【正文】 能，所以就可以不致產(chǎn)出不良品。②消除一切浪費。 “一大基礎(chǔ)” 是指改善 。 “兩大支柱” 是準時化與自動化。如果能將浪費和問題讓人一眼就可以看清楚，改善便容易進行。橫推：就是復(fù)制，改善方法和文化的復(fù)制 Ⅲ ：比較改善方案 “有 時刻牢記： “相對于一個目標而言，完成它的手段、手法有很多 ”。 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團生產(chǎn)管理人員培訓(xùn) ?豐田汽車公司創(chuàng)立之初，一直在尋求建立日本特定環(huán)境下的有效生產(chǎn)方式； ?豐田喜一郎在公司成立之初曾率團造訪美國福特和通用汽車公司，學(xué)習(xí)其大規(guī)模生產(chǎn)方式，與此同時，豐田已經(jīng)認識到日本市場的狹小和需求的復(fù)雜性； ?豐田英二（ Eiji Toyoda）和他的經(jīng)理人們， 1950年到美國汽車工廠進行了為期 12周的系統(tǒng)考察，發(fā)現(xiàn)福特式大規(guī)模生產(chǎn)方式 20年間并沒有發(fā)生多少變化，事實上這個生產(chǎn)方式本身存在很多缺點。當(dāng)時，豐田公司創(chuàng)始人豐田喜一郎 (Kiichiro Toyoda)非常擔(dān)心，美軍的進駐可能使他的汽車公司關(guān)閉。有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團生產(chǎn)管理人員培訓(xùn) 精益生產(chǎn)領(lǐng)航企業(yè)淘金 1 精益生產(chǎn)的基本框架和內(nèi)容 2 改變從認識浪費和改變開始 3 4 5 6 精益生產(chǎn)案例分享與演練 精益生產(chǎn)在中國成功實施的運作模式 如何實現(xiàn)精益生產(chǎn) 認識精益生產(chǎn) 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團生產(chǎn)管理人員培訓(xùn) 第一講 認識精益生產(chǎn) 一、精益生產(chǎn)的發(fā)展歷史 1985年美國麻省理工學(xué)院國際汽車項目組織了世界上14個國家的專家、學(xué)者，花費了 5年時間，耗資 500萬美元，對日本等國汽車工業(yè)的生產(chǎn)管理方式進行調(diào)查研究后總結(jié)出來的生產(chǎn)方式，在日本稱為豐田生產(chǎn)方式。 ?豐田汽車公司創(chuàng)立過程中，經(jīng)歷了兩次世界大戰(zhàn)，日本在第二次世界大戰(zhàn)中以戰(zhàn)敗告終，使日本經(jīng)濟受到重創(chuàng)。 ?但是，嚴重的通貨膨脹使日元大幅貶值，向顧客收賬變得十分困難，使豐田汽車公司的現(xiàn)金流極其窘迫，甚至在 1948年一度出現(xiàn)負債為總資本額 8倍的悲慘局面。 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團生產(chǎn)管理人員培訓(xùn) 二、豐田成功的經(jīng)驗－－為什么是豐田？ 1）牢記“改善是窮豐田的思變結(jié)果” 2）“以 5％的優(yōu)勢勝過對手”不如努力“以50％的優(yōu)勢做一流” 3）秘訣：誰都不能永遠保持“最好” 4）領(lǐng)導(dǎo)應(yīng)該能“逆水行舟” 5）普通人比天才和錢財更能開拓未來 6）為什么豐田擅于扶植協(xié)作企業(yè) 7）未雨綢繆 成為第一的改善方法 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團生產(chǎn)管理人員培訓(xùn) 二、豐田成功的經(jīng)驗－－為什么是豐田？ 最強豐田的七個習(xí)慣 習(xí)慣一：從“相差甚遠”的想法著手 習(xí)慣二：不以“我們公司”作主語 習(xí)慣三：重復(fù)五遍“為什么” 習(xí)慣四：把成功經(jīng)驗歸零 習(xí)慣五：成長比成功更重要 習(xí)慣六：以忙碌為恥 習(xí)慣七：從心里相信“大家的力量” 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團生產(chǎn)管理人員培訓(xùn) 代代相傳的豐田方式 Ⅰ ：首先動手做做看 “有評估能力但沒有執(zhí)行能力的技術(shù)是造不出汽車的 ”,大部分時候，人不會因為能力不夠而失敗，而是因為害怕而失敗 Ⅱ ： 跟進和橫推 “檢測結(jié)果 ”和 “跟進 ”是豐田方式推進工作的基本方法。 ——杰克 .韋爾奇 Ⅴ ：將問題可視化 很多企業(yè)推廣豐田方式的過程中，最困難的是要和對方就 “什么是浪費 ”達成共識。 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團生產(chǎn)管理人員培訓(xùn) 三、精益生產(chǎn)概述 ? 在你的想像中 ,什么是精益生產(chǎn) ? ?公司推行精益生產(chǎn)的目的是什么 ? 熱身思考題 : 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團生產(chǎn)管理人員培訓(xùn) 三、精益生產(chǎn)概述 什么是精益生產(chǎn)？ 敏捷生產(chǎn) 精益生產(chǎn) 同期化 批量生產(chǎn) 大規(guī)模 批量生產(chǎn) 工匠 單件生產(chǎn) ? 低產(chǎn)量 ? 高技術(shù)工人 ? 大批量同品種 ? 剛性設(shè)備 ? 生產(chǎn)按照工藝 集中分類 ? 生產(chǎn)按照產(chǎn)品 集中分類 ? 質(zhì)量穩(wěn)定 ? 生產(chǎn)效率高 ? 注重員工技能 ? 建立在同步化批 量生產(chǎn)基礎(chǔ)上 ? 強調(diào)降低生產(chǎn)反 應(yīng)周期和庫存 ? 強調(diào)資產(chǎn)和資源 的利用率 ? 強調(diào)客戶需求 ? 零缺陷 ? 整個價值鏈和 供應(yīng)鏈的協(xié)調(diào) 反應(yīng) ? 精益概念在非 生產(chǎn)領(lǐng)域及整 個供應(yīng)鏈中普 及 生產(chǎn)方式發(fā)展的歷史 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團生產(chǎn)管理人員培訓(xùn) 三、精益生產(chǎn)概述 精益生產(chǎn)的六大指標 精益生產(chǎn)追求七 “ 零 ” 目標 ☆ 零切換浪費 ☆ 零庫存 ☆ 零浪費 ☆ 零不良 ☆ 零故障 ☆ 零停滯 ☆ 零事故 精益求精，盡善盡美，永無止境地追求 “七個零 ” 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團生產(chǎn)管理人員培訓(xùn) 三、精益生產(chǎn)概述 傳統(tǒng)生產(chǎn)方式 1. 采用推動生產(chǎn)方式 2. 車間布局是按功能區(qū)劃分； 3. 相同類型的機器擺放在一塊 ； 4. 大批量的生產(chǎn)； 5. 機器適合于大批量生產(chǎn) ； 6. 工序中間容易堆積庫存 ； 7. 未實現(xiàn)作業(yè)標準化； 8. 工人一般只會一種操作； 9. 沒有或只有個體的作業(yè)改善活動 精益生產(chǎn)方式 1. 采用了看板管理，拉動生產(chǎn)方式 2. 車間布局 U型布局； 3. 不同類型的機器擺放在一塊； 4. 實現(xiàn)了單件流的生產(chǎn)； 5. 機器小型化 ； 6. 工序中間很少甚至沒有庫存； 7. 實現(xiàn)了作業(yè)標準化； 8. 對工人實行了多技能培訓(xùn)； 9. 具有完善的作業(yè)改善活動制度 傳統(tǒng)生產(chǎn)和精益生產(chǎn)方式的區(qū)別 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團生產(chǎn)管理人員培訓(xùn) 三、精益生產(chǎn)概述 顧客滿意 社會滿意 豐田式生產(chǎn) 員工滿意 品種 質(zhì)量 成本 納期 庫存 意識 六大效果 兩大基礎(chǔ) 徹底的 5S活動 全員參與的改善提案活動 準 時 化 自 働 化 兩 大 支 柱 柔性生產(chǎn) .U型線 .多能工 平均化與平準化 物品放置場 .容器 .位置 . 標準作業(yè)與少人化 . 看板運營 生產(chǎn)量管理 . 品質(zhì)改善 設(shè)備管理 . 一個流生產(chǎn) (目視化 ) 小 LOT化 .交替搬運改善 . 豐田生產(chǎn)方式體系構(gòu)筑 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團生產(chǎn)管理人員培訓(xùn) 三、精益生產(chǎn)概述 “精益生產(chǎn)”在 50 多年來的成功實踐中，一直以來宣稱已經(jīng)被證實的成果包括： ☆ 精益生產(chǎn)讓生產(chǎn)時間減少 90% ☆ 精益生產(chǎn)讓庫存減少 90% ☆ 精益生產(chǎn)使生產(chǎn)效率提高 60% ☆ 精益生產(chǎn)使市場缺陷減少 50% ☆ 精益生產(chǎn)讓廢品率降低 50% ☆ 精益生產(chǎn)讓安全指數(shù)提升 50%... 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團生產(chǎn)管理人員培訓(xùn) 第二講 精益生產(chǎn)的基本框架和內(nèi)容 ? 拉動系統(tǒng) ? 看板管理 ? 持續(xù)流程 ? 均衡生產(chǎn) ? 目視管理 ? 物流系統(tǒng) ? 標準作業(yè) 準時化 JustinTime 自働化 Jidoka ? 全面質(zhì)量管理 ? 異常自律控制 ? 安東系統(tǒng) ? 少人化 ? 防止錯誤 ? 全面設(shè)備維護 利潤：最佳品質(zhì)、最低成本、最短提前期、最及時的交貨、人與設(shè)備的安全 人員與團隊 消除浪費 改 善 與 連 續(xù) 改 善 現(xiàn)地現(xiàn)物；七種浪費；解決問題 …… 挑戰(zhàn)；共同目標；人事系統(tǒng)；交叉訓(xùn)練 …… 一大目標 兩大支柱 一大基礎(chǔ) 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團生產(chǎn)管理人員培訓(xùn) 第二講 精益生產(chǎn)的基本框架和內(nèi)容 “一個目標 ”是以低成本、高效率、高質(zhì)量地進行生產(chǎn)并且最大限度地使顧客滿意為最終目標。生產(chǎn)線上一旦產(chǎn)生質(zhì)量、數(shù)量、品種上的問題機械設(shè)備就自動停機 ,并有指示顯示 ,同時任何人發(fā)現(xiàn)故障問題都有權(quán)立即停止生產(chǎn)線 ,主動排除故障 ,解決問題。在操作、質(zhì)量、生產(chǎn)結(jié)構(gòu)和管理方式上要不斷地改進與提高。 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團生產(chǎn)管理人員培訓(xùn) 消除一切不增值的浪費 準時化 自働化 全面生產(chǎn)維護 5W1H 全員參與的改善與合理化活動 企業(yè)教育、培訓(xùn)與文化建設(shè) 拉動系統(tǒng) 看板管理 全面質(zhì)量管理 異常控制 均衡化生產(chǎn) 目視管理 小批量生產(chǎn) 同步化流程 設(shè)備快速轉(zhuǎn)換 設(shè)施合理布局 標準作業(yè) 多技能員工 良好的外部 協(xié)作關(guān)系 顧客需要與公司目標 不斷暴露問題，不斷改善 尊重人性，發(fā)揮人的作用 準時化： 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團生產(chǎn)管理人員培訓(xùn) 接到生產(chǎn)指示看板的時候 能夠銷售出去的數(shù)量 只生產(chǎn)銷售出去的產(chǎn)品 現(xiàn)在閑著 不如多干點 多多生產(chǎn) 有備無患 先生產(chǎn)出來再說，也許明天就要了 傳統(tǒng)生產(chǎn)觀念 JIT 在必要的時刻 生產(chǎn)必要數(shù)量 必要產(chǎn)品 準時化： 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團生產(chǎn)管理人員培訓(xùn) 自働化：就是避免不良品之浪費及以最少之人力產(chǎn)出必要的產(chǎn)品，避免多余人力浪費。 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團生產(chǎn)管理人員培訓(xùn) 第三講 改變從認識浪費和改變開始 一、 認識生產(chǎn)過程中的七大浪費 1. 過量生產(chǎn) 2. 庫存 3. 搬運 4. 作業(yè)本身 5. 等待 6. 多余動作 7. 不良 浪 費 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團生產(chǎn)管理人員培訓(xùn) 問題即待改善點被掩蓋起來 還會發(fā)生新的浪費 材料、零件的過早消耗 電、氣等能源的浪費 載貨托盤、空箱等的增加 搬運工具的增加 1. 人員的增加 2. 在庫品存放場地的增加，庫存的增加 過量生產(chǎn)的危害 產(chǎn)生的原因 ? 對機器設(shè)備發(fā)生故障、出現(xiàn)異常及對員工缺勤的擔(dān)心 ? 為了適應(yīng)后工序的不均衡 ? 由于錯誤的認識提高運轉(zhuǎn)率或追求表面的生產(chǎn)效率 ? 害怕生產(chǎn)線停止 ? 作業(yè)人員過多 ? 生產(chǎn)系統(tǒng)有問題 生產(chǎn)多于需求或生產(chǎn)快于需求 過量生產(chǎn)的浪費 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團生產(chǎn)管理人員培訓(xùn) 庫存的浪費 大量的在庫既掩蓋著各種問題點（ 如機臺故障、不良品、缺勤、計劃有誤、生產(chǎn)能能力不平衡等） ，同時也使?jié)撛诶速M不易發(fā)現(xiàn)，使企業(yè)喪失了改進問題的機會。通過改變這種不合理的布局，把生產(chǎn)產(chǎn)品所要求的設(shè)備按照加工順序安排，并且做到盡可能的緊湊，這樣有利于縮短運輸路線，消除零件不必要的搬動，節(jié)約生產(chǎn)時間。 ? 目的是勾勒物料和信息在整個生產(chǎn)和發(fā)貨的增值過程中的流通。最后根據(jù)企業(yè)的實際情況，設(shè)計出新的價值流程，為未來的運作指明方向。 裝入前的放置場 裝入作業(yè) 輾壓 抽出作業(yè) 材質(zhì)檢查 搬運