【正文】 體采取保溫或伴熱措施，在北方寒冷地區(qū)，除塵器宜室內(nèi)安裝，并設(shè)值班室采暖。2） 選用單元組合結(jié)構(gòu)塑燒板除塵器，實現(xiàn)干法除塵。6） 粉塵含油率：3～4%。2） 粒徑分布：≤5μm占60%；7μm占15%。（3） 鋼管軋制時需插入芯棒，在芯棒表面涂一層由礦物油、石墨等配制的潤滑劑。軋制速度越高，產(chǎn)生量越大。通常精煉電爐爐容偏小，宜采用多爐合并除塵方案，尤其對熱裝熱兌的精煉電爐，生產(chǎn)時錯開裝料時間，有利于減小除塵系統(tǒng)設(shè)計風(fēng)量，節(jié)省投資和運行能耗。采用負壓脈沖袋式除塵流程(圖1321)，但適當加大處理風(fēng)量，并采取在機力空冷器灰斗內(nèi)安裝火花捕集器等特殊措施。工業(yè)硅屬于較難還原的鐵合金，冶煉溫度較高，冶煉時間較長，還需摻入定量煙煤調(diào)節(jié)爐內(nèi)還原氣氛，煙氣中含少量未燃凈焦油成分。（3） 除塵工藝流程半封閉還原電爐的除塵方式有正壓反吹風(fēng)袋式除塵，；逐漸占主導(dǎo)地位是負壓脈沖袋式除塵。微硅粉的提純，可在袋式除塵器前增設(shè)旋風(fēng)分離器（）或改進機力空冷器設(shè)計、提高予除塵功能（）。3)除塵設(shè)備選型設(shè)計 袋式除塵器設(shè)計及濾料選用時要充分考慮煙氣高溫、酸腐、粉塵質(zhì)輕、粒細、性粘的特點。爐氣經(jīng)完全燃燒，出口煙氣量大，溫度較低，冷卻幅度較小。K，配煤氣炮清灰出口溫度（℃）≤250冷卻面積(m2)391循環(huán)冷卻水，添加阻垢劑冷卻器阻力（Pa）≤1100除塵器選型正壓式圓筒形低壓脈沖~處理氣量（m3/h）（額定）13500，（最大）22500筒體規(guī)格（mm）Φ240015000，3個濾料P84針刺氈覆膜，消靜電型P84+玻纖/玻纖基布濾袋規(guī)格（mm）Φ1306000濾袋數(shù)量（條）192過濾面積（㎡）468過濾速度（m/min）（正常）（最大）煙塵排放濃度（mg/Nm3）≤10設(shè)備阻力（Pa）≤1200系統(tǒng)阻力（Pa）≤5660引風(fēng)機選型AⅠ330變頻調(diào)速，控制爐膛內(nèi)微正壓風(fēng)量（m3/h）22200全壓（pa）7850電機Y315S4，380V110kW進口壓力控制加壓風(fēng)機選型JMZ160間隙工作，進口壓力控制流量（m3/h）14300全壓（pa）11163電機YB280M2，380V90kW半封閉還原電爐除塵（1） 煙塵特性1） 煙氣參數(shù)() 半封閉還原電爐產(chǎn)量及煙氣參數(shù)品種單位爐容產(chǎn)量(t/h因此變頻器的選型應(yīng)比電動機容量高一個規(guī)格。設(shè)有完善的防燃、防爆安全監(jiān)控措施，并對收下塵進行防自燃處理。我國于上世紀八十年代開始全封閉電爐煙氣袋式干法除塵技術(shù)的引進、研究開發(fā)，采用正壓式分室反吹袋式除塵器，配常規(guī)玻纖機織濾料，前置重力除塵器。104KVA，； P——爐容量，104KVA； q——噸鐵爐氣量，Nm3/t，； k——爐氣量富余系數(shù)，2）爐氣冷卻全封閉還原電爐爐氣量小而降溫幅度較大，通常采用帶火花捕集和預(yù)除塵功能的管殼式水冷卻器冷卻爐氣，也可采用水冷密排管或機力空冷器。安息角：58176。104kVA)爐氣量(Nm3/t)爐氣溫度(℃)含塵濃度(g/Nm3)爐氣主成分（%）COH2CH4N2高碳錳鐵～990500～70050～1507216高碳烙鐵～780500～80035～85778錳硅合金～1200500～70045～105739315電石～500500～80080～15076～855～100～54～82） 粉塵參數(shù)（錳硅合金）粉塵密度： g/㎝3， g/㎝3。爐容量一般為1000～3500KVA。該型電爐內(nèi)會發(fā)生爐氣和微塵的氧化燃燒，因此也稱內(nèi)燃式電爐，我國現(xiàn)階段大部分鐵合金產(chǎn)品采用該型電爐生產(chǎn)。鐵合金電爐在裝料、冶煉、出鐵的全過程產(chǎn)生嚴重的煙塵污染。對于兌鐵水、加料排渣、吹氧噴碳等作業(yè)的突發(fā)煙塵，組建獨立的二次煙氣系統(tǒng)，處理煙氣量50104m3/h，風(fēng)機配液力耦合器調(diào)速。對FSF爐、LF爐內(nèi)排煙回路設(shè)增壓風(fēng)機，選用兩臺主風(fēng)機并聯(lián)運行，配液力偶合調(diào)速裝置。將原屋頂罩改形擴容，將原密閉罩改造為導(dǎo)流罩，并新建電爐和LF爐四孔內(nèi)排煙，每臺電爐與LF爐合并自成除塵系統(tǒng)。（4） 工程實例實例一某鋼廠30t電爐二座，原為常規(guī)全廢鋼煉鋼爐，采用密閉罩、屋頂罩外排煙。（3） 系統(tǒng)設(shè)計通常將電爐的外排煙、內(nèi)排煙以及LF爐排煙、或加上輔料輸送塵氣，組合成一個除塵系統(tǒng)。（2） 煙氣冷卻爐內(nèi)排煙的煙氣冷卻包括煙氣中粗渣粒沉降、CO燃燒及其控制。在出鋼工況，爐體處于動態(tài)傾倒狀態(tài)，采用密閉罩排煙最為有效。可采用點源熱射流擴散計算公式確定屋頂罩設(shè)計排煙量。（5） 粒徑分布：≥1μm占50% ；1～10μm占40% ；≥10μm占10%。（3） 近期開發(fā)的豎窯和隧道窯式電弧爐，實現(xiàn)電爐冶煉的連續(xù)裝料和廢鋼預(yù)熱，是電爐煉鋼工藝有利于節(jié)能減排的一大改革。其中氧化期產(chǎn)生煙塵量最大，煙氣溫度和含塵濃度最高。按一兌二吹工況組合確定系統(tǒng)設(shè)計排煙量（80～140）104m3/h。按“二吹一”和“三吹二”兩種操作制度進行二次煙氣除塵設(shè)計。通常將多臺轉(zhuǎn)爐或加上混鐵爐，附帶周圍輔助工藝，合設(shè)一個二次煙氣除塵系統(tǒng)。對建在環(huán)境敏感區(qū)域的轉(zhuǎn)爐，宜進一步將爐體圍罩加高，進行二次排煙，或在爐前上部增設(shè)頂吸罩，輔以屋頂排煙。 二次煙氣除塵（1） 煙氣參數(shù)以兌鐵水工況煙氣發(fā)生量最大，煙氣溫度最高，對25t～300t轉(zhuǎn)爐的統(tǒng)計參數(shù)為：1） 排煙量：折算指標約為40～20Nm3/min?t鋼，大容量轉(zhuǎn)爐取小值；2） 煙氣溫度：100～230℃，大容量爐子取大值；3） 煙塵濃度：兌鐵水工況為5～10g/Nm3，平均3～5g/Nm3；4） 煙塵成份：FeO、Fe2O3占40～60%，含石墨粉；5） 粒徑分布：≤10μm占57%；10～20μm占30%；≥20μm占12%。3)密閉罩捕集煙氣溫度1300～1400℃，采用蒸發(fā)冷卻密排管，將煙氣溫度冷卻至1000℃，進入凈化處理段，蒸汽回收量30～50kg/t鋼。煤氣回收量80～100Nm3/t鋼，煤氣中CO濃度60～80%。4） 煙塵濃度：80～150g/Nm3?！K/t鋼。轉(zhuǎn)爐污染源的特點：（1） 在轉(zhuǎn)爐正位吹煉時，直接從爐口排出的煙氣稱為一次煙氣；在轉(zhuǎn)爐兌鐵水、加廢鋼、出鋼、排渣等非正位作業(yè)時放散的煙氣，以及吹煉時從一次煙罩外溢的煙氣稱為二次煙氣。倒鐵水為平車定位方式，設(shè)容積式頂吸罩。如只有一臺混鐵爐，通常與轉(zhuǎn)爐二次煙氣合成一個除塵系統(tǒng)；如有多臺混鐵爐，或作業(yè)率較高，可單獨設(shè)置除塵系統(tǒng)。（5） 排煙量：兌鐵水和倒鐵水的排煙量與作業(yè)方式、捕集罩形式、鐵水流大小等因素有關(guān)，通常按類似的混鐵爐設(shè)計參數(shù)或現(xiàn)場實測數(shù)據(jù)確定。煙塵參數(shù)（1） 含塵濃度：兌鐵水約3～6g/Nm3，倒鐵水約2～4g/Nm3。 1780m3高爐出鐵場除塵工藝流程 集塵風(fēng)量分配一覽表除塵系統(tǒng)集塵部位集塵風(fēng)量（104 m3/h）煙氣溫度（℃）備注一次出鐵口側(cè)吸撇渣器鐵溝渣溝擺動流咀漏風(fēng)合計22150～180150～180150～180100～15070～10035≤120雙側(cè)吸兩端吸口二次出鐵口頂吸爐頂上料漏風(fēng)合計+100～12040～503590出鐵為12，待出鐵為6 1780m3 高爐出鐵場除塵系統(tǒng)設(shè)計參數(shù)及設(shè)備選型項目一次煙氣系統(tǒng)二次煙氣系統(tǒng)處理煙氣量（104m3/h）煙氣溫度（℃）含塵濃度（g/Nm3）除塵器選型濾料材質(zhì)濾袋規(guī)格（mm）濾袋數(shù)量（條）過濾面積（m2）過濾速度（m/min）煙塵排放濃度（mg/Nm3）設(shè)備阻力(pa)59≤120低壓脈沖雙排10室覆膜聚酯針刺氈Φ125600036008478≤30≤15002690低壓脈沖，單排5室覆膜聚酯針刺氈Φ125600016803956≤30≤1500引風(fēng)機選型風(fēng)量（104m3/h）全壓（Pa）液力耦合器電機雙吸雙支承離心式594500～4800YOTGCD1150Y63058，10kV1120kW單吸單支承離心式264000～4200/Y50026，10kV450kW四、混鐵爐除塵生產(chǎn)工藝及其污染源混鐵爐是貯存高爐鐵水并向轉(zhuǎn)爐供給鐵水的混勻貯留轉(zhuǎn)運站 ，在鐵水罐向混鐵爐兌鐵水和混鐵爐向鐵水罐倒鐵水的過程中產(chǎn)生煙塵。出鐵場一次煙氣、二次煙氣以及爐頂裝料合成一個除塵系統(tǒng)，按兩個出鐵口前后搭接出鐵工況，確定系統(tǒng)處理能力。寶鋼3號高爐將三股煙塵合成一個大系統(tǒng)，選用2臺負壓分室反吹袋式除塵器和3臺變頻調(diào)速風(fēng)機。② 大、中型高爐可有兩個出鐵場、多個出鐵口。2） 除塵設(shè)備選型① 袋式除塵器已成為出鐵場除塵的首選除塵設(shè)備，靜電除塵器被逐步改造。5)煙塵比重：～ g/cm3，～ g/cm3（2） 設(shè)計要點及新技術(shù)1） 煙塵捕集① 出鐵口：對小型高爐（1000m3）通常采用固定式頂吸罩捕集一次及二次煙氣；對大、中型高爐（1000m3）一般采用側(cè)吸與頂吸相結(jié)合的方式，側(cè)吸口主要捕集一次煙氣，頂吸罩結(jié)合風(fēng)口平臺圍擋捕集二次煙氣。爐頂冷卻荒煤氣主管重力除塵器荒煤氣主管袋除塵器TRT流量孔板凈煤氣總管卸輸灰裝置減壓閥組大灰倉罐車外運放散塔 高爐煤氣袋式干法除塵工藝流程與以雙文為特性的濕法流程相比，BDC流程具有多種優(yōu)越性：1） 充分利用BFG的壓力能、熱能，增加TRT發(fā)電量30～50%；2） 具有高效而穩(wěn)定的凈化功能，凈煤氣含塵量低于5mg/Nm3；3） 從根本上革除瓦斯泥以及污水處理的龐大設(shè)施及其對環(huán)境的污染；4） 節(jié)地40～50%，節(jié)水80～90%，節(jié)省投資30～40%，降低運行能耗60～70%。4)除塵器筒體進、出口設(shè)氣動調(diào)節(jié)蝶閥和電動密封插板閥，實現(xiàn)分室離線清灰和停風(fēng)檢修?！瑸V料首選P84和超細玻纖復(fù)合針刺氈，采用N2作為脈沖清灰氣源。（2） 設(shè)計要點及新技術(shù)1)在爐頂或重力除塵器內(nèi)，采用氣水兩相噴咀噴霧冷卻。2)煤氣溫度：正常工況下為150～300℃；在發(fā)生崩料、坐料等非正常工況時可達400～600℃。因此出鐵場煙塵發(fā)生的地點和時間是動態(tài)變化的。在高爐正常出鐵時，從出鐵口、撇渣器、鐵溝、渣溝以及鐵水罐捕集的煙氣稱為一次煙氣，約占出鐵場總煙塵量的86%；在開堵鐵口時，從出鐵口捕集的煙氣稱為二次煙氣，二次煙氣濃烈，但時間短，約占出鐵場總煙塵量的14%。高爐生產(chǎn)污染源具有以下特點。粉塵回用可有兩種方式：一是經(jīng)加濕機加濕后直接送回返礦皮帶系統(tǒng)，進混合機；二是由罐車送小球車間造球后作為燒結(jié)機底鋪料。粉塵屬破碎型多棱角狀，粒徑分布離散，質(zhì)堅而硬，磨琢性強，～，混合氣體含塵濃度可達5～15g/Nm3，大都為常溫低濕工況。 電改袋除塵器本體結(jié)構(gòu)概略圖1灰斗(改造)；2進口(改造)；3氣流分布裝置；4濾裝；5中箱體(改造)；6上箱體(改造)；7脈沖噴吹裝置；8出口(改造)；9出口提升閥 450m2燒結(jié)機電改袋除塵系統(tǒng)設(shè)計參數(shù)及設(shè)備選型項目設(shè)計參數(shù)及設(shè)備選型處理煙氣量（m3/h）煙氣溫度（℃）含塵濃度（g/Nm3）100104≤130≤30除塵器改型濾料濾袋規(guī)格（mm） 袋數(shù)（袋）過濾面積（㎡）過濾速度（m/min）清灰方式風(fēng)機全壓（Pa）電機功率（kW）煙塵排放濃度（mg/Nm3）設(shè)備阻力（Pa）靜態(tài)漏風(fēng)率（%）長袋低壓脈沖，三通道高強聚酯針刺氈 550g/m2Φ1507000504016620脈沖噴吹，在線45002000≤35≤1500≤2該系統(tǒng)于2007年8月竣工投運，實測除塵器排放濃度≤20mg/Nm3，設(shè)備阻力≤900Pa。將電除塵器改造為低壓脈沖袋式除塵器，設(shè)計排放濃度35 mg/Nm3。2） 存在問題 2燒結(jié)機經(jīng)擴容改造，增產(chǎn)30%，煙塵發(fā)生量同步增加，燒結(jié)機機尾及環(huán)冷機受料處集塵能力明顯不足。5)盡可能利用原有引風(fēng)機，或?qū)υ酗L(fēng)機葉輪稍加改形，節(jié)省改造周期和費用。電改袋設(shè)計要點如下：1)盡可能利用原有殼體、鋼結(jié)構(gòu)、基礎(chǔ)和輸灰設(shè)備，改造設(shè)計成為長袋低壓脈沖袋式除塵器。塵源參數(shù)隨系統(tǒng)集成范圍的不同而有較大差異。(2)除塵工藝燒結(jié)機頭的主排煙風(fēng)機是燒結(jié)工藝的主體設(shè)備，主排煙氣除塵不僅是環(huán)保要求，更是確保料層燃燒、保護主抽風(fēng)機的工藝措施；燒結(jié)機頭煙塵由大密閉罩捕集，目前大多采用靜電除塵。燒結(jié)污染源的特點：(1)粉塵污染遍布各個工部，面廣量大，折合每噸燒結(jié)礦約為30～50kg；(2)燒結(jié)機（包括球團）排放的高溫?zé)煔庵泻幸欢康腟ONOX等有害氣體，粉塵中含有少量Ca、Na、K、Zn等輕金屬氧化物；(3)燒結(jié)機末端風(fēng)箱以及冷卻機頭部排氣筒排煙溫度可達350～400℃，具有余熱回收利用價值。4)熄焦塔預(yù)存室頂部定期定量排放滯積的含CO、H2可燃氣體，引至袋式除塵器稀釋排放。 干熄焦工藝及余熱回收流程圖（2） 除塵工藝流程可將幾臺干熄焦爐集中建一個袋式除塵系統(tǒng)，用閥