注射成型工藝與注射模設計(上)-全文預覽
【正文】 。 間隙配合。 注射模與注射機 注射機有關工藝參數(shù)的校核 2. 最大注射量的校核 n m + mj ≤ Km n 式中 m n —— 注射機允許的最大注射量， g或 cm3。 （ 3） 合模力與注射量表示法 合模力與注射量表示法是目前國際上通用的表示方法，是用注射量為分子、合模力為分母表示設備的規(guī)格。 （ 3）角式注射機 角式注射機一般為柱塞式注射機，它的注射裝置和合模裝置的軸線相互垂直排列。 4）活動鑲件放在模具中容易滑落的位置（如立式注射機的上?；蚴軟_擊振動較大的臥式注射機的動模一側）時，活動鑲件插入時應有彈性連接裝置加以穩(wěn)定，以免合模時鑲件落下或移位造成塑件報廢或模具損壞。 注射模的典型結構 雙分型面注射模（三板式注射模） 注射模的典型結構 雙分型面注射模（三板式注射模） 注射模的典型結構 雙分型面注射模（三板式注射模） 注射模的典型結構 斜導柱側向分型與抽芯注射模 注射模的典型結構 斜滑塊側向分型與抽芯注射模 注射模的典型結構 帶有活動鑲件的注射模 注射模的典型結構 帶有活動鑲件的注射模 注射模的典型結構 設計注意事項 1）活動鑲件在模具中應有可靠的定位，它與安裝孔之間一般有 3～ 5 mm H8／ f8的配合，其余長度應設計成 3176。如果是推件板推出機構，動模部分也一定要設置導柱。 8. 支承零部件 用來安裝固定或支承成型零部件以及前述各部分機構的零部件均稱為支承零部件。 4. 側向分型與側向抽芯機構 注射模的分類及結構組成 注射模具的結構組成 5. 推出機構 ? 推出機構是將成型后的塑件從模具中推出的裝置。 ? 凸模（型芯）形成塑件的內(nèi)表面形狀，凹模（型腔）形成塑件的外表面形狀。 注射成型工藝參數(shù) 注射模的分類及結構組成 注射模的典型結構 注射模與注射機 5 注射?；窘Y構與注射機 注射成型機的基本結構 Clamping Mold Plate Barrel Screw Motor Hopper Driving Unit Mold Control Panel Control Unit 注射模具的分類 按注射模具的典型結構特征分 單分型面注射模具、雙分型面注射模具、斜導柱（彎銷、斜導槽，斜滑塊、齒輪齒條）側向分型與抽芯注射模具、帶有活動鑲件的注射模具、定模帶有推出裝置的注射模具和自動卸螺紋注射模具 按澆注系統(tǒng)的結構形式分 普通流道注射模具、熱流道注射模具 按注射模具所用注射機的類型分 臥式注射機用的模具、立式注射機用的模具、角式注射機用的模具 按塑料的性質(zhì)分 熱塑性塑料注射模具、熱固性塑料注射模 按注射成型技術分 低發(fā)泡注射模、精密注射模、氣體輔助注射成型注射模、雙色注射模、多色注射模等 注射模的分類及結構組成 注射模具的結構組成 ? 注射模具由 動模 和 定模 兩部分組成； ? 定模部分安裝在注射機的 固定模板 上； ? 動模部分安裝在注射機的 移動模板 上。 （ 3）保壓時間 ? 保壓時間是指型腔充滿后繼續(xù)施加壓力的時間（柱塞或螺桿停留在前進位置的時間），一般為 ２０ ～２５ ｓ ，特厚塑件可高達 ５ ～１０ ｍｉｎ 。 它包括合模時間、注射時間、保壓時間、模內(nèi)冷卻時間和其他時間等。 （ 3）保壓壓力 ? 型腔充滿后，繼續(xù)對模內(nèi)熔料施加的壓力稱為 保壓壓力 。 ? 塑化壓力應越低越好，一般為 6～ 20 MPa。 （ 2）噴嘴溫度 噴嘴溫度一般略低于料筒的最高溫度。 （ 2）調(diào)濕處理 目的：調(diào)整 塑件的含水量 ，以穩(wěn)定塑件 尺寸 ； 方法：使塑件在 加熱介質(zhì) 中達到 吸濕平衡 。 注射過程一般包括加料、塑化、注射、冷卻和脫模幾個階段。 1．柱塞式注射機注射成型原理 注射成型原理 2．螺桿式注射機注射成型原理 注射成型工藝 注射成型工藝包括 成型前的準備 、 注射過程 和 塑件的后處理 。 注射成型工藝 3. 塑件的后處理 （ 1）退火處理 目的：消除塑件成型后的 殘余應力 ； 方法：將塑件在 定溫的加熱介質(zhì) 中 保溫一段時間 的過程。 ? 料筒后段溫度應比中段、前段溫度低 ５ ～１０ ℃ 。 注射成型工藝參數(shù) 2. 壓力 （ 1）塑化壓力（螺桿背壓） ? 塑化壓力 是指采用螺桿式注射機注射時，螺桿頭部熔料在螺桿轉(zhuǎn)動時所受到的壓力。 ? 注射壓力的 作用 是克服塑料熔體從料筒流向型腔的流動阻力，給予熔體一定的充型速率以便充滿模具型腔。 注射成型工藝參數(shù) 3. 時間 完成一次注射成型過程所需的時間
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