可以數(shù)字化的管理要點和操作步驟 ， 從而產(chǎn)生了生產(chǎn)效率極限化的效果 。 科學的工具和方法才能幫助我們溯本求源 ， 從根本上解決問題 。 Training Within Industry TWI Training Within Industry TWI是美國企業(yè)在二次世界大戰(zhàn)時期開發(fā)的用于提高制造企業(yè)干部業(yè)績技能的系統(tǒng)培訓課程，1950年被引進到日本，結(jié)合日本 TQM（全面質(zhì)量管理）和 JIT（適時生產(chǎn)）管理模式的發(fā)展，TWI被賦予了更新更豐富的工具和方法，如 5S、QC工具、 IE、 VE等，集日本改善技術(shù)之精髓，是日本產(chǎn)業(yè)界最廣泛采用的經(jīng)典基礎培訓課程之一，為日本二次世界大戰(zhàn)后的經(jīng)濟崛起立下汗馬功勞。 大腦風暴法 大腦風暴法 Training Within Industry Step1 收集信息 —— （遵守以下原則） 有意識的觀點的數(shù)量，而非考慮質(zhì)量； 不批評、不取笑； 暢所欲言，越多、越怪越好； 不強調(diào)個人成績，以整體利益為重 Step2 一起從中找出最重要的原因 Step3 將重點列出， 逐條解釋或一起提出解決之道 大腦風暴法 實施 步驟 Training Within Industry OK P 選擇課題 現(xiàn)狀調(diào)查 設定目標 分析原因 確定主因 D 實施對策 C 確認 效果 NG A 標準化 鞏固措施 今后打算 QC七工具運用 Training Within Industry 分層法 調(diào)查表 排列圖 因果圖 直方圖 控制圖 散布圖 選擇課題 ● ● ● ● ● 現(xiàn)狀調(diào)查 ● ● ● ● ● ● 目標確定 ● ● 分析原因 ● ● ● ● ● 確定主因 ● ● 實施對策 ● ● 確認效果 ● ● ● ● ● 標準化 ● ● 鞏固措施 ● ● 今后打算 ● ● ● Quality Control 7 Tools Training Within Industry 目標實現(xiàn)型 業(yè)務