鉆孔灌注樁質量通病的成因及其預防措施-全文預覽
【正文】 ，控制石料最人粒徑）。集料級配不良，粗骨料顆粒太人，灌注前或灌注中混凝土發(fā)生離析；或導管進水等使樁身混凝土產生中斷。沉至已灌注的混凝土面以下，然后抽水、清渣、按接樁處理。當使用標準測深錘檢測時，可在灌注接近結束時，用取樣盒等容器直接取樣，鑒定良好混凝土面的位置。因此，對灌注樁的樁頂標高計算時，未在樁頂設計標高值上，～。（2）測錘及吊錘索不標準，手感不明顯，未沉至混凝土表面，誤判已到要求標高。2．危害：在有地下水時，造成水下施工。（2）隨混凝土的灌人，勤提升導管，使導管埋深不大于6m。2．危害：埋導管使灌注水下混凝土施工中斷，易發(fā)展為斷樁事故。還要防止護筒及孔壁漏水，其措施同一、（五）的預防措施。（2）護簡刃腳周圍漏水；孔外堆放重物或有機器振動，使孔壁在灌注混凝土時坍孔。如用測深錘探測混凝土面與原深度相差很多時，可確定為坍孔。（2）灌注中，當混凝土表面接近鋼筋籠底時，應放慢混凝土灌注速度，并應使導管保持較大埋深，使導管底口與鋼筋籠底端問保持較大距離．以便減小對鋼筋籠的沖擊。首批混凝土的表面標高大小而變化。但在孔內灌注混凝土時，鋼筋籠向上浮移。5．治理方法：（1）發(fā)生卡掛鋼筋籠時。4．預防措施：（1）導管拼裝后軸線順直，吊裝時，導管應位于井孔中央，并在灌注前進行升降是否順利的試驗。3．原因分析：（1）導管拼裝后，其軸線不順直，彎折處偏移過大，提升導管時，掛住鋼筋籠。換新導管，準備足夠儲量混凝土，重新灌注。在運輸和灌注過程中不發(fā)生顯著離析和泌水。3．原因分析：（1）由于各種原因使混凝土離析，粗骨料集中而造成導管堵塞。 導管進水導管堵管1．現象：導管已提升很高，導管底口埋入混凝土接近1m。當導管內混凝上不飽滿時，應徐徐地灌注，防止導管內形成高壓氣囊。試拼合格后，各節(jié)導管應從下而上依次編號，并標示累計長度。吊錘索用質輕，拉力強，浸水不伸縮的尼龍繩）測好混凝上表面的深度，控制導管提升高度，始終將導管底口埋于已灌入混凝上液面下不少于2m。（4）測深時，誤削造成導管提升過量，致使導管底口脫離孔內的混凝上液面，使泥水進入。（2）灌注混凝土中，山于未連續(xù)灌注，在導管內產生氣囊。（5）做好清孔，嚴格控制孔底沉淀層厚度，清孔后，及早進行混凝土灌注。（2）鋼筋籠在運輸及吊裝時，～，待鋼筋籠吊入鉆孔后拆除。（3）清孔后由于準備時間過長。造成樁基抗彎、抗剪強度降低。 1．現象：鋼筋籠吊運中變形。（3）吊放鋼筋籠不仔細，沖擊孔壁產生坍孔。 2．危害：施工無法正常進行，嚴重時埋住鋼筋籠。但由于鉆孔灌注樁的施工環(huán)節(jié)較多，技術要求高，工藝較復雜，需要在一個較短的時間內快速完成水下灌注混凝土隱蔽工程的灌注，無法直觀的對質量進行控制，人為因素的影響較大，若稍有疏忽，很容易出現一些質量問題，甚至造成病樁、斷樁等重大質量事故，危及樁基工程的安全。以下針對本工程的特點從分析樁基病害的成因入手，采取一些控制樁身質量病害的技術方法。 3．原因分析：（1）鉆孔孔壁傾斜、出現縮孔等孔壁極不規(guī)則時，由于鋼筋籠入孔撞擊而坍孔。 4．預防措施：（1）鉆孔時，嚴格掌握孔徑、孔垂直度或設計斜樁的斜度，盡量使孔壁較規(guī)則。鋼筋籠保護層不夠。樁的耐久性大大削弱等?？變饶酀{所含泥砂，鉆渣逐漸又沉落孔底，灌注混凝土前沒按規(guī)定清理干凈，造成實際孔深與設計不符，形成鋼筋籠底面標高有誤。（3）鋼筋籠周圍主筋上，每隔一定間距沒混凝上墊塊或塑料小輪狀墊塊，使混凝上墊塊厚和小輪半徑符合設計保護層厚?，F場鉆孔樁在灌注水下混凝土時的質量通病及防治 導管進水1．現象：灌注樁首次灌注混凝土時，孔內泥漿及水從導管下口灌入導管；灌注中，導管接頭處進水；灌注中，提升導管過量，孔內水和泥漿從導管下口涌人導管等現象。當又一次聚集大量混凝士拌合物猛灌，導管內氣囊產生高壓，將兩節(jié)導管間加入的封水橡皮墊擠出，致使導管接口漏空而進水。4．預防措施：（1）確保首批灌注的混凝土總方量，能滿足填充導管下口與樁孔底面間隙和使導管下口首灌時被埋沒深度≥1m的需要。（3）下導管前。入孔拼裝時，各節(jié)導管的編號及編號所在的圓周方位，應與試拼時相同，不得錯、亂，或編號不在一個方位。 5．治理方法：首灌底口進水和灌注中導管提升過量的進水，一旦發(fā)生，停止灌注。但是灌注在導管中的混凝土仍不能涌翻上來。（2）由于灌注時間持續(xù)過長，最初灌注的混凝土
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