【正文】 力、實(shí)踐動(dòng)手能力。 圖 91 上模裝配圖 （ 二 ） 下模裝配 ①仔細(xì)檢查各將要裝配零件是否符合圖紙要求 ,形狀并作好劃線 ,定位等準(zhǔn)備工作 . ②首先，將凸 模 8 放在下模座上 ,壓板 7壓緊， 接著 把彈簧、推出器裝上；其次，把拉深凸模 6放入相應(yīng)位置，把壓板 7壓緊，并上好螺釘；再次，把相應(yīng)的推出器 5和頂桿裝上， 把落料凹模 4放在相應(yīng)的位置上，并檢查安裝是否合理；最后打上定位圓柱銷 上模裝配圖如圖 91 所示 27 設(shè)計(jì)項(xiàng)目 設(shè)計(jì)計(jì)算及過程 計(jì)算結(jié)果 九 、結(jié)束語 10，擰上內(nèi)六角螺釘 2。如果程序沒錯(cuò)，就可以傳到數(shù)控銑床運(yùn)行。 使用銑床加工一個(gè)零件時(shí)，必須先把零件的相關(guān)尺寸、材料、使用刀具、加工參數(shù)確定下來，保證加工能順利完成，同時(shí)，設(shè)計(jì)方面也要考慮到加工的難易程度，以減少加工的困難。 （四） 導(dǎo)柱、導(dǎo)套位置的確定 為了提高模具的壽命和工件質(zhì)量，方便安裝、調(diào)整、維修模具，該復(fù)合模采用后側(cè)導(dǎo)柱模架。所以對于這種拉深距離長的模具因該采用 固定卸料的方式。 （ 10）其他標(biāo)準(zhǔn)件的選取 （看裝配總圖） 六 、模具總體結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì) （一） 模具類形的選擇 由沖壓工藝分析可知，采用復(fù)合 模沖壓，所以本套模具類形 壓力機(jī)公稱壓力 250KN 模柄尺寸（直徑深度） Φ 50X70 選突沿 C 型模柄 24 設(shè)計(jì)項(xiàng)目 設(shè)計(jì)計(jì)算及過程 計(jì)算結(jié)果 （二） 定位方式的選擇 （三） 卸料、出件方式的選擇 （四） 導(dǎo)柱、導(dǎo)套位置的確定 七 、模具零件的加工 為落料、拉深、沖孔、翻邊、整形復(fù)合模。 （ 8）壓力機(jī)的選取 壓力機(jī)的選取 需要考慮的因素有： 沖壓是最大的沖壓力 —— Fmax=236705N 模具的閉合高度 —— H=255 模架尺寸（長 X寬 X高） —— 350X280X255 上模最小行程 —— Smin=60mm 綜合考慮以上幾點(diǎn)因素，可選擇具有如下參數(shù)的開式壓力機(jī) ，其參數(shù)如下： 公稱壓力： 250KN； 滑塊行程： 80mm； 閉合高度： 160~360mm； 連桿調(diào)節(jié)量： 70mm； 工作臺(tái)尺寸（前后左右）： 360 mm 560mm； 墊板尺寸厚度 ： 50mm； 模柄尺寸（直徑深度 ） ： Φ 50x70； 最大傾斜角： 30176。形狀為月牙形，目的是為了讓工件可以從一端水平推出。 （ 6）其他輔助零件尺 寸的確定 固定板：該模具有兩塊固定板，一塊是用來固定翻邊凸模，厚度為 20mm；另一個(gè)是用來固定沖孔凸模，厚度為 7mm。為了精確定位，該凸凹模的下端應(yīng)該應(yīng)陷入下模座 5mm，且有一定的配合精度，保證同軸度。根據(jù)螺釘 中心到邊沿的距離δ =（ d 為螺釘螺紋外徑）確定該凸凹模凸緣的直徑為 184mm。根據(jù)待選模架的尺寸，該凸模的外圍尺寸如圖 54 所示。 由于該工件是規(guī)則的回轉(zhuǎn)體，其模具也是規(guī)則的圓形，所以選用凸模和凹模 分開 加工的方法。求出 O (x ,y)，即為所求模具的壓力中心 。 沖模的壓力中心，可按下述原則來確定： １．對稱形狀的單個(gè)沖裁件，沖模的壓力中 心就是沖裁件的幾何中心。在接 近所有工序的尾端，壓力機(jī)需要提供很大的整形力，對該工件整形，保證形狀尺寸的精度。工件間距離 a=，進(jìn)距 S=，采用復(fù)合模生產(chǎn)，并且采用始用擋料銷和擋料銷釘定距。 四、模具結(jié)構(gòu)形式的確定 采用導(dǎo)尺和側(cè)壓塊導(dǎo)向，始用擋料銷和擋料銷釘定位， 剛固定卸料裝置、推出塊推出工件。雖然沖孔和翻孔同時(shí)進(jìn)行會(huì)產(chǎn)生微小的變形，但這種變形是均勻的，對翻孔沒什么影響。根據(jù)這 5 道基本工序，可以對它們做出不同的組合，排出順序，即得出工藝方案，具體安排出以下四種方案： 方案一：落 料沖孔復(fù)合 —— 拉深翻邊復(fù)合 —— 整形 方案二：落料沖孔拉深復(fù)合 —— 翻邊 —— 整形 方案三：落料、拉深、沖孔、翻邊、整形復(fù)合 方案四：采用級(jí)進(jìn)?；蛟诙喙の蛔詣?dòng)壓力機(jī)上沖壓 分析比較上述的四種方案，可以看出： 方案一和方案二中，落料與沖孔復(fù)合，可以保證邊緣與孔的同軸度，而在第二工序中，可以在凸模上安裝導(dǎo)正銷，利用落料沖孔件的孔來導(dǎo)正，這樣可以保證拉深筒壁的均勻程度。能不能一次翻孔成該高度的筒壁呢？應(yīng)通過計(jì)算來確定： 由公式可得預(yù)制孔的直徑 2)12634(4)(8))2(4)2(8)2RD2DD221112111210??????????????????????（（ htRDtRt? 相對直徑為 0 ??D 修邊余量 δ =2 拉深直壁高度 Δ h=18mm 毛坯直徑 D=108mm 拉深系數(shù) m= 翻孔預(yù)制孔直徑 D0= 8 設(shè)計(jì)項(xiàng)目 設(shè)計(jì)計(jì)算及過程 計(jì)算結(jié)果 （二）工藝方案的確定 翻孔系數(shù)為 ??? DDK 翻 由《 沖壓工藝與模具設(shè)計(jì)》 195 頁查表 61 得：最小圓孔翻邊系數(shù) K 翻 為 ~ 之間，而 ，所以能一次翻出該高度筒壁的孔。為了提高生產(chǎn)效率，減少模具設(shè)計(jì)，應(yīng)該把落料以及沖孔的工序加進(jìn)來，可以先落料后在拉深。工件下部分的精度 ??? 稍微高點(diǎn)，此處用翻孔成形能保持它的要求。 2． 結(jié)構(gòu)分析 此零件為旋轉(zhuǎn)體，其形狀特征表明是一個(gè)不帶凸緣的圓筒件。 沖壓件的工藝性是指該零件在沖壓 加工中的難易程度，在技術(shù)方面，主要分析該零件的形狀特點(diǎn)，尺寸大小，精度要求和材料性能等因素是否符合沖壓工藝的要求，良好的工藝性應(yīng)保證材料消耗少，工序數(shù)目少，模具結(jié)構(gòu)簡單，而且壽命長產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定，操作簡單，方便等。 三、 課程 設(shè)計(jì)應(yīng)完成的工作 1. 沖壓工藝設(shè)計(jì)：包括分析零件的沖壓工藝性，擬訂沖壓件的工藝方案，確定合理的排樣形式、裁板方法，并計(jì)算材料的利用率；確定模具結(jié)構(gòu)及尺寸等； 2. 根據(jù)總沖壓力及考慮模具的結(jié)構(gòu)尺寸選擇成形設(shè)備的型號(hào)； 3. 模具結(jié)構(gòu)及其零部件設(shè)計(jì)：設(shè)計(jì)一道工序的沖模，繪制沖?？傃b配圖及主要 零件圖； 4. 沖壓工藝過程卡片； 5. 設(shè)計(jì)計(jì)算說明書 。 二、 課程 設(shè)計(jì)的要求與數(shù)據(jù) 1. 課程設(shè)計(jì)時(shí)間共 2 周， 按時(shí)獨(dú)立完成課程設(shè)計(jì)任務(wù)，符合學(xué)校對課程設(shè)計(jì)的規(guī)范化要求； 2. 繪制所 設(shè)計(jì)模具的裝配圖和非標(biāo)件零件圖：圖紙整潔，布局合理，圖樣和標(biāo)注符合國家標(biāo)準(zhǔn)； 3. 編制沖壓工藝卡，撰寫設(shè)計(jì)計(jì)算說明書（約 20頁）：要求公式使用準(zhǔn)確，計(jì)算正確，語言流暢，書寫工整，插圖清晰整齊； 4. 設(shè)計(jì)說明書與圖紙按學(xué)校規(guī)定裝訂成冊。批量越大，沖壓加工的單件成本就越低，批量小時(shí)，沖壓加工的優(yōu)越性就不明顯，這時(shí)采用其他方法制作 該零件可能會(huì)更有效果。 5 設(shè)計(jì)項(xiàng)目 設(shè)計(jì)計(jì)算及過程 計(jì)算結(jié)果 二、工藝分析 （一 ） 材料分析 （二） 結(jié)構(gòu)分析 零件簡圖：如圖 11 名稱：拉深件 生產(chǎn)批量：大批量 材料： 10 鋼 材 料厚度： 要求設(shè)計(jì)此零件的沖壓模 圖 11 工件尺寸 二、工藝分析 工件為圖 11所示拉深件，材料 10鋼，材料厚度 1mm，其工藝性分析內(nèi)容如下： 1． 材料分析 10 鋼為優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼，屬于深拉深級(jí)別鋼，具有良好的拉深成形和翻孔成形的性能。 3． 精度分析 該工件上下 口部有一定的配合精度，上端開口部分的內(nèi)壁尺寸公差為 ??? ，此處可能與某軸配合，這就要求要保持一定的精度要求。 三、沖裁工藝方案的確定 （一）工藝方案分析 工件的外形表明， 拉伸是基本工序。 工件下部分的筒壁可以拉深后切掉底部，也可以先沖預(yù)制孔后再翻孔，但考慮到前者加工比較困難而且難以實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化，所以唯有先沖預(yù)制孔后再翻孔。 （二）工藝方案的確定 由以上的分析，可初步確定該工件由落料、拉深、沖孔、翻孔、整形 5 個(gè)工序組成。 方案三是落料、拉深、沖孔、翻邊、整形復(fù)合模，它避免了方案一和方案二的缺點(diǎn)，即沖預(yù)制孔的工序留到拉深接近終止前，沖孔和翻孔幾乎同時(shí)進(jìn)行，這樣可以保證預(yù)制孔與拉深筒壁的同軸度。 綜合以上優(yōu)