現(xiàn)場改善手法_2-全文預(yù)覽
【正文】 業(yè)人員 瓶頸 改善 合并 微小動作 取消 不必要動作 重排 作業(yè)工序 簡化 復(fù)雜動作 線平衡改善的方法 分擔轉(zhuǎn)移 作業(yè)改善 增加人員 1人 →2人 拆解去除 重新分配 改善合并 線平衡 Line Balancing 線平衡與瓶頸改善同樣應(yīng)在各工段之間進行，這樣才能真正提高生產(chǎn)能力平衡，最大限度地降低中間在庫、提高效率。 標準作業(yè)包括三個要素： ☆ 標準作業(yè)循環(huán)時間 ☆ 標準作業(yè)循環(huán)中的手工作業(yè)順序 ☆ 標準在制品數(shù)量（ WIP） 持續(xù)改進 標準是作業(yè)是確保品質(zhì)、減少浪費、降低成本的基礎(chǔ)。 地下工廠 （ 1）設(shè)定作業(yè)標準時要避免浪費 等 浪 費 待 等待不創(chuàng)造價值 常見的等待現(xiàn)象： ☆ 物料供應(yīng)或前工序能力不足造成待料 ☆ 監(jiān)視設(shè)備作業(yè)造成員工作業(yè)停頓 ☆ 設(shè)備故障造成生產(chǎn)停滯 ☆ 質(zhì)量問題造成停工 ☆ 型號切換造成生產(chǎn)停頓 造成等待的常見原因： ☆ 線能力不平衡 ☆ 計劃不合理 ☆ 設(shè)備維護不到位 ☆ 物料供應(yīng)不及時 搬 浪 移 動 費 時 費 力 搬運過程中的放置、堆積、移動、整理等都造成浪費。 工 2 測量基準： Tp值 作 條 件 3 油葉油塞安裝基準：油葉無下沉，油塞四腳與曲軸貼合。 步 6 在研磨石上研磨曲軸 T面，檢查其外觀，如有毛刺、打痕、油槽偏、油葉油塞安裝不良等缺陷應(yīng)修理或退庫。讀取浮標的最低值即 Tp值。 內(nèi) 3 曲軸外觀檢查。 檢測頻率 加工設(shè)備 標準工時 作業(yè)內(nèi)容 現(xiàn)場改善 訂單批量越來越少； 品種數(shù)量越來越多； 交貨周期越來越短； 銷售單價越來越低； . . . . . . . 企業(yè)是否曾經(jīng)存在 或者如今依舊存在以下現(xiàn)象 催料、趕貨，干部們整天到處“救火”，忙得一團糟； 不良率就象水中的葫蘆此起彼伏，上次質(zhì)量 事故剛處理完，相同的事故又發(fā)生了！ 現(xiàn)場材料堆放混亂，明明領(lǐng)出來的料卻不知到哪去 找？ 半成品鋪天蓋地，難以插腳 ………. 導(dǎo)致生產(chǎn)出現(xiàn)以下狀況： 低級錯誤占主導(dǎo)、批量質(zhì)量事故頻頻發(fā)生、質(zhì)量不良率高居不下，怎樣走出這低級錯誤時代？抓住市場機會的企業(yè)怎樣避免一做就大一大就亂？ 現(xiàn)場改善手法 IE之動作分解與標準化作業(yè) IE之線平衡分析與瓶頸改善 JIT之現(xiàn)場物流改善 JIT之切換效率改善 改善過程全貌 改善工具全貌 大腦風暴法 QC七工具運用 新 QC七工具運用 嚴格 遵守 變化 事故 原因 分析 設(shè)計 實驗 確定 對策 問題 發(fā)現(xiàn) 改善 確認 標準 化 動態(tài) 管理 OK NG 改善過程全貌 有目的、計劃地在某種條件下進行實驗，從而獲得能預(yù)測某種現(xiàn)象的統(tǒng)計資料，并通過分析實驗結(jié)果，從該現(xiàn)象中歸納出普遍性及再現(xiàn)性規(guī)律的改善方法。 大腦風暴法 大腦風暴法 Step1 收集信息 —— （遵守以下原則） 有意識的觀點的數(shù)量，而非考慮質(zhì)量； 不批評、不取笑； 暢所欲言，越多、越怪越好； 不強調(diào)個人成績，以整體利益為重 Step2 一起從中找出最重要的原因 Step3 將重點列出， 逐條解釋或一起提出解決之道 大腦風暴法 實施 步驟 OK P 選擇課題 現(xiàn)狀調(diào)查 設(shè)定目標 分析原因 確定主因 D 實施對策 C 確認 效果 NG A 標準化 鞏固措施 今后打算 PDCA運用 作業(yè)標準 Operation Standard 質(zhì)量標準 所用材料 檢測儀器 業(yè) 2 檢查活塞厚度，選配曲軸。 作 2 將活塞旋轉(zhuǎn) 360176。 5 根據(jù) Tp值選取相應(yīng)的曲軸。 * 機型切換時按《機型切換表》作業(yè) 1 用與機型對應(yīng)的校對規(guī)對 氣動測微儀進行校對。伴隨企業(yè)運營中各業(yè)務(wù)環(huán)節(jié)不被察覺或不被重視的浪費，日本企業(yè)管理界將之形象地比喻為 “地下工廠 ”。 標準作業(yè)
教學課件相關(guān)推薦
鄂ICP備17016276號-1