【正文】 10尺寸公差等級CT910加工余量等級MADEFGHEFGH基本尺寸加 工 余 量 數(shù) 值 （mm）大于至－10010016016025025040040063063010001010001600111210尺寸公差等級CT1112加工余量等級MAEFGHFGHJ基本尺寸加 工 余 量 數(shù) 值 （mm）大于至－10010016016025025040011400630111411630100011。（3）對定位、夾緊表面應(yīng)以規(guī)定符號標(biāo)明。拆卸時，松開夾緊螺母1~2扣，拔下開口墊圈，實現(xiàn)工件的快換。（3）計算定位銷軸與工作臺的平行度誤差。此外，這兩定位銷共同保證加工孔偏斜的角度，其中心連線與工作臺面成10176。 為了提高加工效率，現(xiàn)決定采用手動夾緊工件快換裝置，并采用快換鉆套以利于在鉆底孔后攻螺紋。(一)問題的提出本夾具主要用來鉆M6螺紋底孔，該孔為斜孔，跟撥叉的中線有一定的角度要求，在加工時應(yīng)保證孔的角度要求。選擇鋸片銑刀，d=160mm，l=4mm，中齒，Z=40采用X61臥式銑床查《切削手冊》，選擇進給量為：,切削速度為：，則：根據(jù)《簡明手冊》，取，故實際切削速度為：此時工作臺每分鐘進給量應(yīng)為：查《切削手冊》，剛好有。加工基本工時：工序12 鉆、鉸Φ8錐孔，以T1和零件中線為基準(zhǔn)。銑削基本工時：工序11 半精鏜Φ50孔，以D1做定位基準(zhǔn)。（1）粗鉸至刀具：專用鉸刀機床：Z525立式鉆床根據(jù)有關(guān)手冊的規(guī)定，～,，機床主軸轉(zhuǎn)速取為=140r/min，則其切削速度為：。根據(jù)《切削手冊》查得：因此：現(xiàn)采用X51立式銑床，?。?，故實際切削速度為：當(dāng)時，工作臺每分鐘進給量應(yīng)為：根據(jù)《切削手冊》,取：。根據(jù)《簡明手冊》，取 。由于，故切削用量可用，即：，計算工時查《切削手冊》，擴孔進給量為：，并由機床使用說明書最終選定進給量為：。（2）確定鉆頭磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及壽命　后刀面最大磨損限度（查《簡明手冊》），壽命．　（3）切削速度查《切削手冊》，切削速度計算公式為： （m/min）其中，，查得修正系數(shù)：，故實際的切削速度： （4）檢驗機床扭矩及功率查《切削手冊》，當(dāng)f≤, do≤19mm時，Mt=?m，故MC= N?m。根據(jù)《簡明手冊》,最終選擇進給量。二重刃長度bε=,橫刀長b=2mm,寬l=4mm,棱帶長度，176。 切削用量和時間定額及其計算過程同工序01。故校驗合格。4）計算切削速度vc和每分鐘進給量vf根據(jù)《切削手冊》，當(dāng)d0=125mm，Z=12，ap≤，fz≤，vt=98m/min,nt=250r/min,vft=471mm/min。2. 切削用量1）確定切削深度ap 因為余量較小，故選擇ap=4mm，一次走刀即可完成。刃傾角：λs=－10176。銑削寬度ae≤90,深度ap≤6,齒數(shù)z=12,故根據(jù)《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》（后簡稱《簡明手冊》），取刀具直徑d0=125mm。1. 加工條件工件材料：HT200,σb =170~240MPa，鑄造。(二)制定工藝路線:根據(jù)零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求，以及加工方法所能達到的經(jīng)濟精度，在生產(chǎn)綱領(lǐng)已確定的情況下,可以考慮采用萬能性機床配以專用工卡具,并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。考慮零件在機床運行過程中所受沖擊不大，零件結(jié)構(gòu)又比較簡單，生產(chǎn)類型為中批生產(chǎn)，故選擇木摸手工砂型鑄件毛坯。由上面分析可知，可以粗加工撥叉下端面，然后以此作為基準(zhǔn)采用專用夾具進行加工，并且保證位置精度要求。兩件零件鑄為一體，加工時分開。一、零件的分析(一)零件的作用題目所給的零件是CA6140車床的撥叉。參考文獻:趙家奇,機械制造工藝學(xué)課程設(shè)計指導(dǎo)書2版 機械工業(yè)出版社,.艾興,肖詩綱主編,切削用量簡明手3版 機械工業(yè)出版社,曾志新,呂明主編,李益民主編,機械制造工藝設(shè)計簡明手冊 機械工業(yè)出版社,王明珠主編,工程制圖學(xué)及計算機繪圖——國防工業(yè)出版社,。所以能滿足精度要求.4．夾具設(shè)計及操作的簡要說明如前所述，由于是中批量生產(chǎn)，故采用手動夾緊即可滿足要求。 切削力及夾緊力計算 刀具：鋸片銑刀，B=3，中齒，Z=40由《切削手冊》其中，其中，水平分力：垂直分力：在計算切削力時必須把安全系數(shù)考慮在內(nèi)，安全系數(shù)其中，； ； ； 。(一)問題的提出本夾具主要用來銑斷工件，使之分離成為兩個零件，由于本道工序已經(jīng)是加工的最后階段，而且是中批量生產(chǎn)，因此要保證加工的精度，所以，本道工序加工時，主要應(yīng)該考慮如何提高精度，在此基礎(chǔ)上在一定程度上提高勞動生產(chǎn)率，降低勞動強度。選擇鋸片銑刀，d=160mm，l=4mm，中齒，Z=40采用X61臥式銑床，查《簡明手冊》，選擇進給量為：,切削速度為：，則：根據(jù)《簡明手冊》，取，故實際切削速度為：此時工作臺每分鐘進給量應(yīng)為：查《簡明手冊》，剛好有。加工基本工時：工序12 鉆、鉸Φ8錐孔，以T1和零件中線為基準(zhǔn)。銑削基本工時：工序Ⅺ 半精鏜Φ50孔，以D1做定位基準(zhǔn)。計算切削基本工時：因此：工序Ⅶ 精銑Φ20下端面，以T2為基準(zhǔn)刀具：YG6硬質(zhì)合金端銑刀；機床：X51立式銑床；查《切削手冊》，進給量，參考有關(guān)手冊，確定，采用YG6硬質(zhì)合金端銑刀，則：現(xiàn)采用X51立式銑床，根據(jù)《簡明手冊》，取故實際切削速度： 當(dāng)時，工作臺每分鐘進給量：，取為980mm/min本工序切削時間為：min工序Ⅷ 精銑Φ20上端面，以T1為基準(zhǔn)切削用量同工序Ⅶ精銑時基本工時：工序Ⅸ 粗鉸、精鉸Φ20孔，以T2和Φ32外圓為基準(zhǔn)，（1）粗鉸至刀具：專用鉸刀機床：Z525立式鉆床根據(jù)有關(guān)手冊的規(guī)定，～,，機床主軸轉(zhuǎn)速取為=140r/min，則其切削速度為：。由于，故切削用量可用，即：，計算工時查《切削手冊》，擴孔進給量為：，并由機床使用說明書最終選定進給量為：。（2）確定鉆頭磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及壽命　后刀面最大磨損限度（查《簡明手冊》），壽命．?。?）切削速度查《切削手冊》，切削速度計算公式為： （m/min）其中，，查得修正系數(shù)：，=，故實際的切削速度： （4）檢驗機床扭矩及功率查《切削手冊》，當(dāng)f≤, do≤19mm時，Mt=?m，故MC= N?m。根據(jù)《簡明手冊》,最終選擇進給量。二重刃長度bε=,橫刀長b=2mm,寬l=4mm,棱帶長度，176。6）計算基本工時 tm＝L/ vf，L=l+ y+Δ，l=176mm.查《切削手冊》表3. 26，入切量及超切量為：y+Δ=40mm，則：tm＝L/ Vf=(176+40)/390=。切削速度計算公式為：其中 ，，將以上數(shù)據(jù)代入公式：確定機床主軸轉(zhuǎn)速： 。根據(jù)《切削手冊》，使用YG6硬質(zhì)合金端銑刀加工，（據(jù)《簡明手冊》，X51立式銑床）時： fz=~故選擇：fz=。,過渡刃Krε=30176。后角α0＝8176。加工要求：粗銑φ20孔下端面，加工余量4mm。除此之外，還應(yīng)當(dāng)考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。查《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》,選用鑄件尺寸公差等級為CT12。由上面分析可知，可以粗加工撥叉下端面，然后以此作為基準(zhǔn)采用專用夾具進行加工，并且保證位置精度要求。零件上方的Φ20孔與操縱機構(gòu)相連，二下方的Φ50半孔則是用于與所控制齒輪所在的軸接觸。另外，在設(shè)計過程中，經(jīng)過老師的悉心指導(dǎo)和同學(xué)們的熱心幫助，我順利完成了本次設(shè)計任務(wù)。夾具總圖繪制完畢，還應(yīng)在夾具設(shè)計說明書中，就夾具的使用，維護和注意事項等給予簡要地說明。對刀面相對定位元件的位置尺寸，由于對刀時銑刀與對刀面之間留有一定的空隙（為避免刀具直接與對刀塊接觸），計算時必須加以考慮。調(diào)整刀具與夾具的相對位置是為了保證刀具相對工件有一個正確位置，以保證工序加工要求。同時對夾緊機構(gòu)中的薄弱環(huán)節(jié)進行強度校核以確定夾緊元件的結(jié)構(gòu)尺寸。若將氣缸水平方向的作用力轉(zhuǎn)變?yōu)榇怪狈较虻膴A緊力，可利用氣缸活塞桿推動一開有斜面槽的滑塊，使兩勾形壓板同時向下壓緊工件。為使定位穩(wěn)定可靠，故宜選取面積較大的C面為第一定位基準(zhǔn)。在一般情況下，為滿足夾緊力應(yīng)主要作用于第一定位基準(zhǔn)的要求，就應(yīng)將定位方案改為以上端面A作為第一定位基準(zhǔn)。工件定位方案的確定除了考慮加工要求外，還應(yīng)結(jié)合定位元件的結(jié)構(gòu)及夾緊方案實現(xiàn)的可能性而予以最后確定。根據(jù)基準(zhǔn)重合的原則，應(yīng)選孔ф20H7的軸心線為第一定位基準(zhǔn)。一、工件裝夾方案的確定工件裝夾方案的確定，首先應(yīng)考慮滿足加工要求。圖32 CA6140車床上接頭的零件圖 零件上槽口的加工要求是：保證寬度28H11，深度40mm。上述技術(shù)條件是保證工件相應(yīng)的加工要求所必需的，其數(shù)值應(yīng)取工件相應(yīng)技術(shù)要求所定的數(shù)值的1/3—1/5。如圖26中，為保證鍵槽與工件軸心線平行，定位元件V型塊的中心線必須與夾具定向鍵側(cè)面平行。上述諸尺寸公差的確定可分為兩種情況處理：一是夾具上定位元件之間，對刀，導(dǎo)引元件之間的尺寸公差，直接對工件上相應(yīng)的加工尺寸發(fā)生影響，因此可根據(jù)工件的加工尺寸公差確定，一般可取工件加工尺寸公差的1/3—1/5。對于車，磨床夾具，主要是指夾具與主軸端的配合尺寸；對于銑，刨床夾具，則是指夾具上的定位鍵與機床工作臺上的T型槽的配合尺寸。四、確定并標(biāo)注有關(guān)尺寸及技術(shù)條件應(yīng)標(biāo)注的尺寸及公差在夾具總圖上應(yīng)標(biāo)注的尺寸，公差有下列五類：工件與定位元件的聯(lián)系尺寸：常指工件以孔為心軸或定位銷上（或工件以外圓在內(nèi)孔中）定位時，工件定位表面與夾具上定位元件間的配合尺寸。被加工工件在夾具中被看作為透明體，所畫的工件輪廓線于夾具上的任何線彼此獨立，不相干涉，其外廓以黑色雙點劃線表示。在確定夾具結(jié)構(gòu)方案的過程中，工件定位，夾緊，對刀和夾具在機床定位等各部分的結(jié)構(gòu)以及總體布局都會有幾種不同的方案可供選擇，因而，都應(yīng)畫出草圖，并通過必要的計算（如定位誤差及夾緊力計算等）和分析比較，從中選取較為合理的方案。零件工藝規(guī)程零件的工藝規(guī)程表明了該工序所用的機床，刀具，加工余量，切削用量，工步安排，工時定額及同時加工的工件數(shù)目等等，這些都是確定夾具的尺寸，形式，加緊裝置以及夾具與機床連接部分的結(jié)構(gòu)尺寸的主要依據(jù)。大批大量生產(chǎn)多采用氣動、液動或其他機動夾具，其自動化程度高，同時夾緊的工作數(shù)量多 ，結(jié)構(gòu)也比較復(fù)雜。第一節(jié) 夾具設(shè)計的步驟一般情況下，夾具設(shè)計大致可分為四個步驟，即收集和研究有關(guān)資料，確定夾具的結(jié)構(gòu)方案、繪制夾具總圖和確定并標(biāo)注有關(guān)尺寸、公差及技術(shù)條件。工序簡圖的標(biāo)注見“第一章概述”中“五、注意事項”的第3條。該工序卡除包含上面內(nèi)容所述的有關(guān)選擇、確定及計算的結(jié)果之外，在工序卡上要求繪制出工序簡圖。該工藝過程綜合卡包含上面內(nèi)容所述的有關(guān)選擇、確定及計算的結(jié)果。確定加工工時。對簡單加工的情況，工序尺寸可由后續(xù)加工的工序尺寸加上名義工序余量簡單求得，工序公差可用查表法按加工經(jīng)濟精度確定。用查表法確定各主要加工面的工序（工步）余量。 其它的在設(shè)計中需要應(yīng)加以論證分析的內(nèi)容。設(shè)備及工藝裝備的選擇可參閱有關(guān)的工藝、機床和刀具、夾具、量具和輔具手冊。對于工序集中與分散、加工階段劃分的選擇，主要表面粗、精加工階段要劃分開，如果主要表面和次要表面相互位置精度要求不高時，主要表面的加工盡量采取工序分散的原則，這樣有利于保證主要表面的加工質(zhì)量。二、擬定零件加工工藝路線在零件分析中確定了各個表面的加工方法以后，安排加工順序就成了工藝路線擬定的一個重要環(huán)節(jié)。在后續(xù)工序中，則使用已加工表面作為定位基準(zhǔn)(精基準(zhǔn))。因此，設(shè)計時應(yīng)同時考慮幾個方案，經(jīng)過分析比較，選擇出比較合理的方案。第二節(jié) 工藝路線的擬定零件機械加工工藝過程是工藝規(guī)程設(shè)計的中心問題。將查得的毛坯總余量與零件分析中得到的加工總余量對比，若毛坯總余量比加工總余量小，則需調(diào)整毛坯余量，以保證有足夠的加工余量；若毛坯總余量比加工總余量大，怎考慮增加走刀次數(shù)，或是減小毛坯總余量。對應(yīng)鍛件，應(yīng)合理確定其分模面的位置，對應(yīng)鑄件應(yīng)合理確定其分型面及澆冒口的位置，以便在粗基準(zhǔn)選擇及確定定位和夾緊點時有所依據(jù)。按照組成零件各表面所起的作用，確定起主要作用的表面，通常主要表面的