【正文】 2夾具體零件圖4．4夾緊機構設計4．4．1夾緊方案的確定在組合機床上加工時，工件依靠夾具上的定位支承系統(tǒng)，獲得對于刀具及其導向正確的相對位置，還需依靠夾具上的夾緊機構，來消除工件因受切削力產生的振動，使工件在加工過程中能繼續(xù)保持定位所得到的正確位置。由于本零件家具特點，不太適合鉆模板與夾具體分開，因此將夾具體與鉆模板直接設計成一個整體。故鉆孔所得位置精度高。為了提高孔的位置精度，適當的提高導套的制造精度和選用較緊的配合。對導套的影響很大，隨著的增大，鉆頭對于其軸線的偏移量也增大?？蓳Q導套與襯套采用之配合。因此本組合鉆床采用固定式導套，它由3個元件組成：壓套螺釘、可換導套、中間套。因此，它對于保證加工精度和機床的可靠工作具有重要的影響。（2）支撐釘，支撐釘規(guī)格為A5?2mm JB/T —1999。由于不存在孔或者圓柱面，根據六點定位原理，可選擇兩個垂直平面（其中一個面用兩個支撐釘，避免重復定位）和一個點來完成定位。(2)提高剛度，減少定位支承系統(tǒng)的變形。從而取得最佳經濟效益。：(1)穩(wěn)定地保證工件的工序位置精度采用固定式鉆模，可使尺寸公差和位置公差穩(wěn)定地達到O．10mm。(3)導向元件 確定刀具的位置并引導刀具的元件，它也可以供鉆鏜類夾具在機床上安裝時做基準找正用。夾具設計是整個組合機床設計的重要部分之一。，還有隔套、鍵套、防油套、定位銷及鎖緊螺母、放松墊圈等。當泵體或管接頭和傳動軸相碰時，可改用埋頭傳動軸。（2）前后支撐均為圓錐滾子軸承3．潤滑泵軸和手柄軸的安置 多軸箱常采用葉片油泵潤滑，油泵供油至分油器經油管分送至各潤滑點。傳動軸則采用圓錐滾子軸承。由于是圓錐滾子軸承傳動軸，材料選45鋼，手柄軸和油泵傳動軸均采用45鋼。 （3）坐標軸和原點確定之后可以得出四根主軸的位置坐標，如下圖：圖34 主軸尺寸坐標圖從上圖中可以確定各主軸的坐標值表33主軸坐標值0銷1軸2軸3軸4軸X0Y07070根據前面對多軸箱傳動系統(tǒng)的設計，傳動軸和驅動軸相對各主軸的位置均已確定，如下圖所示圖35傳動軸和驅動軸相對主軸位置關系圖根據圖35可以計算出驅動軸和各傳動軸的絕對坐標值，如表34所示表34驅動軸和各傳動軸的絕對坐標值0軸5軸6軸7軸X200200Y1251942. 驗算由于本設計中5軸和6軸同7軸嚙合的齒輪的實際中心距略大于齒輪中心距，其余齒輪中心距和實際中心距完全一樣。分配傳動比為====取=20，則=，取整=26，=量得7軸與5軸，6軸的距離L=且 ===因此求的 =26=26 =≈31所以 ==31傳動系統(tǒng)如下圖圖33多軸箱傳動系統(tǒng)圖驗算如下：==715 r /min==715 r /min4．修正各主軸轉速n，切削速度v，每轉進給量S表32主軸轉速n，切削速度v，每轉進給量S修正表軸號轉速（r /min）切削速度（m/min）每轉進給量（mm /r）12629348143．4多軸箱的坐標計算在擬定主軸箱傳動系統(tǒng)時，傳動軸位置已作了初步確定。 主軸1,3上的齒輪與同一傳動軸齒輪嚙合，因此齒輪齒數與轉速成反比，從而，選取==22，由于m均為2，所以=22。驅動軸上最小齒輪齒數為： 2（t/m1+2+）－d0/m1 (33) =2(37/2+2+)－30/2 =所以驅動軸齒數要大于等于29。表31各主軸外伸尺寸及切削用量軸號主軸外伸尺寸切削用量L工序轉速切削速度切削用量12115鉆通孔1534115鉆通孔15圖3—1主軸箱設計原始依據圖詳細尺寸如下3．2 主軸結構形式的選擇及動力計算本組合機床主要用于鉆孔，因此采用滾錐軸承主軸。其內容包括主軸箱設計的原始要求和已知條件。因此本鉆床的主軸箱傳動系統(tǒng)在對被加工零件進行了深入分析計算的基礎上，通過采用變位齒輪和滾針軸承，對主軸箱的結構進行了創(chuàng)新設計。：==（件/h）Q=（件/h）公式中： ——生產一個零件所需時間（min） =+= +=故Q=35（件/h）==機床生產率計算卡被加工零件圖號毛坯種類鑄件名稱R801飛錘毛坯重量材料ZG40Gr硬度HB245~270工序名稱鉆飛錘上四個通孔工序號序號工布名稱被加工零件數加工直徑（mm）加工長度（mm）工作行程（mm）切削速度（m/min）每分鐘轉速（r/min）每轉進給量（mm/r）每分鐘進給量（mm/min）工時（min）機動時間輔助時間共計1裝入工件22工件定位夾緊153動力部件快進1204動力部件工進通孔60156060605死檔鐵停留6動力部件快退2007松開工件208卸下工件備注本機床裝卸工件時間為1min單間工時0．61,71機床實際生產率Q35（件/h）機床的理想生產率（件/h）機床負荷率根據機床使用經驗，最適宜的機床負荷率為0．75～0．90，由生產率計算卡可見計算出的機床實際生產率能夠滿足理想生產率要求，故方案制定的合理可行。為求，需先確定主軸箱輪廓尺寸。(2)確定裝料高度H裝料高度H指工件安裝基面至機床底面的距離。根據公式： =／ (2—10)式中：為切削用總功率，由表2總長1180mm，高560mm。結合以上因素，選用1HY32IA液壓滑臺。前各量的作用是使動力部件有一定的向前移動的余地，以彌補機床的制造誤差以及刀具磨損后能向前調整。A．驅動方式的確定根據具體的加工要求、使用條件．選用機械滑臺。圖24刀具加工示意圖2．4．3機床聯(lián)系尺寸圖的繪制機床聯(lián)系尺寸圖是用來表示機床的配置型式、機床各部件之間相對位置關系和運動關系的總體布局圖。②快速引進長度的確定快速引進是動力頭把刀具送到工作進給的位置，其長度按具體情況定為=25mm。表2—7與主軸刀具配合的接桿號刀具直徑接桿號1245 T0635011223 T063501(7)動力頭工作循環(huán)及其行程的確定此臺組合鉆床根據被加工件為淺孔，循環(huán)過程包括：快速引進、工作進給和快速退回。選用接桿T063501。為使軸的強度足夠，主軸材料均采用合金鋼。具體尺寸及配合見下表圖21 固定導向裝置的尺寸及配合表25導向裝置的尺寸及配合參數d(F7)D(k6)Lm配合螺釘GB∕數量18151220M64221812227M64(3)導向到工件端面距離以不妨礙排屑為原則，選為10mm。其內容包括以下幾方面：(1)刀具的選擇根據被加工工件4個孔的大小，選用5種規(guī)格的刀具如下表所示。是機床設計的主要依據，也是調整機床、檢驗精度的重要技術文件。m2．4組合機床總體設計組合機床總體設計就是針對被加工零件，在選定的結構方案基礎上，進行方案圖紙設計，這些圖紙包括：被加工零件工序圖，加工示意圖，機床聯(lián)系尺寸圖。為使所有刀具的性能得到充分發(fā)揮，鉆孔時采用較高的速度和較小的每轉進給量：在現有生產率要求下沒必要把切削用量定的太高，以免增加刀具損耗，也可減少所需的切削功率。主要是參照實際生產中采用切削用量的情況，并根據多年來積累起來的一些經驗數據進行。2．3主要參數的計算2．3．1確定切削用量，計算各主軸轉速組合機床能否達到預定要求與正確的選擇切削用量有很大關系。 (4)操作的方便性合理確定裝料高度以使操作方便。O．20mm，當嚴格要求主軸與導向的同軸度，減少鉆頭與導套間的間隙．導向裝置靠近工件時，可達到177。在選擇機床配鬻型式時，既考慮到實現工藝方案，保證加工精度、技術要求及生產率：又考慮到機床操作、維護、修理、排屑的方便性，還注意到被加工零件的生產批量。圖中空間距離為32mm， 大于24mm。選用Ф16mm的己加工外圓表面和斜底座實現工件完全定位。由于被加工件為飛錘，成品要與其他零件裝配。被加工零件的表面粗糙度和位置精度要求均滿足。工藝方案制定的正確與否，將決定機床能否達到“重量輕、體積小、結構簡單、使用方便、效率高、質量好”的要求。由于在本臺組合鉆床上需同時加工4個孔，不僅孔多、間距小，而且要保證孔的相對位置精度，采用常規(guī)方案排箱無法實現4孔的工序集中。然而更關鍵的是現代通信技術在機床裝備中的應用，信息通信技術的引進使得現代機床的自動化程度進一步提高，操作者可以通過網絡或手機對機床的程序進行遠程修改，對運轉狀況進行監(jiān)控并積累有關數據，通過網絡對遠程的設備進行維修和檢查、提供售后服務等。最高進給速度可達20～60m／min；復合、多功能、多軸化控制裝備的前景辦被看好。一方面，加強數控技術的應用，提高組合機床產品數控化率；另一方面，進一步發(fā)展新型部件，尤其是多坐標部件，使其模塊化、柔性化，適應可調可變、多品種加工的市場需求。國內所需的一些高水平組合機床及自動線幾乎都從國外進口。組合機床的分類繁多，有大型組合機床和小型組合機床，有單面、雙面、三面、臥式、立式、傾斜式、復合式，還有多工位回轉臺式組合機床等；隨著技術的不斷進步，一種新型的組合機床_柔性組合機床越來越受到人們的青睬，它應用多位主軸箱、可換主軸箱、編碼隨行夾具和刀具的自動更換，配以可編程序控制器(P L C)、數字控N(N C)等，能任意改變工作循環(huán)控制和驅動系統(tǒng)，并能靈活適應多品種加工的可調可變的組合機床。組合機床是按工序集中原則設計的，即在一臺機床上可以同時完成許多同種工序或多種不同工序的加工。它既有專用機床效率高結構簡單的特點，又有萬能機床能夠重新調整，以適應新工件加工的特點。采用變位齒輪和滾針軸承等創(chuàng)新性的結構設計，把常規(guī)狀況下不能完成的鉆孔成為可能，使需在多工序完成的鉆削加工在同一工步完成。其一是增加企業(yè)設備的擁有量；其二是對老設備進行更新；其三是進行技術改造。許多中小型企業(yè)都結合自己的實際，設計、改裝適合自身特點的機床．以提高工作效率，降低設備占用率和人力占用率，降低工人勞動強度。2. 提高了生產率在本臺組合鉆床上加工該零件，由于是8把刀具同時加工，縮短了輔助時間，加工循環(huán)時間僅為2．7min，而在原普通鉆床上加工此工件，加工循環(huán)時間平均需要15分鐘，生產率提高了4．6倍。根據實際需要，研制出了4孔單工位組合鉆床。本臺組合鉆床夾緊機構，采用了快速螺旋夾緊機構。.J I A N G S U U N I V E R S I T Y本 科 畢 業(yè) 論 文R801飛錘的4孔組合鉆床設計The designantion of a bination drilling machine for R801flyweght學院名稱： 京江