【正文】 和人力才能搬運(yùn)到下一道工序，這樣的現(xiàn)象被稱為孤島設(shè)備。它的含義包括：每道工序加工完一個(gè)制件后立即流到下一個(gè)工序；工序間的在制品數(shù)量不超過(guò)緊前工序的裝夾數(shù)量；制件的運(yùn)動(dòng)不間斷、不超越、不落后；生產(chǎn)工序、檢驗(yàn)工序和運(yùn)輸工序合為一體；只有合格的產(chǎn)品才允許往下道工序流[6]。先進(jìn)先出先進(jìn)先出是指根據(jù)先入庫(kù)先發(fā)出的原則，進(jìn)行倉(cāng)儲(chǔ)管理，從而防止塵封或由于閑置引起的其它問(wèn)題。如果必須運(yùn)輸則按準(zhǔn)時(shí)化進(jìn)行，即在必要的時(shí)候運(yùn)輸必要數(shù)量的必要產(chǎn)品。因?yàn)轶w積小、重量輕、便于搬運(yùn)和重新布置，而使生產(chǎn)系統(tǒng)更具彈性。由于單一生產(chǎn)線代替了多種生產(chǎn)線，減少了生產(chǎn)線個(gè)數(shù)和工作站個(gè)數(shù)，設(shè)備量和所需廠房、庫(kù)存都減少了。利用現(xiàn)代CIM技術(shù)，在產(chǎn)品的研制與開發(fā)期間，輔助項(xiàng)目進(jìn)程的并行化。 并行工程（Concurrent Engineering） 　　在產(chǎn)品的設(shè)計(jì)開發(fā)期間，將概念設(shè)計(jì)、結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)、工藝設(shè)計(jì)、最終需求等結(jié)合起來(lái)，保證以最快的速度按要求的質(zhì)量完成。 　　團(tuán)隊(duì)人員工作業(yè)績(jī)的評(píng)定受團(tuán)隊(duì)內(nèi)部的評(píng)價(jià)的影響。(Team Work)位員工在工作中不僅是執(zhí)行上級(jí)的命令。 　　生產(chǎn)過(guò)程中對(duì)質(zhì)量的檢驗(yàn)與控制在每一道工序都進(jìn)行。 與拉動(dòng)式生產(chǎn)相對(duì)應(yīng)的是推進(jìn)式生產(chǎn)（Push Production）。 　拉動(dòng)式生產(chǎn)是豐田生產(chǎn)模式兩大支柱之一“準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)（Just In Time）”得以實(shí)現(xiàn)的技術(shù)承載。 拉動(dòng)式生產(chǎn)TPS實(shí)行的是拉動(dòng)式生產(chǎn)，要求以最終用戶的需求為生產(chǎn)起點(diǎn)，強(qiáng)調(diào)物流平衡，追求零庫(kù)存，要求上一道工序加工完的零件立即進(jìn)入下一道工序。第四條規(guī)則是“看板”一定掛在作業(yè)的相關(guān)實(shí)物上”，第五條規(guī)則是“必須生產(chǎn)百分之百的合格品”，為了達(dá)到“必須生產(chǎn)百分之百的合格品”的目的，我們可以建立這樣一種系統(tǒng)：倘若某一道工序生產(chǎn)出不合格品，能馬上自動(dòng)地告知，即“讓生產(chǎn)出不合格品的工序及時(shí)發(fā)現(xiàn)問(wèn)題的系統(tǒng)”，這便是“看板方式”的獨(dú)特作用。這些成功的實(shí)踐給予我們的啟示是：實(shí)施豐田生產(chǎn)體系必須是從國(guó)情出發(fā)與企業(yè)的實(shí)際結(jié)合，而不是簡(jiǎn)單地照抄照搬。其本質(zhì)的涵義—準(zhǔn)時(shí)與保證供應(yīng)質(zhì)量是不容質(zhì)疑的。同理，流水線生產(chǎn)中，如果安裝了“緊急停止裝置”，一旦操作員發(fā)現(xiàn)異常，只要按下停止開關(guān)，生產(chǎn)線即可立即停止，以減少次品的出現(xiàn)，而保證了產(chǎn)品的質(zhì)量。豐田公司善于根據(jù)現(xiàn)有的機(jī)器設(shè)備，以最少的投資開發(fā)出具有多種功能的機(jī)器。但是，機(jī)械的定向性也有其弊端?！　榱诉_(dá)到上述目標(biāo)，JIT對(duì)產(chǎn)品和生產(chǎn)系統(tǒng)設(shè)計(jì)考慮的主要原則有以下三個(gè)方面：　　1．在當(dāng)個(gè)產(chǎn)品壽命周期已大大縮短的年代，產(chǎn)品設(shè)計(jì)應(yīng)與市場(chǎng)需求相一致，在產(chǎn)品設(shè)計(jì)方面，應(yīng)考慮到產(chǎn)品設(shè)計(jì)完后要便于生產(chǎn)?！　?．減少零件搬運(yùn)，搬運(yùn)量低?！　?．準(zhǔn)備時(shí)間最短（零準(zhǔn)備時(shí)間）。TPS主張以生產(chǎn)工序的最后一道“總裝配線”為起點(diǎn)，開始給裝配線提出生產(chǎn)計(jì)劃；而裝配線上用的零部件的運(yùn)送方法，也從過(guò)去由前一道工序向后一道工序運(yùn)送的方式，改為“由后一道工序在需要的時(shí)刻到前一道工序去領(lǐng)取需要數(shù)量的、需要的東西，而前一道工序則只生產(chǎn)所需領(lǐng)取的數(shù)量”。如果公司上下都能做到這一點(diǎn)，起碼在豐田汽車工業(yè)公司內(nèi)部，就能把在物資和財(cái)務(wù)上給經(jīng)營(yíng)管理造成負(fù)擔(dān)的“庫(kù)存”問(wèn)題幾乎給解決掉?！皬氐锥沤^浪費(fèi)”是豐田生產(chǎn)方式（TPS）的基本思想，而貫穿其中的兩大支柱就是：準(zhǔn)時(shí)化（JUST IN TIME，簡(jiǎn)稱JIT）和自動(dòng)化。所以，中國(guó)企業(yè)學(xué)習(xí)與實(shí)施精益生產(chǎn)的關(guān)鍵是，理解和掌握豐田生產(chǎn)體系的相關(guān)理念和上述三條基本原理。因此，應(yīng)該把企業(yè)看作一系列相互關(guān)聯(lián)、連續(xù)統(tǒng)一完整的產(chǎn)品與服務(wù)生產(chǎn)與供應(yīng)過(guò)程。價(jià)值流（Value stream）指的是創(chuàng)造、生產(chǎn)和將貨物或服務(wù)提供給市場(chǎng)的流程/過(guò)程。2001年Richard 。在豐田生產(chǎn)體系中已經(jīng)把新技術(shù)與技藝融入生產(chǎn)流程的分析、設(shè)計(jì)與再造和過(guò)程的連續(xù)改進(jìn)中，使企業(yè)的知產(chǎn)權(quán)與技術(shù)優(yōu)勢(shì)蘊(yùn)含在制造過(guò)程中。事實(shí)上豐田生產(chǎn)體系/系統(tǒng)（或習(xí)慣稱為精益生產(chǎn)）是建立在準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)（JIT）、每個(gè)員工都對(duì)質(zhì)量負(fù)責(zé)和價(jià)值流三個(gè)原則基礎(chǔ)上。 TPS的基本原理豐田生產(chǎn)方式（TPS）可以說(shuō)是工業(yè)工程在豐田公司現(xiàn)代管理中的應(yīng)用。因此，豐田生產(chǎn)方式的管理思想包括：1消除一切形式的浪費(fèi)（損耗）；連續(xù)改進(jìn)，不斷完善，不斷提高，精益求精；2實(shí)施零缺陷、零庫(kù)存、零故障與零調(diào)整（如10分鐘換模法）；3把通過(guò)激勵(lì)機(jī)制調(diào)動(dòng)員工的積極性與創(chuàng)造性放在管理工作的首位；4確立“人是生產(chǎn)諸要素中的首要因素”理念。 目 標(biāo)準(zhǔn)時(shí)化自動(dòng)化連 續(xù) 改 善 TPS基本框架 Fundamental frame of TPS TPS的管理思想工業(yè)工程是這樣一種管理思想：“對(duì)由人、設(shè)備材料和信息等要素組成的工作系統(tǒng)進(jìn)行整合、設(shè)計(jì)和改進(jìn)、優(yōu)化的一門工程學(xué)。豐田公司生產(chǎn)調(diào)查部部長(zhǎng)中山清孝在1997年的豐田生產(chǎn)方式講座上說(shuō)：“豐田生產(chǎn)方式的形成與發(fā)展過(guò)程始終是物流系統(tǒng)的改善過(guò)程。有人說(shuō)，日本企業(yè)克服了石油危機(jī)，正是有賴于豐田生產(chǎn)方式的應(yīng)用。1973年秋，爆發(fā)了第二次世界大戰(zhàn)之后最嚴(yán)重的世界性經(jīng)濟(jì)危機(jī)——第一次石油危機(jī)，資源匱乏、能源主要依賴進(jìn)口的日本經(jīng)濟(jì)受到巨大沖擊。把技術(shù)與管理有機(jī)結(jié)合，對(duì)企業(yè)進(jìn)行工業(yè)簡(jiǎn)化(Simplification)、專業(yè)化(Specialization)和標(biāo)準(zhǔn)化(Standardization)的IE管理，從制定做出標(biāo)準(zhǔn)，勞動(dòng)定額工時(shí)，工藝流程到現(xiàn)場(chǎng)管理優(yōu)化直至全公司生產(chǎn)管理系統(tǒng)優(yōu)化、改善都能發(fā)揮IE技術(shù)管理的作用。如何使車間在少投入、甚至是不投入的前提下進(jìn)行必要的改善，使之具備滿足TPS“一個(gè)流”生產(chǎn)的能力，使之能成功地滿足客戶的需求、及日益增長(zhǎng)的生產(chǎn)規(guī)模需求，使之借鑒并應(yīng)用IE的方法理論與豐田生產(chǎn)方式的思想、工具及方法進(jìn)行管理改革、制造工藝與方法的改善、人員培訓(xùn)、物流及工藝流的持續(xù)優(yōu)化，對(duì)于增強(qiáng)企業(yè)的核心競(jìng)爭(zhēng)力，提升企業(yè)產(chǎn)品的市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)能力，具有重要意義。該公司的拋光研磨車間是一個(gè)比較重要的精密零件加工車間，該車間占地面積較大，設(shè)備較多，物流較復(fù)雜，存在的問(wèn)題也相對(duì)較多。追究其根源是我國(guó)制造企業(yè)還未能正確理解和實(shí)施豐田生產(chǎn)方式，各方面對(duì)TPS進(jìn)行的自主研究、開發(fā)與運(yùn)用很少，大量的是照抄照搬的“二手貨”，缺乏對(duì)豐田生產(chǎn)方式和精益生產(chǎn)的深入研究和全面正確的了解，對(duì)實(shí)施精益生產(chǎn)的研究與準(zhǔn)備不足。這或許因?yàn)橹袊?guó)制造業(yè)遇到了先進(jìn)工業(yè)國(guó)家制造業(yè)結(jié)構(gòu)調(diào)整的時(shí)機(jī)，大量低級(jí)或勞動(dòng)密集產(chǎn)品、甚至包括消耗較大的機(jī)械產(chǎn)品的生產(chǎn)向第三世界轉(zhuǎn)移，給“中國(guó)制造”發(fā)展的機(jī)會(huì)。進(jìn)入2003年以來(lái)，由于公司業(yè)務(wù)訂單量急劇增加，生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)管理不當(dāng)，該公司產(chǎn)品的質(zhì)量和出貨率陷入困境，面對(duì)嚴(yán)峻的困難形勢(shì)，領(lǐng)導(dǎo)層勵(lì)精圖治，狠抓管理，有效利用先進(jìn)的管理體系和生產(chǎn)方式，在困境中不斷有所發(fā)展，實(shí)現(xiàn)了銷售額的快速增長(zhǎng)。 企業(yè)概況 中日合資沈陽(yáng)長(zhǎng)嶸電子有限公司于2000年建廠，為國(guó)內(nèi)專業(yè)的精密沖壓子沖壓零件組件廠商模具及電。豐田生產(chǎn)方式，作為一種先進(jìn)的管理技術(shù)，它能夠大幅度減少閑置時(shí)間、作業(yè)切換時(shí)間、庫(kù)存、低劣品質(zhì)、不合格的供應(yīng)商、產(chǎn)品開發(fā)設(shè)計(jì)周期以及不合格的績(jī)效，也就是要求不斷消除各種形式的浪費(fèi)，取消那些不增加產(chǎn)品價(jià)值的工作。第三，高品質(zhì)、低成本，給生產(chǎn)管理帶來(lái)的難度。這些事實(shí)說(shuō)明為什么各國(guó)政府從來(lái)就重視本國(guó)制造業(yè)的革新與持續(xù)發(fā)展。新的Camry轎車屬于中等家庭車系列，占有美國(guó)所有轎車市場(chǎng)l／3的市場(chǎng)份額，價(jià)格平均為＄18500，稅前平均利潤(rùn)為17％，顯然，其經(jīng)營(yíng)績(jī)效是十分矚目的。例如在美國(guó)，無(wú)論他們認(rèn)為制造業(yè)發(fā)展是好還是“下滑”的時(shí)候，其制造業(yè)都至少每年為本國(guó)創(chuàng)造了1600萬(wàn)個(gè)就業(yè)崗位，它占全美就業(yè)的14%，而包括德國(guó)、法國(guó)與日本等發(fā)達(dá)國(guó)家也存在相似的狀況。但是，近年Robert McGuckin博士的最新的研究披露，現(xiàn)在不能證實(shí)各國(guó)的制造業(yè)存在著這種緩慢下滑趨勢(shì)。但事實(shí)并非如此，例如同是日本公司的尼桑和本田卻并沒有達(dá)到豐田的標(biāo)準(zhǔn)，而豐田本身卻將其獨(dú)特的管理模式帶到了全世界，這其中的代表就是位于美國(guó)肯塔基州的豐田喬治城汽車生產(chǎn)廠，該廠自1988年7月開始在1300英畝的廠址上進(jìn)行批量生產(chǎn)，年生產(chǎn)能力為200000輛Camry轎車，相當(dāng)于以往美國(guó)從日本進(jìn)口同類型轎車的總量，1991年秋天豐田美國(guó)公司引入了全新的Camry轎車，1992年該類型車的供應(yīng)量為40000輛，銷售額將增加20％。過(guò)去10年推動(dòng)制造業(yè)前進(jìn)的動(dòng)力是經(jīng)濟(jì)的全球化，而現(xiàn)在還未看到發(fā)生了什么明顯的變化。第二，產(chǎn)品設(shè)計(jì)個(gè)性化的要求使產(chǎn)品的生命周期縮短、更新?lián)Q代速度加快，市場(chǎng)由賣方市場(chǎng)走向買方市場(chǎng)。而企業(yè)作為行業(yè)中的一員，如何應(yīng)用適當(dāng)?shù)纳a(chǎn)方式，優(yōu)化內(nèi)部物流管理，從而使產(chǎn)品的質(zhì)量、成本和服務(wù)得到不斷的改善，并最終提高企業(yè)的競(jìng)爭(zhēng)力和經(jīng)營(yíng)業(yè)績(jī)，變得尤為重要。推行以杜絕浪費(fèi)來(lái)改進(jìn)生產(chǎn)系統(tǒng)的精益思想正當(dāng)其時(shí)。主要產(chǎn)品有：CRT電視機(jī)構(gòu)件、LCD配件、筆記本電腦配套產(chǎn)品、MP3/MP4音樂(lè)播放器構(gòu)件、汽車配件、各類金屬/塑料件等6大類13個(gè)系列300多個(gè)品種。 本文研究的內(nèi)容及意義 豐田生產(chǎn)方式早在1977年就引進(jìn)我國(guó)，但并沒有得到企業(yè)廣泛的重視。近10年來(lái)，人們很少聽到有關(guān)中國(guó)制造企業(yè)推廣與實(shí)施豐田生產(chǎn)方式的消息，2004年卻從美國(guó)傳來(lái)“中國(guó)轎車的生產(chǎn)成本高于在美國(guó)底特律生產(chǎn)的成本，需要認(rèn)真學(xué)習(xí)與實(shí)施豐田生產(chǎn)技術(shù)與豐田生產(chǎn)管理”的消息。一個(gè)車間的生產(chǎn)方式、管理狀況和車間的物流情況直接影響著車間的生產(chǎn)運(yùn)作和生產(chǎn)效率。在公司全面深入推行TPS的情況下，拋光研磨車間并不完全具備TPS“一個(gè)流”的基礎(chǔ)條件。IE經(jīng)過(guò)多年發(fā)展，已形成一系列非常實(shí)用而規(guī)范的技術(shù)、方法和工程程序，是企業(yè)通向世界級(jí)制造系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)的必由之路。雖然，1990年出版的《改變世界的機(jī)器》一書將“豐田生產(chǎn)方式”稱為“精益生產(chǎn)”，從理論上講，精益生產(chǎn)與豐田生產(chǎn)體系沒有本質(zhì)的區(qū)別，根本的都是豐田生產(chǎn)體系?！比毡酒髽I(yè)開始向豐田汽車公司學(xué)習(xí)，引進(jìn)并采用了豐田生產(chǎn)方式。它不僅可以有效應(yīng)用于生產(chǎn)系統(tǒng)，還可以應(yīng)用于營(yíng)銷、管理、服務(wù)、行政等各種產(chǎn)業(yè)和工作中。因此，豐田生產(chǎn)方式將成為替代大量生產(chǎn)方式與單件生產(chǎn)方式、21世紀(jì)的世界制造業(yè)的主導(dǎo)生產(chǎn)方式。雖然“盡善盡美”是理想難以達(dá)到，但是企業(yè)可以在對(duì)“盡善盡美”無(wú)止境的追求中源源不斷地獲取效益。在生產(chǎn)活動(dòng)中，比較典型的浪費(fèi)者：廢品與次品，超額生產(chǎn)或提前生產(chǎn)，由于停工待料、設(shè)備故障與計(jì)劃差錯(cuò)造成的等待、多余的搬運(yùn)，庫(kù)存的積壓，過(guò)剩的產(chǎn)品或服務(wù)功能。從理論角度看，豐田生產(chǎn)沒有任何創(chuàng)新性與革命性。在豐田生產(chǎn)體系中每個(gè)員工都應(yīng)該對(duì)質(zhì)量負(fù)責(zé)，執(zhí)行生產(chǎn)者自治，一旦發(fā)現(xiàn)任何質(zhì)量缺陷都應(yīng)該盡快地糾正。因此，價(jià)值的附加是企業(yè)追求的目標(biāo)，但不是企業(yè)可以“命令”或控制的。價(jià)值鏈（Value Chain）指的是公司能夠向顧客售出貨物與服務(wù)附加價(jià)值而接受顧客支付的功能/職能（APICS，2002）。通過(guò)簡(jiǎn)單的商務(wù)或服務(wù)業(yè)務(wù)網(wǎng)絡(luò)可控制價(jià)值流（APICS,2002）。譬如，在信息技術(shù)的支持下世界500強(qiáng)之首的沃爾瑪公司實(shí)現(xiàn)了零售業(yè)供應(yīng)鏈成本的降低，其實(shí)質(zhì)是建立了獲取競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì)的運(yùn)作管理[4]。以下從縱（歷史發(fā)展）、橫（管理特點(diǎn)）兩個(gè)方面來(lái)揭示豐田公司JIT管理的奧秘。JIT的基本思想是生產(chǎn)的計(jì)劃和控制及庫(kù)存的管理。因此，一旦前面的工序發(fā)生問(wèn)題，后面的工序就必定出現(xiàn)停工待料的狀況，此時(shí)，不得不讓生產(chǎn)線停止或變更計(jì)劃。　　2．庫(kù)存量最低（零庫(kù)存），JIT認(rèn)為，庫(kù)存是生產(chǎn)系統(tǒng)設(shè)計(jì)不合理、生產(chǎn)過(guò)程不協(xié)調(diào)、生產(chǎn)操作不良的證明。短的生產(chǎn)提前期與小批量相結(jié)合的系統(tǒng)，應(yīng)變能力強(qiáng)，柔性好?！　?．批量小。 自動(dòng)化工業(yè)發(fā)展的進(jìn)程中，以機(jī)器替代手工，從而提高生產(chǎn)效率的自動(dòng)化生產(chǎn)是一個(gè)重要里程碑，改善的腳步也瞄準(zhǔn)了機(jī)修自動(dòng)化的發(fā)展。但購(gòu)置高等先進(jìn)的機(jī)器是一項(xiàng)巨大的支出。所以，一個(gè)人可以管理好幾臺(tái)機(jī)器；隨著人員的逐漸減少，生產(chǎn)效率就會(huì)有飛躍地提高。在豐田生產(chǎn)體系中它是可視化了的準(zhǔn)時(shí)工作指令系統(tǒng)和可視化的生產(chǎn)記錄與控制系統(tǒng)，而非具體特指“工票”、“進(jìn)度表”、或“庫(kù)存臺(tái)帳”，其載體也可以是電子“看板”表或物件，如零件的容器等。在實(shí)踐上，差別是美國(guó)企業(yè)把它修改成適應(yīng)美國(guó)式的“頂層—底層”管理方式、工人個(gè)性化和缺乏就近供應(yīng)商等待定的方式。使用“看板”的第三條規(guī)則是“沒有看板時(shí)不運(yùn)送、不制造”， “看板”總是和需要完成的工作一起傳送，從而成了需要作業(yè)的證件，“看板”可以預(yù)先防止生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)可能出現(xiàn)的最大失誤——過(guò)量生產(chǎn)。如是地執(zhí)行上述規(guī)則，“看板”的作用就會(huì)越來(lái)越大。因此，該控制方式是分散的，TPS可以真正實(shí)現(xiàn)按需準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)，因?yàn)門PS的每道工序都是按其緊后工序的要求，在適當(dāng)?shù)臅r(shí)候，按需要的品種和數(shù)量生產(chǎn)，因而不會(huì)發(fā)生生產(chǎn)不需要的零部件的情況?！翱窗濉本褪窃诟鱾€(gè)作業(yè)之間傳遞這種信息、運(yùn)營(yíng)這種系統(tǒng)的工具。顧客訂單供應(yīng)商去領(lǐng)取去領(lǐng)取去領(lǐng)取去領(lǐng)取去領(lǐng)取去領(lǐng)取去領(lǐng)取外購(gòu)零部件外購(gòu)零部件產(chǎn)品總裝工序部裝工序機(jī)加工工序原材料加工工序原材料庫(kù)存 拉動(dòng)式生產(chǎn)示意圖 Sketch map of pull producing（Total Quality Management）　強(qiáng)調(diào)質(zhì)量是生產(chǎn)出來(lái)而非檢驗(yàn)出來(lái)的，由生產(chǎn)中的質(zhì)量管理來(lái)保證最終質(zhì)量。 對(duì)于出現(xiàn)的質(zhì)量問(wèn)題，一般是組織相關(guān)的技術(shù)與生產(chǎn)人員作為一個(gè)小組，一起協(xié)作，盡快解決。 　　團(tuán)隊(duì)成員強(qiáng)調(diào)一專多能，要求能夠比較熟悉團(tuán)隊(duì)內(nèi)其他工作人員的工作，保證工作協(xié)調(diào)的順利進(jìn)行。人可能屬于不同的團(tuán)隊(duì)。 　　依據(jù)適當(dāng)?shù)男畔⑾到y(tǒng)工具，反饋與協(xié)調(diào)整個(gè)項(xiàng)目的進(jìn)行?！盎炝鳌鄙a(chǎn)的單條生產(chǎn)線豐田企業(yè)按市場(chǎng)訂單組織多品種、小批量均衡生產(chǎn)，為此大膽采用了“混流”生產(chǎn)，將多條生產(chǎn)線合為一條，在一條生產(chǎn)線上混合生產(chǎn)不同規(guī)格型號(hào)的產(chǎn)品，并實(shí)現(xiàn)準(zhǔn)時(shí)化。U型生產(chǎn)線是將機(jī)床的作業(yè)高度設(shè)置在同一平面上，以U字形格調(diào)布置機(jī)器和設(shè)備，生產(chǎn)線的U型設(shè)計(jì)是提高勞動(dòng)生產(chǎn)率，減少浪費(fèi)，降低生產(chǎn)成本，增加成本線柔性的一種有效方法 這不僅使機(jī)床布置更為緊湊，而且能有效的縮短作業(yè)者行走的路程和作業(yè)時(shí)間，以生產(chǎn)節(jié)拍