【正文】 到底面的垂直距離。主軸的切削功率計算公式：===6P==空轉功率：由于主軸直徑為25mm，根據(jù)《簡明手冊》P62 表46： ==；功率損失：每根軸上的功率損失，一般可取所傳遞功率的1% =(+)1%=； 查《簡明手冊》表539：本機床左右多軸箱均采用1TD32Ⅱ型動力箱（=1430r/min；電動機選Y100L24型，功率為3KW）。組合機床的動力部件是配置組合機床的基礎。機床尺寸聯(lián)系總圖表示的內容：(1) 表示機床的配置形式和總布局。其中夾具和多軸箱是按加工對象設計的專用部件，其余均為通用部件，且專用部件中的絕大多數(shù)零件（約70%—90%）也是通用零件。圖上應標注各主軸的切削用量及必要說明。動力部件總行程：動力部件總行程為快退行程和前后備量之和。（2） 快速退回長度等于快速引進與工作進給長度之和。動力部件的工作循環(huán)是指：加工時動力部件從原始位置開始運動到加工終了位置又返回原始位置的動作過程。一般孔加工刀具其直徑選擇應與加工部位尺寸，精度相適應，其長度要保證加工終了時，刀具螺旋槽尾端與導向外套端面有一定距離（一般30~50mm）。主軸應從多軸箱端面畫起；刀具畫加工終了位置。必須使工件和加工方位與機床布局相吻合。是設計刀具，輔具，夾具，多軸箱和液壓，電氣系統(tǒng)以及選擇動力部件，繪制機床總聯(lián)系尺寸圖的主要依據(jù)。（2） 加工部位的位置尺寸應由定位基準注起。4． 圖中還應注明被加工零件的名稱，編號，硬度，材料，重量以及被加工部位的余量等。零件工序圖應包括下列內容：1． 在圖紙上應表示出被加工零件的形狀和輪廓尺寸及與本機床設計有關的部位的結構形狀及尺寸。 加工鑄鐵時T=10D，由于本設計中D=12mm，f=，HB=178,所以轉矩T=，主軸直徑d=21mm 查[簡明手冊]表34取：主軸直徑d=25mm。由公式21得：總軸向力：由公式23得： == 查[簡明手冊]表539：本機床左右多軸箱均采用1TD32Ⅱ型動力箱（=1430r/min。根據(jù)現(xiàn)有組合機床使用情況，多軸加工的切削用量比通用機床單刀加工的切削用量約30%左右。否則，會由于溫度和其他原因導致進給量不穩(wěn)定，影響加工精度，甚至造成機床不能正常工作。(1) 盡量做到合理利用所有刀具，充分發(fā)揮其性能。(2) 組合機床多軸箱上所有刀具共用一個進給系統(tǒng)，通常為標準動力滑臺。這樣不僅有利于保證加工精度，而且便于設計，制造和維修，也提高了機床之間的通用化程度。在一個動力頭上安裝多軸，同時加工多孔來集中工序，是組合機床最基本的方法，在一臺機床主軸數(shù)量有達200根左右的。一般從固定式夾具組合機床的加工精度和移動式夾具組合機床的加工精度來考慮。本題目選用雙面臥式即可。各種形式的單工位組合機床具有固定的夾具。它們對機床的結構復雜程度，通用化程度，結構工藝性能，重新調整的可能性以及經濟效果，還有維修操作是否方便等，都具有不同的影響。孔定位，底面定位，端夾緊，定位可靠，夾緊裝卸方便，工藝裝備簡單。這些特點在很大的程度上決定采用臥式機床。深入現(xiàn)場全面了解被加工零件的結構特點，加工部位，夾緊方式，工藝方法和加工過程所用的刀具，切削用量及生產率等。(1) 保證零件夾壓后定位穩(wěn)定。(2) 選擇定位基準應確定工件定位穩(wěn)定。正確選擇加工用定位基準是確保加工精度的重要條件，同時也有利于實現(xiàn)最大限度的集中工序，從而實現(xiàn)減少機床臺數(shù)的效果。(4)組合機床設計——三圖一卡設計確定被加工零件的工序圖，零件加工示意圖，繪制機床尺寸聯(lián)系圖。組合機床未來的發(fā)展將更多的采用調速電動機和滾珠絲杠等傳動，以簡化結構、縮短生產節(jié)拍；采用數(shù)字控制系統(tǒng)和主軸箱、夾具自動更換系統(tǒng)，以提高工藝可調性；以及納入柔性制造系統(tǒng)等。組合機床與通用機床組合生產線使適當?shù)耐顿Y能迅速擴大生產規(guī)模，解決通用機床加工效率低，同一工序需要多臺機床加工的難題。177。值得慶幸的是國內比較大的裝載機生產廠家都已逐步認識到這一問題。在數(shù)控設備還沒有普及和推廣的幾十年里，它對于提高加工效率，降低對操作者的技術要求起到了很大的作用，尤其是組合銑床和專用鉆床，在殼體類零件的加工線中應用非常廣泛。 國內外該研究技術現(xiàn)狀組合機床自1911年在美國研制成功后便廣泛應用于大批量生產的汽車工業(yè)中，并且隨著汽車工業(yè)的發(fā)展而逐步完善。初期，各機床制造廠都有各自的通用部件標準。本課題針對變速箱殼體設計專用多孔鉆機，有利于提高大批量生產的變速箱的生產效率，提高加工精度穩(wěn)定性，節(jié)約社會資源。組合機床可以對工件采用多刀、多面及多方位加工，特別適于在大批、大量生產中對一種或幾種類似零件的一道或幾道工序進行加工。具體的工作就是要制定工藝方案，進行機床結構方案的分析和確定，進行組合機床總體設計，組合機床的部件設計。具體的工作就是要制定工藝方案，進行機床結構方案的分析和確定，進行組合機床總體設計，組合機床的部件設計和施工設計，使其具有工程意義，實現(xiàn)其在實際應用中的價值。對于同一加工內容，有各種不同的工藝方案和機床配置方案，在最后決定采用哪種方案時，必須對各種可行的方案作全面分析比較，根據(jù)工件的加工要求和特點，按一定的原則、結合組合機床常用工藝方法、充分考慮各種影響因素，并經技術經濟分析后擬訂出先進、合理、經濟、可靠的工藝方案。組合機床是按系列化標準化設計的通用部件和按被加工零件的形狀及加工工藝要求設計的專用部件組成的專用機床。隨著現(xiàn)代化工業(yè)技術的快速發(fā)展，特別是隨著它在自動化領域內的快速發(fā)展，在現(xiàn)代工業(yè)運用中，大多數(shù)機器的設計和制造都是用機床大批量完成的。因此，組合機床兼有低成本和高效率的優(yōu)點，在大批量生產中得到廣泛應用，并可用以組成自動生產線。洛陽理工學院畢業(yè)設計（論文）減速器底座雙面臥式組合鉆床設計摘 要 本次畢業(yè)設計的題目是“減速器底座臥式雙面鉆削組合機床”，針對變速箱殼體端面上12φ12孔鉆削這一特定工序而設計的一臺專用雙面臥式組合鉆床。由于通用部件已經標準化合系列化，可根據(jù)需要靈活配置，能縮短設計和制造周期。其目的在于培養(yǎng)學生綜合運用專業(yè)知識和理論知識，使其對專業(yè)知識、技能有進一步的提高；通過設計實踐環(huán)節(jié)培養(yǎng)學生運用設計資料、手冊及熟悉國家標準和規(guī)范的能力，學會編寫設計說明書，提高綜合素質；培養(yǎng)學生獨立解決本專業(yè)一般工程技術問題的能力，使學生具有一定的機械設計技能和掌握機械設計的一般方法和步驟，樹立良好的設計思想和工作作風，為以后從事專業(yè)技術工作打下基礎。組合機床是根據(jù)工件加工需要，以通用部件為基礎，配以少量專用部件組成的一種高效專用機床。方案制定得正確與否，將直接影響機床能否達到合同要求，保證加工精度和生產率，并且結構簡單、成本較低和使用方便。本課題基于使設計出的機床結構簡單、使用方便、效率高、質量好提出的要求，著重選擇最佳的工藝方案，合適地確定機床工序集中程度，合理地選擇組合機床的通用部件，恰當?shù)慕M合機床的配置型式，合理地選擇切削用量，以及設計高效率的主軸箱就是本次設計主要內容。從而選擇最佳的工藝方案，合適地確定機床工序集中程度，合理地選擇組合機床的通用部件，恰當?shù)慕M合機床的配置型式，合理地選擇切削用量，以及設計高效率的夾具、工具、刀具及主軸箱就是本次設計主要內容。第一章 緒 論 組合機床概述組合機床是以系列化、標準化的通用部件為基礎，再配以少量專用部件而組成的專用機床，具有一般專用機床結構簡單，生產率及自動化程度高，易保證加工精度的特點，又能適應工件的變化，具有一定的重新調整、重新組合的能力。在組合機床上可以完成鉆孔、擴孔、銑削磨削等工序，生產效率高，加工精度穩(wěn)定。最早的組合機床是1911年在美國制成的，用于加工汽車零件。／1000毫米，～；鏜孔精度可達IT7～6級，～。當被加工的零件尺寸結構有所改進時，合機床的通用零部件還可以重新被利用組成新的組合機床，且具有一定的柔性度。隨著國家對世貿承諾的逐步實現(xiàn)，價格的競爭優(yōu)勢也逐漸減少，以裝載機為例：目前大多數(shù)的主機生產廠及部件配套廠家對變速箱箱體、變矩器殼體前車架、后車架、動臂、驅動橋等關鍵零件，大多采用通用設備加工，這種加工方式的缺點有：生產能力難以擴大，產品質量不穩(wěn)定，在制品積壓嚴重，經濟效益不夠顯著。1mm提高到177。變速箱箱體是裝載機運動系統(tǒng)中的核心部件， 零件本身的結構剛度較差，而加工精度相對要求較高，不采用特殊措施，使得與變速器結合面0．08mm的平面度以及各孔對此面的垂直度，各孔中心矩均難以保證。這類機床常見的有兩種，可換主軸箱式組合機床和轉塔式組合機床。(3)總體方案設計確定機床的配置形式及總體結構方案。第2章 多孔鉆組合機床方案擬定 零件分析被加工零件：減速器底座工件材料： HT200圖21減速器零件圖(1) 保證12Xφ12mm孔對基準中心的位置度(2) 水平方向孔中心到設計基準的位置度要求(3) 垂直方向孔中心到設計基準的位置度要求 本課題是針對變速箱殼體端面上12個孔鉆削這一特定工序而設計的一臺專用組合機床。這樣可以減少基準不符的誤差，以保證加工精度，但在某些情況下，卻必須選用其它作為定位基準。這對工序多的箱體類零件尤為重要。工藝分析是設計組合機床最重要的一步，必須認真分析被加工零件的工藝過程。2. 被加工零件大小形狀特點，加工部位特點要求。本道工序的夾緊也非常方便，可以利用上一道工序的加工特點。但在基本形式的基礎上，由于工藝的組織，動力頭的不同配置方法，零件安裝數(shù)目和工位數(shù)多少等具體安排不同，而具有多種配置方案。根據(jù)配置動力部件的數(shù)量，這類機床可以從單面或同時從幾個方面對工件進行加工。臥式組合機床的刀具主軸水平布置，動力部件沿水平方向進給，按加工要求的不同，可配置成單面、雙面或多面的形式。那么現(xiàn)在的問題在于確定夾具誤差和加工誤差的比例，這個問題的解決通常是根據(jù)經驗數(shù)據(jù)來進行機床配置形式的選擇。(1) 適當提高工序集中程度在確定機床的配置形式和結構方案時，要合理解決工序集中程度的問題。(3) 夾具形式對機床配置形式的影響選擇機床配置形式時要注意考慮夾具結構的實現(xiàn)可能性和工作的可靠性，在決定加工一個工件的成套流水線上個機床的型式時，還應注意機床與夾具的型式盡量一致，尤其是粗加工機床。因此，所選用的切削用量，根據(jù)經驗應比一般萬能機床單刀加工低30%左右。因此，同一多軸箱上的刀具主軸可設計成不同轉速和選擇不同的每轉進給量與其相適應，以滿足不同直徑的加工需要。(3) 選擇切削用量時，還應考慮所選動力滑臺的性能尤其是當采用液壓動力滑臺時，所選擇的每分鐘進給量一般應比動力滑臺可實現(xiàn)的最小進給量大50%左右?？傮w上說：在采用多軸加工的組合機床的切削用量和切削速度要低一些。對于公式（21）~（23）取最大值，硬度HB 157 ~ 236。m） B——系數(shù)，B與扭矩角[φ]有關，當為剛性主軸時，B=。被加工零件工序圖是根據(jù)制定的工藝方案，表示所設計