【正文】 規(guī)定的溫度及時間執(zhí)行。 烘 烤 檢查電氣及 燃油 控制系統(tǒng)工作是 否正常。 最后一道將漆液調(diào)稀，均勻地噴一次 (低檔車 輛 噴 素色漆 時 ， 可加入清漆混合配制 ， 噴涂完畢后自然干燥或烘干皆可 )。 第 18 頁 共 27 頁 噴涂間距第一道為 30～ 40 為厘米，第二道為 20～ 30 厘米。 噴涂時先按產(chǎn)品規(guī)定將涂料 充分攪拌均勻， 在調(diào)漆房內(nèi)配好固化劑 并稀釋到 規(guī)定粘度后 ，用 400 目鋼絲網(wǎng)過濾潔凈。 漆膜厚度 45～ 55μ ｍ 。 噴涂粘度（ 23177。 配比： 參考 容積配比：素色面漆：固化劑： 稀釋劑 100： 50：20~30； 金屬面漆： 漆料：稀釋劑 100： 55~70 。 檢查后有 砂眼等缺陷 的 部位 要進行 少量補 刮 灰 。 注 ： 如已砂穿， 有 明顯 露原子灰狀較多部位應(yīng)補噴中涂 漆 。 A區(qū) : 不允許凹凸不平的缺陷。 材料型號與名稱：水砂紙（ 400﹟ 600） 2. 施工方法 待干燥后用 400600水砂紙包橡膠 塊 打磨塊蘸水打磨車身，打磨至指示層全部消失為至，再用壓縮空氣吹凈縫隙積水和灰塵，用毛巾揩凈表面，等自然干燥或 60177。 C區(qū) : 在 100x100mm178。 施工方法： 首先對全 車 身外蒙皮平面進行一次檢查，然后用稀原子灰對 存 有缺陷的部位（針孔、砂眼、 打磨印、 不平 處 等）進行有秩序的補刮。 乘客門踏腳框蒙皮上平面 、 駕駛室地板 蒙皮上平面 等處 涂 裝 L041瀝青磁漆。5℃ ， 烘 30 分鐘 干燥 后 。 第一次整車 水磨 設(shè)備與工具：橡膠板（ 160x50x18）。 60177。 噴涂粘度 (23177。 噴槍口徑 (吸 上 式 扁嘴 噴槍 )。 第 14 頁 共 27 頁 a). 參 考 容積配比：中涂﹕固化劑﹕稀料 =1﹕ ﹕ 20～ 30% 。 專職檢驗人員 檢查 目測膩子的平整度，刮刀痕跡是否砂平，手摸填刮后的膩子層與外蒙皮是否平整光滑，車身邊緣膩子 是否 圓 滑 過渡 ， 不允許出現(xiàn)膩子堆積和鋸齒狀邊緣 ， 膩子層不允許有砂痕印 。 (該道細膩調(diào)配時如原子灰大稠 ， 可加入少量 廠家配套 專用稀釋劑 , 加入量為： 80 份原子灰比 1 份 ～ 份專用稀釋劑 )。 干燥 ： 23177。 材料：干燥時間： 同前 .。 在機打磨 工序 結(jié)束 后 , 還 須 用 01﹟砂布 ，在有 膩子 的 部位用手工打磨 一遍 來消 除機磨痕跡 印 。 施工方法 根據(jù)不同平面 ， 先用 46﹟砂布 包上不同木塊進行全車干砂。 注 意 ： 嚴禁用水或 X1 稀釋劑 等來降低原子灰粘度 ， 接近 硬化 的 原子灰不允許涂刮到 客 車 車 身上 。 填刮時，不 可往 返次數(shù)過多，避免出現(xiàn)翻邊、砂眼或麻眼，影響平整度和 打磨進度 。 ② 每道刮涂原子灰厚度 應(yīng)控制在 2mm左右 ， 這樣不易產(chǎn)生氣孔，而且原子灰與底材的附著力也會得到增強 。用原子灰補實，然后順著前后圍的車身弧度刮平， 車身平面焊縫處易開裂部位 ， 先用玻璃纖維原子灰 在 1mm 左右 厚度薄刮一遍 ( 玻璃纖維原子灰 使用方法詳見 產(chǎn)品 說明書 )。 d） .氣溫低于 5℃時 ， 表干時間 要 必須嚴格 按各原子灰廠 家 產(chǎn)品說明書規(guī)定 , 烘干 ：升溫到 60℃烘 20 分鐘。 干燥時間： a） .氣溫 在 23177。 d） .在濕度較大的天氣，原子灰的干燥時間會延長 ,在 上道 原子灰沒有表干 的情況下不能 涂刮二道原子灰、 更不能 噴漆 施工 。 b） . 原子灰在儲運過程中可能會產(chǎn)生沉淀，所以 原子灰在使用前必須用清潔鋼尺上下攪拌 。 設(shè)備與工具 油灰刀、自制膩子板、鋼片刮板、橡膠刮板、大型鐵板（用厚 2mm、 寬80mm 的鐵皮折成 90 直角 ,長度分別 為 1200mm、 1000mm、 800mm、 600mm、400mm、 200mm）。 5） 噴好底漆后預(yù)干 3040 分鐘再推入烘房烘烤。 使用前 必須 先將漆液攪勻，然后用 400 目篩網(wǎng)過濾干凈 后 方 可 使用。 噴距： 250～ 300mm。 干燥 （ 自干 ） ： 23177。 罐存時間 (23177。 材料型號和名稱：環(huán)氧樹脂底漆 (雙組份 )、 廠家配套專用 固化劑第 8 頁 共 27 頁 稀釋劑。 檢查 (自檢、互檢、專檢 ) 擦拭法 采用擦拭法， 把經(jīng)過除銹和除油后的 部件，用潔凈白紗布 (面巾紙 )在其表面擦拭，如果白紗布 (面巾紙 )未見任何變色 或 殘留污 物 ， 則說明油污已除干凈 ； 白紗布 (面巾紙 )變色 或殘留污物 ，即表明油污未除干凈 ，必須再次進行清理。視油污情況，洗 12 次 ，除油用的棉紗頭使用一定次數(shù)后，當影響 到 除油性能時應(yīng)及時更換 。 相關(guān)操作員必須 按 廠內(nèi)相關(guān)工藝要求（ Q/、 Y0 2020）和技術(shù)協(xié)議要求 施工、 檢 驗 。 1000mm范圍內(nèi) 不超過 4mm，局部凹凸 200mm范圍內(nèi) 不超過 ；其次檢查車身 各 處蒙皮 是否有焊疤 、 鼓動、 高出點等 問題 ，如 發(fā)現(xiàn) 有以上 各項 缺陷 后 ， 涂裝車間須及時 告訴 焊裝檢驗員派人 修整 ， 焊裝車間 接通知后 必須 及時 返 修 , 且 完工后 將車內(nèi)各種雜物清理干凈 。 3℃， 48 小時（自干）；（烘干）升溫到 60177。 3℃， 24 小時 )；需作防腐處理部件，待底漆干透后，刷涂 L041 瀝青面漆。 8） 底架、骨架材料是 16Mn 的部件 ， 清冼材料可 采 用 水溶劑進行 脫脂除油 ， 施工要求按 《 16Mn 型鋼使用水溶劑脫脂除油工 藝規(guī)定及質(zhì) 量要求 》執(zhí)行 。 5℃ 保溫 60 分鐘 ) 。5℃ ， 保溫 60 分鐘 （烘干）。 3℃ ， 24 小時 )再刷涂L041 瀝青面漆 ； 是有色金屬材料 的， 焊接部位 須 補刷 H062 鋅黃底 漆 ，干透后 (自干 23177。 2） 骨架組焊后，下窗沿以下按 廠內(nèi)工藝標準 補刷 L041 瀝青面漆。 5℃ ， 保溫 60 分鐘 。 2） . 底盤 組裝后 焊 接部位清除焊渣 、 灰塵 以 后補噴 H062 鐵紅環(huán)氧底漆 , 干透后 (自干 23177。 5℃ ， 保溫 60 分鐘 。 3℃ 24 小時 )再 刷涂 L041 瀝青面漆。 (底架、骨架材料是16Mn 的 部 件 ， 清冼材料可用化學清冼劑 除油 ) 備件 車間 1） . 需處理工件 按 廠內(nèi) 油漆前處理工藝要求進行底層處理 。 5℃ ， 保溫 60 分鐘 。 4） . 黑色金屬材料部位需刷 H062 鐵紅環(huán)氧底漆 ； 有色金屬材料部位刷 H062 鋅黃底漆、厚度 20um25um； 玻璃鋼 制 件 內(nèi)表面 不需 刷底漆 處理 ， 脫 脂 、除塵 后可直接涂防腐漆 。 3） . 骨架部位刷涂 H062 鐵紅底漆、 需涂刷瀝青面漆部件待底漆干透后再刷涂 L041 瀝青面 漆。 2） . 所有 矩形管 與蒙皮 需 要 電阻 焊 施工的 外 表面要 涂 裝 導(dǎo)電底漆 (導(dǎo)電底漆 GD60 GD606H、 GD606T 配比為： 5： 1： 2030％ ) 噴涂 施工稀釋劑 為 30％ ， 厚度 1620um。 5℃ ， 保溫 60 分鐘 。 3℃ ， 48 小時 ；（烘干） 升溫到60177。 8） . 凡是 全承載車型底架、骨架 需噴底面合一油漆的制件， 以 及其 它 不帶底盤進行焊裝的 車型 ， 底架、骨架 有條件 采用噴涂工藝 的 預(yù) 制件 , 采用噴涂施工法， 單件預(yù)制件不需刷涂底漆及瀝青面漆。 3） . 其它自制件 ， 是 黑色金屬材料 的 刷 H062 鐵紅環(huán)氧底漆， 是 有色金屬材料 的 刷鋅黃底漆、厚度 20um25um； 需 作防腐處理 部件 ， 待底漆干透 后 (自干 23177。 3℃ ， 48 小時 ；（ 烘干 ）升溫到 60177。 3℃ ， 24 小時 )； 需 作防腐處理部件 ，第 4 頁 共 27 頁 待底漆干透后， 刷涂 L041 瀝青面漆。 3℃ ， 48 小時 （自干）；（烘干）升溫到 60177。 3℃ ， 24 小時 )刷涂 L041 瀝青面漆。 4） 地溝 、 擋灰板 、 駕駛區(qū)平臺需按 廠內(nèi)工藝標準 要求 , 黑色金屬材料 的需刷 H062 鐵紅環(huán)氧底漆 , 干透后 (自干 23177。 3℃ ， 48 小時 （自干）； 升溫到 60177。 3℃ 24 小時、烘干升溫到 60177。 5℃ 保溫 60 分鐘 ) 。 1）自制件及焊接后部件按廠內(nèi)工藝標準進行漆前處理：是黑色金屬材料的需刷 H062鐵紅環(huán)氧底漆；是有色金屬材料的刷 H062鋅黃底漆 , 厚度 20um25um，干透后 (自干 23177。 3） L041 瀝青面漆干燥時間： 23177。 二、 整車涂裝工藝規(guī)則 1 涂裝 車間 負責