【正文】 位盡量采用車削或銑削加工。特別要求場合要在50～52HRC以上。制品成本低。所有的孔槽、螺絲柱、搭扣、嵌件等結(jié)構(gòu)能盡可能在型腔中一次成型。型腔強(qiáng)度不足將發(fā)生塑性變形，甚至破裂；剛度不足將產(chǎn)生過大的彈性變形，導(dǎo)致型腔向外變形，并引起塑料制品卡在定?；蛟诜中兔娈a(chǎn)生飛邊。 第6章 成型零件的設(shè)計(jì)及力學(xué)計(jì)算成型零件主要包括凹模（型腔或陰模）、凸模（型心或陽模）、鑲件、成型桿、螺紋型心及型環(huán)等。利用排氣塞排氣，如果行腔最后充填的部位不在分型面上，其附近又無可供排氣的推桿或活動型芯時，可在型腔深出鑲排氣塞。注射模成型時的排氣通常以以下四種方式進(jìn)行[1]：利用配合間隙排氣，通常中小型模具的簡單型腔，可利用推桿、活動型芯以及雙支點(diǎn)的固定型芯端部與模板的配合間隙進(jìn)行排氣，~ mm。第5章 排氣系統(tǒng)的設(shè)計(jì)注射模是先閉模然后進(jìn)料，當(dāng)塑料進(jìn)入型腔時，如果型腔內(nèi)原有氣體、蒸氣或塑料降解等產(chǎn)生的氣體不能順利地排出，則該處的空氣將被壓縮而升溫，導(dǎo)致熔體熱分解變質(zhì)，色澤變焦黃，將在制品上形成氣孔、接縫、表面輪廓不清，不能完全充滿型腔，同時還會因氣體被壓縮而產(chǎn)生的高溫灼傷制件，使之產(chǎn)生焦痕、色澤不佳等缺陷，而且型腔內(nèi)氣體被壓縮產(chǎn)生的反壓力會降低充模的速度，影響注射周期和產(chǎn)品質(zhì)量（特別在高速注射時）[4]。它適用于成型深殼、箱、筒形中間有通孔的制品?？梢苑乐?jié)部谥苯訉π颓蛔⒘蠒r產(chǎn)生的噴射現(xiàn)象，是一種典型的沖擊型澆口。并且去除澆口后殘留的痕跡小，易取得澆口系統(tǒng)的平衡，也有利于自動化操作，但壓力損失大，收縮大，塑件易變形，同時在定模部分需加一個分型面，以便澆口凝料脫模。塑料熔體在寬度方向得到均勻分配，可降低塑件內(nèi)應(yīng)力，減小其翹曲變形，型腔排氣良好，避免包圍空氣。它的傳遞壓力好，得壓補(bǔ)縮作用強(qiáng)，模具結(jié)構(gòu)簡單緊湊，制造方便。因澆口部分易殘留應(yīng)力而變脆，所以澆口應(yīng)避免設(shè)置在受外力的部位及要求強(qiáng)度的部位。一般澆口設(shè)于制品的中央部分或中心線附近，并且應(yīng)盡量設(shè)置在制品的厚壁部分。澆口可分為限制性澆口和非限制性澆口兩種。定位環(huán)與注射機(jī)定模固定板定位孔相配合，配合精度為H11/h11，定位環(huán)與定位孔的配合長度本模具取15。但是，由于本模具采用的是在中心推桿上開設(shè)澆口，所以中心推桿的直徑大于主流道大端直徑，因此，在主流道大端，需要進(jìn)行二次加工，加工出和中心推桿相配合的錐面，具體尺寸見零件圖。主流道球面半徑 SR0＝注射機(jī)噴嘴球半徑＋（1～2） ＝18＋（1～2），取值SR0＝20mm。主流道的形狀為圓錐形，以便于熔體的流動和開模時主流道凝料的順利拔出。原因是：①小了加大簡單，大了減小很難；②減少了由于流道產(chǎn)生的廢料比例，可以提高模具的經(jīng)濟(jì)效益；③熔體可以再最快的時間內(nèi)填滿型腔，以縮短成型周期，提高模具的勞動生產(chǎn)率；④澆注系統(tǒng)內(nèi)的空氣少，減輕了模具的排氣負(fù)擔(dān)；⑤熔體在流道內(nèi)的溫度和壓力損失小，容易保證制品的成型質(zhì)量。④澆注系統(tǒng)應(yīng)能收集溫度較低的冷料，防止其進(jìn)入型腔，影響制品質(zhì)量。保證制品的內(nèi)部質(zhì)量。澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)時，一般應(yīng)遵守如下基本原則[8]：保證制品的外觀質(zhì)量。其作用是將熔融的塑料由注射機(jī)嘴引向閉合的模腔?？雌涫欠穹衔业脑O(shè)計(jì)要求。最經(jīng)濟(jì)模腔數(shù)的確定實(shí)質(zhì)上是注塑件生產(chǎn)成本的經(jīng)濟(jì)核算。有利于排氣，當(dāng)分型面作為主要排氣渠道時，應(yīng)將分型面設(shè)計(jì)在塑件熔體的流動末端，以利于排氣。有利于塑件的脫模，由于模具脫模機(jī)構(gòu)通常設(shè)置在動模一側(cè)，故選擇分型面時應(yīng)盡可能使開模后塑件留在動模一側(cè)。分型面的數(shù)目及形狀，通常只采用一個與注射機(jī)開模運(yùn)動方向相垂直的分型面，特殊情況下才采用一個以上的分型面或其他形狀的分型面。常見的取出塑件的主分型面與開模方向垂直，分型面大多是平面，也又傾斜面、曲面或臺階面。由于中心推桿的勾料作用，流道凝料滯留在動模板一邊；隨著開模動作的深入，動模板繼續(xù)運(yùn)動，推出機(jī)構(gòu)將塑件推出，最后取出塑件。動模板是型芯固定板，它固定于注塑機(jī)的動板上。塑件在動模板和定模板的分界中成型，而側(cè)抽芯機(jī)構(gòu)是通過動模板和定模的開模動作完成的，澆注系統(tǒng)里的凝料由順序脫模機(jī)構(gòu)帶動使中心推桿和定模座分離，則凝料自動脫落。具體尺寸見零件圖和裝配圖。由于塑件體積不大，排氣量不大，可以直接用分型面之間的縫隙排氣，而且推桿或型芯與模具配合間隙也可起到排氣的作用。該模具中設(shè)置8根推桿它們是固定在四組哈夫塊上的，利用推桿導(dǎo)柱中的彈簧力復(fù)位。在該模具中，在定模腔板和支承板之間以及支承板和推板之間分別設(shè)置四根導(dǎo)柱。開模時動模與定模分離以便取出塑料制品。設(shè)為完成側(cè)向抽芯距離，所需的開模行程為，而此時的最大開模行程與模厚無關(guān)，其校核按下述兩種情況進(jìn)行：當(dāng)≥ 時，取 ≥+（5～10） () 當(dāng)≤ 時，取≥+（5～10） () 式中： ：注射機(jī)最大開模行程， ： 塑件脫模所需頂出的距離， ： 塑件高度（包括澆注系統(tǒng)凝料）， ： 側(cè)向抽芯所需的開模行程，根據(jù)產(chǎn)品結(jié)構(gòu)知道=80， 經(jīng)過分析開模順序后，設(shè)定=25，初步估計(jì)為42，因此顯然有： =42≤=25+80=105故采用式（）進(jìn)行校核，于是有： =500≥+（5~10）=25+80+10=115顯然滿足要求。本設(shè)計(jì)所選用的注射機(jī)的最大模厚為350，最小模厚為200，設(shè)計(jì)的模具厚度為293，滿足要求。定位圈直徑D為與注射機(jī)定位孔配合直徑，應(yīng)按選用注射機(jī)的定位孔直徑確定，定位環(huán)與注射機(jī)定模固定板定位孔相配合，配合精度為H11/h11，以便于裝模。一般應(yīng)比大1～2，否則主流道內(nèi)的塑料凝料將無法脫出。經(jīng)Pro\E分析，制品與流道在分型面上的垂直投影面積共有 S≈100 由文獻(xiàn)[4]表22“ 常用塑料注射成型時型腔平均壓力”選用ABS的平均型腔壓力是P=35因此，塑料熔體沿注射機(jī)軸向的推力為 () = 100 104 35106 = 350（kN）≤ =1800（） 由此可見，鎖模力能滿足要求。在確定制品成型所需的注射壓力時可利用類比法或參考各種塑料的注射成型工藝參數(shù)等，一般制品的成型注射壓力在70MPa至150MPa的范圍內(nèi)，即： ≤ 式中，P成 為塑料成型時所需的注射壓力； P注為注射機(jī)的額定注射壓力。） = (g)80% =80%= 由此可知，該型號的注射機(jī)的一次注射量能滿足要求。 注射機(jī)的主要技術(shù)參數(shù)[4]一次注射量（）250注射壓力()120注射方式螺桿式螺桿直徑（）50注射行程（）160鎖模力（）1800注射時間（s）2最大成型面積（）500螺桿轉(zhuǎn)速（r/min）2335389液壓泵流量（L/min）100、1壓力()合模方式液壓機(jī)械模具最大厚度（）350模板行程（）500最小模具厚度（）200拉桿尺寸（）448370動、定模固定板尺寸（）598520推出形式中心及兩側(cè)螺桿驅(qū)動功率（）電動機(jī)功率（）加熱功率（）噴嘴球徑（）R18噴嘴口孔徑（）Ф4機(jī)器外形尺寸（）470010001815定位圈直徑（）100[6]為了保證正常的注射成型，塑料制品連同流道內(nèi)的凝料及毛邊在內(nèi)的重量一般不應(yīng)超過注射機(jī)額定最大注射量的80%。 g/=塑件成形所需的注射總量應(yīng)小于所選注射機(jī)的注射容量。它與塑件的造型和注射條件有關(guān)，入中的熔接線不多，不影響注射質(zhì)量。從分析可知，澆口填充時間還是比較快的。本模具是一模一腔的，采用中間進(jìn)料。 苯乙烯丁二烯丙烯腈共聚物的注射工藝參數(shù)[1]注射機(jī)類型螺桿式螺桿轉(zhuǎn)速／（r/min）30～60噴嘴形式直通式溫度/℃180～190機(jī)筒溫度/℃前段200～210中段210～230后段180～200模具溫度/℃50～80注射壓力/MPa70～90保壓力/MPa50～70注射時間/s3～5保壓時間/s15～30冷卻時間/s15～30成型周期/s40～70第3章 塑件成型工藝和設(shè)備的選擇與校核對于注塑成型工藝而言，最重要的要素是控制塑料在模具中的流動方式。干燥方法可采用在料斗式干燥器中干燥（溫度70～85℃，時間2 h）；這種方法不僅能使干燥設(shè)備與注塑機(jī)相連，簡化生產(chǎn)工序，而且還可防止吸濕性塑料再次吸濕?！?，～。的脫模斜度。~1176。一般為3~5176。脫模斜度的大小與塑件的形狀、脫模方向的長度，塑件的表面質(zhì)量有密切關(guān)系。為了保證塑件的成型質(zhì)量，需要確定合理的注塑成型工藝。搞好畢業(yè)設(shè)計(jì)工作，對培養(yǎng)我們的實(shí)踐能力、創(chuàng)新能力和創(chuàng)業(yè)能力，對于全面提高教學(xué)質(zhì)量具有重要的現(xiàn)實(shí)意義。（2）了解注射成型工藝及模具設(shè)計(jì)的過程，熟悉模具的結(jié)構(gòu)及特點(diǎn)，熟悉模具設(shè)計(jì)的基本方法和步驟，熟悉有關(guān)注射模具的相關(guān)設(shè)備，并能正確選用。在具體方法上，采用GU的工程圖模塊快捷地將三維圖直接轉(zhuǎn)化成二維CAD圖，并利用Auto CAD迅速地實(shí)現(xiàn)圖形的國標(biāo)化，從而減輕工作的強(qiáng)度，縮短模具的設(shè)計(jì)周期，提高效率?，F(xiàn)在國外一些著名的商品化三維造型軟件都帶有獨(dú)立的注射模設(shè)計(jì)模塊,如美國PTC公司的Pro/E、UGS公司的UGII、SDRC公司的IDEAS系統(tǒng)。1978年澳大利亞的Moldflow公司率先推出商品化的二維流動模擬軟件，在生產(chǎn)中發(fā)揮了作用。中國雖然自20世紀(jì)70年代久開始推廣應(yīng)用熱固性塑料注射成型工藝，但發(fā)展緩慢，目前只有3%4%的熱固性塑料制件采用了注射成型方法。近20年來注射成型工藝及模具新技術(shù)發(fā)展很快，新工藝和新結(jié)構(gòu)層出不窮，有熱固性塑料注射模、無流道成型、新型冷卻系統(tǒng)、氣體輔助成型以及注射模計(jì)算機(jī)輔助設(shè)計(jì)（CAD）、輔助工程（CAE）與輔助制造（CAM）。這樣在操作上完成了一個周期的生產(chǎn)過程。從某種意義上來說，塑料市場的開拓、塑料制品的優(yōu)劣主要取決于模具質(zhì)量。世界各國都非常重視塑料工業(yè)的發(fā)展，其低成本高效益為制造業(yè)帶來了巨大的財(cái)富[1]。對模具的安裝和調(diào)試進(jìn)行了大致的說明，對模具的開合動作做了必要的分析，對試模過程中可能出現(xiàn)的問題做了詳細(xì)的分析，并提出了相應(yīng)的解決方法。在分型面的選擇問題上，本設(shè)計(jì)列出了三種方案，通過分析比較，選擇了一種最佳方案。江西省渝工學(xué)院畢業(yè)設(shè)計(jì)（論文）摘 要 本設(shè)計(jì)詳細(xì)地闡述了箱型底座工藝分析及注射模具設(shè)計(jì)的設(shè)計(jì)過程，給出了注射模具設(shè)計(jì)的一般步驟。在模具的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)的過程中，舉出了各部分設(shè)計(jì)時應(yīng)參照的原則，并結(jié)合本課題進(jìn)行了具體的分析。應(yīng)用GU完箱型底座模具及相關(guān)成型零件的三維參數(shù)化設(shè)計(jì)。由于塑料原料豐富、制造方便、加工容易、質(zhì)地優(yōu)良、輕巧耐用、用途廣泛和投資效益顯著，目前世界上的體積產(chǎn)量已經(jīng)趕上和超過了鋼鐵，成為人類使用的主要材料。塑料模具的設(shè)計(jì)和制作水平，對塑料制品的成型質(zhì)量具有至關(guān)重要的影響。注射模亦稱注塑模，其成型原理是：將塑料從注塑機(jī)的料斗送進(jìn)加熱的料筒中，經(jīng)過加熱熔化呈流動狀態(tài)后，在柱塞和螺桿的推動下，熔融塑料被壓縮并向前移動，進(jìn)而通過料筒前的噴嘴以很快的速度注入溫度較低的閉合模腔之中，充滿型腔的熔料在受壓的情況下，經(jīng)冷卻固化后即可保持模具腔所賦予的形狀，然后開模分型獲得成型塑件。如何縮短成型周期、降低生產(chǎn)成本、提高制件精度和使用范圍，一直是塑料行業(yè)孜孜以來的目標(biāo)。日本在這方面成績最顯著，目前85%以上的熱固性塑料制件都是以注射成型方法獲得的。其主要標(biāo)志為分散、零星的研究迅速發(fā)展為集中、系統(tǒng)的研制和開發(fā)，一些研究成果很快地轉(zhuǎn)化為促進(jìn)模具行業(yè)進(jìn)步的生產(chǎn)力。德國Aachen大學(xué)IKV研究所的CADMOULD軟件，包括模具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)、模具強(qiáng)度與剛度分析、流動模擬及冷卻分析等程序[1]。 本設(shè)計(jì)基本設(shè)計(jì)思路及方法[2]本設(shè)計(jì)的基本設(shè)計(jì)思路是利用三維參數(shù)化設(shè)計(jì)軟件GU進(jìn)行箱型底座的三維造型、分模設(shè)計(jì)、裝配設(shè)計(jì)和冷卻系統(tǒng)設(shè)計(jì)等，從而完成整套模具的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)。 本設(shè)計(jì)預(yù)期結(jié)果和意義通過本次畢業(yè)設(shè)計(jì)，擬達(dá)到以下成果：（1）通過本次設(shè)計(jì)的過程，了解塑料與成型加工有關(guān)的各種性質(zhì)、塑料制件的結(jié)構(gòu)分析及其工藝性，為學(xué)習(xí)認(rèn)識其性質(zhì)和塑料的成型工藝性與模具的設(shè)計(jì)打下基礎(chǔ)。畢業(yè)設(shè)計(jì)是大學(xué)階段最后一個教學(xué)環(huán)節(jié)，通過畢業(yè)設(shè)計(jì)既可以鞏固我們在本階段學(xué)習(xí)的理論知識，培養(yǎng)我們運(yùn)用所學(xué)知識分析和解決工程實(shí)際問題的綜合能力，又可以使我們初步掌握科學(xué)研究的基本方法和撰寫符合規(guī)范要求的專業(yè)技術(shù)文件的能力。具體尺寸見零件圖。脫模斜度主要是為了便于脫模。塑料的性質(zhì)不同，所必須的脫模斜度也不同，其選用的一般規(guī)律為：，如熱固性塑料的脫模斜度應(yīng)大于熱塑性，成型收縮大，脫模斜度要大，—如加強(qiáng)筋、突膠，需要較大的脫模斜度。型腔的脫模斜度為：4039。所以統(tǒng)一采用1176?！?，拉伸彈性模量為2900。ABS具有吸濕性，為了保證制件質(zhì)量，成型前，必須對原料充分干燥。這樣才能在保證制件質(zhì)量的前提下，獲得最低的能源和原材料消耗以及最高的生產(chǎn)效率和經(jīng)濟(jì)效益[4]。因此，本模具設(shè)計(jì)過程采用Moldflow進(jìn)行優(yōu)化設(shè)計(jì)。填充時間是Fill和Flo