【正文】 形工藝的技術(shù)要求，選用基本型中的型，其結(jié)構(gòu)形式如圖43所示。應(yīng)符合塑件及其成型工藝的技術(shù)要求。本次設(shè)計采用標(biāo)準(zhǔn)注塑模模架。模具標(biāo)準(zhǔn)化技術(shù)委員會自1983年組建以來，在國家標(biāo)準(zhǔn)化主管部門的領(lǐng)導(dǎo)下，積極組織開展模具國家標(biāo)準(zhǔn)與行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的制修訂、復(fù)審和標(biāo)準(zhǔn)草案的技術(shù)審查工作。1. 模具標(biāo)準(zhǔn)化的優(yōu)點模具標(biāo)準(zhǔn)化概括起來有以下優(yōu)點：簡單方便，買來即用，不必庫存，能降低模具的價格；能簡化模具的生產(chǎn)過程和制造工藝，縮短模具的加工周期，促進(jìn)塑料制品的更新?lián)Q代；提高模具易損零件的互換性，便于模具的維修，模具的精度及動作的可靠性得以保證；模具標(biāo)準(zhǔn)化、系列化工作是開發(fā)模具系統(tǒng)的前提；模具標(biāo)準(zhǔn)化是實現(xiàn)對外技術(shù)交流、擴(kuò)大貿(mào)易、增強(qiáng)國家技術(shù)經(jīng)濟(jì)實力必不可少的一項技術(shù)工作。一般定模座板與定模固定板、動模座板與動模固定板用銷釘定位，動、定模固定板之間通過導(dǎo)向零件定位，脫出固定板通過導(dǎo)向零件與動?；蚨９潭ò宥ㄎ唬＞咄ㄟ^澆注套定位孔與注射機(jī)的中心定位孔定位。 取出方式依據(jù)本次研究的塑件的質(zhì)量，產(chǎn)量和自動化程度，規(guī)定塑件的取出方式為非掉落取出，即依靠人工取出懸掛在模具中的塑件。（3）頂出導(dǎo)向零件：它防止墊板和頂桿固定板扭腰傾斜而折斷頂桿。則脫模力F總脫模力將脫模力F代入式（3—31），則 取整（3）頂出桿應(yīng)力的校核頂出桿的應(yīng)力應(yīng)滿足以下關(guān)系式 (49)式中 —頂出桿鋼材屈服極限強(qiáng)度（），取。②頂桿的總長度 (44)式中 —凹模的總高度，；—動模墊塊的厚度，由后面所選模架可知；—頂桿固定板的厚度，；—富裕量，一般取這里選；—頂出行程富裕量，一般為這里選。（1）頂桿的長度計算①計算所需頂出行程、抽芯距和開模行程頂出行程式中 —型芯成型高度，；—頂出行程富裕量，一般這里取。2．頂桿頂出機(jī)構(gòu)這里選用普通頂桿[20]（類比法，根據(jù)車間現(xiàn)在生產(chǎn)的組合儀表罩用到的頂桿的直徑，單型腔塑件的數(shù)量為4根得出雙型腔塑件所需的數(shù)量為8根）它只有端面參與成型，長度尺寸L結(jié)合模具結(jié)構(gòu)尺寸選定。楔角大于斜導(dǎo)柱斜角，一般，這里，它與斜導(dǎo)柱、滑塊的連接如圖42所示。從而有整取。角（即β=30176。第四章 脫模機(jī)構(gòu)及模架設(shè)計 脫模機(jī)構(gòu)設(shè)計脫模機(jī)構(gòu)的作用是先將塑件和澆注系統(tǒng)凝料等與模具松動分離（即脫出），然后把從模具脫出的塑件和澆注系統(tǒng)凝料等從模具內(nèi)取出，也就是說脫模動作分為脫出和取出兩個步驟，動力源有人工、機(jī)械、液壓、氣壓等。（3）密封圈——主要用來使冷卻回路不泄漏。（6）冷卻水流動狀態(tài)的校核層流和紊流的冷卻效果相差10～20倍，在設(shè)計完成后，需要對冷卻水的流動狀態(tài)進(jìn)行校核。則每小時所需水的質(zhì)量從而有水的體積流量也可以直接用下式計算冷卻水的體積流量 (314)式中 —冷卻水的體積流量（）；—每次注入模具內(nèi)的塑料熔體質(zhì)量且；—塑料成型時在模具內(nèi)釋放的熱焓量（），—平均比熱容且；—熔融塑件的溫度（）且；—成型塑件平均溫度（）且；—冷卻水出口溫度（）且；—冷卻水進(jìn)口溫度（）且；—水的比熱容且。 冷卻裝置的理論計算在設(shè)計冷卻回路[18]時，為求得恰當(dāng)?shù)睦鋮s管道直徑和長度，滿足冷卻要求，有必要進(jìn)行冷卻裝置的理論計算即計算模具的冷卻面積和冷卻分布造成的不同溫度分布。保證冷卻通道不泄漏，密封性能好。冷卻通道的進(jìn)口與出口接頭盡量不高出模具外表平面。熱塑性塑料在注射成型后，必須對模具進(jìn)行有效的冷卻，使熔融塑料的熱量盡快地傳給模具，以便使塑件可靠冷卻定型并可迅速脫模，提高塑件定型質(zhì)量和生產(chǎn)效率。由于本次設(shè)計的塑件材料屬于熱塑性塑料，在型腔內(nèi)收縮適中，并且所設(shè)計的模具結(jié)構(gòu)比較小，同時又采用了鑲拼結(jié)構(gòu)，所以不必開設(shè)引氣槽，直接利用分型面上的間隙即可完成排氣。 引氣系統(tǒng)的設(shè)計引氣和排氣的作用恰恰相反，它是在特定的條件下，為順利脫出塑件而采取的一種措施。這些高壓的氣室的反壓作用，阻止熔料的正?？焖俪淠?，而高溫也可能引起塑件局部的碳化、燒焦。拉料桿的材料使用T10A，淬火55HRC。常用的拉料桿形式有形拉料桿、球形拉料桿和圓錐形拉料桿。圖38 普通側(cè)澆口 冷料穴設(shè)計在完成一次注射循環(huán)的間隔，考慮到注射機(jī)噴嘴和主流道入口這一小段塑料熔體因輻射散熱而低于所要求的塑料熔體的溫度，從噴嘴端部到注射機(jī)料筒內(nèi)的深度有溫度逐漸升高的區(qū)域，這時才達(dá)到正常的塑料熔體溫度。澆口應(yīng)開設(shè)在塑件斷面最高處，保證最終壓力有效地傳遞到塑件較厚部位以減小縮孔，也有利于塑料填充及補(bǔ)料。 適用于一模多腔的模具，提高注射效率。側(cè)澆口為扁平形狀，可以大大縮短澆口的冷卻時間，從而縮短成型周期。澆口處塑件的厚度，寬度，其表面粗糙度，否則易產(chǎn)生摩擦阻力。 本次研究塑件選用圓形分流道斷面，其直徑D=4mm，開設(shè)在動定模上，布置形式為保證各進(jìn)料口同時均衡地進(jìn)料的平衡式進(jìn)料，且它與分流道的連接如圖37所示。定位孔與注射機(jī)固定板上的定位孔之間采用比較松動的間隙配合H11/h11，其配合長度取。在保證塑件良好成型的前提下，長度盡量短，否則將會使主流道凝料增多，塑料耗量大，壓力損失增加，引起塑料降溫過多而影響注射成型，一般。其斷面形狀常為圓形，面積過小時塑料在流動過程中冷卻面積相對增加，熱量損失大，粘度增加，流動性降低，成型壓力損失大，造成成型困難；若面積過大，會使流道容積加大，塑料耗量增多，且使塑料流動過程中壓力減弱，冷卻時間過長，容易產(chǎn)生紊泫或渦流，使塑件產(chǎn)生氣孔，影響塑件質(zhì)量。通常為了保證塑件精度，應(yīng)盡量取大些，以便于脫模；型腔的脫模斜度[12]比型芯的脫模斜度小些，因為塑料對型芯的包緊力較大，難于脫模。則（3）凸模/型芯的外形（外徑）尺寸塑件內(nèi)形（內(nèi)徑）與凸模/型芯外形（外徑）的對應(yīng)關(guān)系如圖34b所示，則 (37)式中 —凸模/型芯外形（外徑）尺寸（mm）；—塑件內(nèi)形（內(nèi)徑）基本尺寸（mm）。在設(shè)計過程中，必須根據(jù)塑件的尺寸精度要求來確定相應(yīng)的成型零件的尺寸和精度等級。則兩者中取較大者作為底部厚度，即凹模底部壁厚為=。2．型腔壁厚的計算圖33 矩形凹模側(cè)壁與底壁計算由圖33及查表52分別計算側(cè)壁及底部壁厚側(cè)壁：按強(qiáng)度計算時， (31)式中 —凹模型腔的深度，這里；—系數(shù)，由查表52得；—模腔壓力（）且??；—材料許用應(yīng)力（）。這里。如果型腔側(cè)壁和底壁厚度不夠，當(dāng)型腔中產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力超過型腔材料的許用應(yīng)力時，型腔即發(fā)生強(qiáng)度破壞。事實上，參與成型塑件的部分除了凹、凸模外，還有與塑件直接接觸處的脫模零部件、模架等。根據(jù)本次的塑件汽車葉片框扣板屬于小型模具，而且是多腔的模具，為了提高其加工效率，方便拆裝，并保證各個型腔的形狀尺寸一致，所以采用整體嵌入式凹模結(jié)構(gòu)。 凹模的結(jié)構(gòu)設(shè)計凹模是成形塑件外表面的重要零件，其按結(jié)構(gòu)可分為整體式和組合式兩大類：整體式凹模[8]是由整塊材料直接加工而成，其特點是強(qiáng)度和剛度都較高，牢固可靠，且不易變形，成形的塑件尺寸精度高，沒有拼合縫，外形美觀。便于塑件的脫模，盡量使塑件在開模時留在動模一邊。有利于澆注系統(tǒng)、排氣系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)的設(shè)置。2．選取分型面的原則選擇分型面時，通常應(yīng)考慮以下基本原則：分型面[7]應(yīng)選在塑件的最大截面處。第3章 注塑模具總體結(jié)構(gòu)設(shè)計 成型部分及其零部件設(shè)計 分型面的確定為了將塑件和澆注系統(tǒng)凝料等從密閉的模具內(nèi)取出，可分離的接觸表面成為分型面?？梢姡此x注射機(jī)的注射壓力也滿足生產(chǎn)的需要。2．注射壓力的校核注射壓力是注射時為了克服熔料流經(jīng)噴嘴、流道和型腔時的流動阻力，螺桿對熔料必須施加的足夠壓力，它的大小與流動阻力、塑料的性能、塑件的形狀、塑化方式及溫度、模具溫度等因素有關(guān)。這種型式的注塑機(jī)充分發(fā)揮了注射裝置的塑化能力，可以縮短生產(chǎn)周期，提高機(jī)器的生產(chǎn)能力，因而特別適合于冷卻定型時間長或因安放嵌件而需要較多輔助時間的大批量制品的生產(chǎn)。角式注射機(jī)：其注射裝置與合模裝置的軸線相互垂直排列。經(jīng)受了多次地震的考驗，立式機(jī)由于重心低，相對臥式機(jī)抗震性更好。它的優(yōu)點是：占地面積小，模具的重量由水平模板支承作上下開閉動作，不會發(fā)生類似臥式機(jī)的由于模具重力引起的前倒，使得模板無法開閉的現(xiàn)象。ABS的熱變形溫度比聚苯乙烯、聚氯乙烯、尼龍等都高，尺寸穩(wěn)定性較好，具有一定的化學(xué)穩(wěn)定性和良好的介電性能，經(jīng)過調(diào)色可配成任何顏色。不溶于大部分醇類及烴類溶劑，但與烴類長期接觸會軟化溶脹。 塑件的材料性能本塑件的原料是ABS（苯乙烯丁二烯丙烯腈共聚物），屬于熱塑性塑料，ABS樹脂是五大合成樹脂之一，其抗沖擊性、耐熱性、耐低溫性、耐化學(xué)藥品性及電氣性能優(yōu)良，還具有易加工、制品尺寸穩(wěn)定、表面光澤性好等特點，容易涂裝、著色，廣泛應(yīng)用于機(jī)械、汽車、電子電器、儀器儀表、紡織和建筑等工業(yè)領(lǐng)域，是一種用途極廣的熱塑性工程塑料。所以該產(chǎn)品厚度分布均勻，有利于塑件的成型，不易產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力。2. 脫模斜度塑料在模塑成形過程中，由于塑料冷卻后產(chǎn)生收縮，從而使塑件緊抱在模具型芯或模具型腔中突起部分，為了從塑件中抽出型芯或型腔取出塑件，防止脫模時拉傷或擦傷塑件，設(shè)計塑件時必須考慮塑件內(nèi)外表面沿脫模方向均應(yīng)具有足夠的托模斜度。針對不同的應(yīng)用，也可用CAE仿真模擬零件、部件、裝置(整機(jī))乃至生產(chǎn)線、工廠的運(yùn)動和運(yùn)行狀態(tài)。解決方法：在設(shè)計前期，利用實習(xí)過程中自己觀察總結(jié)得出的經(jīng)驗，技術(shù)人員和老師在生產(chǎn)車間為我們所做的講解記錄，對課件仔細(xì)分析；設(shè)計過程中，參考相關(guān)的工作手冊，但工作手冊只是前人經(jīng)驗的總結(jié)，而不是定理，所以不清楚的地方還要與老師溝通學(xué)習(xí)，爭取此次設(shè)計盡可能的完美、可行。 課題研究的主要內(nèi)容和擬采取的方法分析塑件：包括分析塑件的外形和結(jié)構(gòu)，以及分析所用塑料原料的性能。葡模具企業(yè)利潤直接再投資平均比例高達(dá)18%，在包括美國、英國、韓國、日本和法國在內(nèi)的國際模具工業(yè)及專用工具協(xié)會（ISTMA）成員國中居于首位。阿澤麥伊斯市有模具企業(yè)86家（占全國模具企業(yè)的29%），從業(yè)人數(shù)1600人。阿澤麥伊斯兩市，總從業(yè)人口7500人。格蘭特市就有54家模具企業(yè)，從業(yè)人數(shù)達(dá)2000人。目前全國年產(chǎn)1億元以上模具的企業(yè)已有40多個，超過3000萬元以上的企業(yè)已有200多個，具有一定規(guī)模的“模具城”已有近十個，正在建設(shè)或正在籌建的還有十多個。 規(guī)模經(jīng)濟(jì)產(chǎn)生效益，模具集群生產(chǎn)發(fā)展迅速。 本課題的國內(nèi)外研究現(xiàn)狀國內(nèi)的研究狀況模具行業(yè)內(nèi)部體制改革和機(jī)制轉(zhuǎn)換加速，產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)漸趨合理，并且加強(qiáng)了管理，提高了水平。這說明模具這個特殊的產(chǎn)品在近十年中從計劃經(jīng)濟(jì)條件下的備件逐步發(fā)展成市場經(jīng)濟(jì)條件下的商品，并日益被模具制造商在其質(zhì)量和品牌上得到重視。據(jù)1997年統(tǒng)計，我國年耗模具材料13萬噸。模具工業(yè)發(fā)展的關(guān)鍵是模具技術(shù)的進(jìn)步。通過各種質(zhì)量體系認(rèn)證的企業(yè)一年比一年多。據(jù)不少企業(yè)反映，集群生產(chǎn)與分散生產(chǎn)相比，至少有下列好處：市場更廣闊了，協(xié)作更方便了，生產(chǎn)成本降低了，相互交流多了，優(yōu)惠政策享受到了。至1980年，葡模具產(chǎn)品已遠(yuǎn)銷50多個國家，當(dāng)時僅馬立尼亞德德目前，葡模具企業(yè)本著工藝競爭和整體質(zhì)量至上的經(jīng)營理念，率先大量使用高精度數(shù)控設(shè)備，并在模具設(shè)計過程中普遍使用CAD/CAM/CAE系統(tǒng)。在本課題的研究過程中將借鑒國內(nèi)外的的研究經(jīng)驗，使得本次設(shè)計更加貼合實際。 課題難點及解決方法和發(fā)展前景在研究本課題時的主要難點是：我在設(shè)計過程中關(guān)于分型面的選擇，模具的澆口，型腔與型芯的尺寸，配合和精度，配合抽芯機(jī)構(gòu)的設(shè)計以及材料的性質(zhì)等方面不甚了解。利用CAE技術(shù)可以減少廢件率提高生產(chǎn)效率，CAE(Computer Aided Engineering)是用計算機(jī)輔助求解復(fù)雜工程和產(chǎn)品結(jié)構(gòu)強(qiáng)度、剛度、屈曲穩(wěn)定性、動力響應(yīng)、熱傳導(dǎo)、三維多體接觸、彈塑性等力學(xué)性能的分析計算以及結(jié)