【正文】 注射機(jī)成形時(shí)所需調(diào)用的maxp注射壓力，即： ()oKp，?max式中 ——安全系數(shù)，常取 12514，取 =13，K，——成型時(shí)所需注射壓力，查參考文獻(xiàn)[1]可知 =130Mpaop op所以 =170 =169Mpa，故注射壓力校核合格。45 / 56模具工作原理為：模具在注塑機(jī)的驅(qū)動下帶動動模運(yùn)動，定模版與支撐板在彈簧作用下首先分型，點(diǎn)澆口從澆口套中拔出，楔緊塊與抽芯滑塊分開，滑塊在斜導(dǎo)柱或彈簧作用下抽芯。導(dǎo)套孔的滑動部分按 H8/f7 或 H7/f7 的間隙配合，表面粗糙度為 04μm。導(dǎo)柱導(dǎo)向機(jī)構(gòu)，包括導(dǎo)柱和導(dǎo)套兩個(gè)主要零件，在 UG 造型中按照模架規(guī)格選用默認(rèn)導(dǎo)柱。因?yàn)殍T鐵材料有減震的作用，而且價(jià)格便宜，滿足要求，該模具墊塊采用 Q235A 制造。固定板應(yīng)有一定的厚度，并足夠的強(qiáng)度，一般選擇 45 鋼，調(diào)質(zhì) 230HB~70HB。圖 冷卻水道的位置與尺寸43 / 56第九章 其它機(jī)構(gòu)的選擇與設(shè)計(jì) 模架的選擇由前面型腔的布局以及相互的位置尺寸，再根據(jù)成型零件尺寸結(jié)合標(biāo)準(zhǔn)模架，選擇通用模架，結(jié)構(gòu)形式為 3A 型、模架尺寸為 200mm250mm 的標(biāo)準(zhǔn)模架，即可符合要求。一般注塑到模具內(nèi)的塑料溫度為 200℃左右，而塑件固化后從模具型腔中取出時(shí)其溫度在 60℃一下。在存放推桿時(shí)，為防止有害氣體及介質(zhì)的侵蝕，應(yīng)涂上二硫化鉬。推桿分布在殼體壁周圍的平坦面，如圖所示。盡量不損傷制品的外觀。其中推出脫模機(jī)構(gòu)的選用要考慮很多因素，其選用直接影響到產(chǎn)品的質(zhì)量的精度。35 / 56圖 彈力抽芯尺寸 斜推桿抽芯抽芯距：斜推桿的設(shè)計(jì)零件中內(nèi)抽芯的抽芯距小于 1mm,設(shè)計(jì)制件推出距離H=15mm,tanα=s/H，α=，取 α=10176。c、滑塊定位裝置的設(shè)計(jì)為了保證斜導(dǎo)柱在和模中再次準(zhǔn)確可靠地進(jìn)入滑塊的斜孔內(nèi),必須使滑塊在開模停留在抽芯的終止位置,且不可任意滑動,因此,滑塊必須設(shè)置定位裝置常用的定位裝置有定距螺釘、彈簧、擋塊組合和活動定位釘(或鋼球)、彈簧、螺塞組合等的定位裝置由塑件的外形,模具的四方均有側(cè)抽,所以四周都必須采用滑塊定位裝置,且采用定距螺釘、彈簧、擋塊的組合定位裝置其結(jié)構(gòu)如下:側(cè)抽芯結(jié)構(gòu)如圖所示圖 2 號孔側(cè)抽芯尺寸3 號孔和 4 號孔作為一個(gè)整體，其基本尺寸如圖 所示34 / 56圖 3 號 4 號孔的側(cè)抽芯尺寸 橡膠彈力抽芯1 號孔的橡膠彈力抽芯機(jī)構(gòu)由壓縮的橡膠提供抽芯力。楔緊塊的楔角 a′必須大于斜導(dǎo)柱的斜角 a,這樣當(dāng)模具打開開始抽芯時(shí),楔緊塊才能為滑塊的移動讓位,否則,斜導(dǎo)柱無法帶動滑塊抽芯一般取 a′=a+(2176。斜推桿有整體式和二段式，這里因?yàn)樗柙O(shè)計(jì)尺寸較小，抽芯力不大，故設(shè)計(jì)二段30 / 56式斜推桿，如表 所示推桿長度減小，不易變形，提高壽命。采用斜導(dǎo)柱側(cè)抽芯。型腔與定模版的脫開距離必須大于斜導(dǎo)柱能使側(cè)型芯全部從制件抽出的距離。在動模上的型芯帶著制件使滑塊帶動側(cè)芯從制件抽出前，型腔與定模版應(yīng)先脫開，由固定在定模版上的斜導(dǎo)柱先抽出側(cè)型芯滑塊，動模才能帶著型芯打開分型面，脫離型腔。以便在脫模之前脫出側(cè)向成型零件。因此，必須對型腔的強(qiáng)度和剛度進(jìn)行一定的校核計(jì)算。在塑料熔體壓力作用下，型腔將產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力及26 / 56變形。影響塑料制品尺寸和公差的因素包括模具的制造誤差及模具的磨損；塑料成型收縮率的偏差及波動；溢料飛邊厚度及其波動；模具在成型設(shè)備上的安裝調(diào)整誤差、成型方法及成型工藝的影響等。為了改善型腔型芯零件的加工性，減少熱處理變形，節(jié)約模具貴重鋼材，這里選擇嵌入式組合方式，采用矩形整體式型腔。這里選用 45 鋼，有較好的綜合性能。其內(nèi)部尺寸、強(qiáng)度、剛度，材料和熱處理以及加工工藝性，是影響模具質(zhì)量和壽命的重要因素。點(diǎn)澆口直徑尺寸按經(jīng)驗(yàn)公式 （）4AnKd?d——澆口直徑（mm）n——塑料系數(shù)，由塑料性質(zhì)決定，ABS 取 n=07）k——系數(shù)，塑件壁厚的函數(shù)，A——塑件的外表面積；t——塑件平均壁厚（mm）經(jīng)計(jì)算得=006 =0685 （）42)08.~5.(Atd?4170?21 / 56其結(jié)構(gòu)如圖所示。材料采用碳素工具鋼。結(jié)構(gòu)如圖 所示。型腔布局一模一腔，點(diǎn)澆口充型，兩次分型。(3)熔接痕 weldline 分析表 熔接痕分析序號 顯示 分析 結(jié)論方案一熔接痕分布在零件起伏較大、孔密集的轉(zhuǎn)折處一般18 / 56方案三熔接痕分布在底板平面上較好兩方案都有一定的熔接痕，但縱向熔接痕都不多，方案一中凝料在起伏處改變了流動方向，且受到型腔壁的阻擋而流速降低，故而熔接痕，其位置孔分布較集中，凝固時(shí)易產(chǎn)生較大應(yīng)力，脫模時(shí)對型芯包緊力較大，而熔接痕的強(qiáng)度低，零件易受損。另外，在保壓過程中，也會使靠近澆口一端壓力過大產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力，遠(yuǎn)離澆口一端的保壓力不足而發(fā)生翹曲變形。澆口位置不在模具中心，模具也只能設(shè)計(jì)成一模多腔。方案二：零件一端側(cè)澆口圖 方案二側(cè)澆口側(cè)澆口從零件一端澆入。澆口凍結(jié)快，減小了分子取向程度，減小殘余應(yīng)力。 澆注方式選擇根據(jù)最佳澆口位置分析，并結(jié)合零件的實(shí)際情況，設(shè)計(jì)了如下三套方案。? 保壓控制、填充控制保持默認(rèn)函數(shù)設(shè)置結(jié)果分析Bestgatelocation 最佳澆口位置的圖形顯示如圖 13 所示。抽取零件的中性面，然后在中性面上劃分網(wǎng)格（三角形單元）網(wǎng)格少，分析速度快，計(jì)算效率高圖 導(dǎo)入文件體網(wǎng)格化圖 MP4 零件網(wǎng)格13 / 56從圖 46 中的信息顯示共有 23320 個(gè)網(wǎng)格，自由邊、相交單元，重疊網(wǎng)格都為零，網(wǎng)格的匹配率較達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)，縱橫比較大，但平均縱橫比較小，總體來說分析結(jié)果較為可靠。MPI 使用者可以對制件的幾何形狀、材料的選擇、模具設(shè)計(jì)及加工參數(shù)設(shè)置進(jìn)行優(yōu)化，從而獲得高質(zhì)量的產(chǎn)品。塑料模具設(shè)計(jì)的 CAE 技術(shù)是發(fā)展的必然趨勢。塑料注射模 CAE 技術(shù)在最近幾年發(fā)展十分迅速,從 20 世紀(jì) 60 年代的一維流動和冷卻分析到 70 年代的二維流動和冷卻分析再到 90 年代的準(zhǔn)三維流動和冷卻分析,其應(yīng)用范圍已擴(kuò)展到保壓分析、纖維分子取向和翹曲預(yù)測等領(lǐng)域并且取得了顯著的成效。本章主要利用 moldflow 尋找最佳澆口位子，結(jié)合零件實(shí)際情況，設(shè)計(jì)多套澆注方案，分別分析成型過程與零件質(zhì)量，初步選定最好方案。澆注系統(tǒng)的合理與否，關(guān)系到分模的難度及充模的流動狀態(tài)影響制品內(nèi)在質(zhì)量、外在美觀、力學(xué)性能。生產(chǎn)效率低一模兩腔 生產(chǎn)效率提高；對稱布局，充型均勻。8 / 56圖 分型面 型腔布局方案型腔的排布與澆注系統(tǒng)布置密切相關(guān)，因而型腔的排布在模具設(shè)計(jì)中應(yīng)加以綜合考慮。其技術(shù)規(guī)格為：6 / 561．螺桿直徑 42mm2．注射容量（理論）125cm33．注射重量 114g4．注射壓力 116MPa5．注射速率 72g/s6．塑化能力（PS）31g/s7．注射行程 300mm8．螺桿轉(zhuǎn)速 16/28/48r/min9．料筒加熱功率 10KW10．鎖模力 1800KN11．拉桿內(nèi)間距（水平 X 垂直）290X368mm12．允許最大模具厚度 300mm13．允許最小模具厚度 200mm14．移模行程 300mm15．模板最大開距 260mm16．油泵電機(jī)功率 185KW17．油箱容積 456L18．機(jī)器尺寸（長 X 寬 X 高）47X144X18m19．最小模具尺寸（長 X 寬）532X634mm23．定位圈直徑 φ100mm24．噴嘴前端孔徑 φ4mm25．噴嘴前端球面半徑 R1826．螺桿與機(jī)箱徑向間隙=003mm27．冷卻系統(tǒng)效率：連續(xù)運(yùn)轉(zhuǎn)一小時(shí)，油溫不超過 56℃7 / 56第三章 成型工藝設(shè)計(jì) 分型面選擇分型面是模具上下模座分開是的面，用以取出制品和澆注系統(tǒng)凝料的可分離的接觸表面。 其他幾何信息分析在分析成型方案前，對零件的基本情況計(jì)算和分析如圖 所示，為后續(xù)方案做好鋪墊。該塑件厚約 1mm，其脫模斜度查參考文獻(xiàn)有：塑件外表面 40＇1186。一般用柱塞式注射機(jī)時(shí)料溫為180℃～230℃，注射壓力為 100~140MPa，螺桿式注射機(jī)則取 160℃～230℃，70～100MPa為宜。ABS 成型易取高料溫、高模溫，但料溫過高易分解。對柱塞式料筒溫度應(yīng)控制在 160～230c176。C 130160 抗拉屈服強(qiáng)度 MPa 50ABS 是無定性材料，分解溫度為 270c176。其性能如下表 11 所示：2 / 56表 ABS 性能參數(shù)項(xiàng)目 數(shù)值 項(xiàng)目 數(shù)值密度 g/cm179。最后得到一套車門內(nèi)襯的注塑模具。 不保密√。本人完全意識到本聲明的法律后果由本人承擔(dān)。除了文中特別加以標(biāo)注引用的內(nèi)容外，本論文不包含任何其他個(gè)人或集體已經(jīng)發(fā)表或撰寫的成果作品。本學(xué)位論文屬于 保密□，在_________年解密后適用本授權(quán)書。在此基礎(chǔ)上進(jìn)行工藝參數(shù)的計(jì)算，模具結(jié)構(gòu)的設(shè)計(jì)，壓力機(jī)的選擇，模具材料的選擇以及標(biāo)準(zhǔn)件的選用。 零件材料該塑件所用塑料為 ABS，是家用電器、電工電子及汽車行業(yè)常用的一種熱塑性工程塑料，具有較好的韌性、剛性、抗沖擊性、抗拉強(qiáng)度、很好的耐熱、耐寒性能；具有較好的化學(xué)穩(wěn)定性；很易加工、染色。/g 086098 彎曲強(qiáng)度 MPa 80吸水率%（24h） 0204 硬度 HB 97R121收縮率% 0407 體積電阻率 Ωcm 6910點(diǎn)176。所以成型時(shí)應(yīng)嚴(yán)格控制溫度在允許范圍內(nèi)。范圍內(nèi)。吸濕性強(qiáng)，含水量應(yīng)小于 03%，必須充分干燥，要求表面光澤的塑件應(yīng)要求長時(shí)間預(yù)熱干燥。 脫模斜度由于塑件冷卻后產(chǎn)生收縮，會緊緊地包住模具型芯、型腔中凸出的部分，使塑件脫出困難，強(qiáng)行取出會導(dǎo)致塑件表面擦傷、拉毛。為宜。A 面＝30106*8419*106＝252570N=252KN （）模具所需的最大鎖模力應(yīng)小于或等于注射機(jī)的額定鎖模力. 注射機(jī)型號的確定根據(jù)塑件的原材料分析,查相關(guān)手冊①得知該塑件的原材料所需的注射壓力為****，再根據(jù)塑件形狀及尺寸采用一模一件的模具結(jié)構(gòu),由以上數(shù)據(jù),相關(guān)資料初選螺桿式注塑機(jī):XSZY125 它的注射