【正文】 一般一般采用 2到 4 根導(dǎo)柱。本次設(shè)計選擇標(biāo)準(zhǔn)件有肩導(dǎo)柱 . 2 導(dǎo)套的結(jié)構(gòu)形式 接觸器主板注射模設(shè)計 22 導(dǎo)套的結(jié)構(gòu)和尺寸也已經(jīng)標(biāo)準(zhǔn)化，常見的結(jié)構(gòu)形式有帶頭導(dǎo)套和之導(dǎo)套。其結(jié)構(gòu)如 10 圖所示 接觸器主板注射模設(shè)計 21 圖 10 側(cè)抽芯機構(gòu) 2. 抽芯距的計算 將活動型芯從成型位置抽至不妨礙塑件脫模位置所移動的距離叫抽芯距。 1．推桿的結(jié)構(gòu)組合形式 由于推桿的數(shù)量比較多 ，推桿所受的力很小，采用常用的圓柱直通式推桿即可。 但是，實踐證明，模具對強度和剛度的要求并非同時兼顧，對大型腔，按剛度條件，對小型腔則按強度條件計算即可。目前常用的計算方法有按強度條件計算和按剛度條件計算兩類，但塑料模具要求既不許因強度不足而發(fā)生明顯變形，甚至破壞，也不許剛度不足而變形過大的情況，因此要求對強度和剛度加以考慮。型腔的拔模斜度為 8039。 為了便于塑件從模具型腔中取出或從塑件中抽出型芯，在設(shè)計時塑件內(nèi)外接觸器主板注射模設(shè)計 15 壁應(yīng)具有足夠的脫模斜度。 由于該產(chǎn)品為接觸器主板，需要有光滑的表面和較好的光潔度，對型芯和型腔的表面質(zhì)量不能過低，也不需要太高，所以只需再經(jīng)過磨床進(jìn)行加工即可。 2. 6. 2 型芯和型腔工作尺寸的計算 1. 型芯設(shè)計 a) 型芯的徑向尺寸用以下公式計算 2[ (1 ) ]3ZZMsB S B????? ? ? ? MB —— 型芯徑向尺寸 SB —— 塑件內(nèi)形尺寸 Δ —— 塑件公差 S—— 塑料平均收縮率 Z? —— 成 形零件制造公差 ,取 1/3? 。這里選用倒錐形冷料穴，其形 狀如圖 6所示。常用 T8 或 T10 鋼材制作，并淬火處理到洛氏硬度 50~55HRC。分流道的長度一般取主流道大端面直徑的 1~ 倍，這里取其長度為 。為使塑料熔體能在流道壁形成凝固層，常將分流道的表面加工得比較粗糙，一般 取 ~，以加大對外層塑料熔體的流動阻力，使外層塑料凝固層固定。在多形腔模中，一般均設(shè)置分流道。 接觸器主板注射模設(shè)計 11 （ 3） 為減少熔體充模時的壓力損失和塑料損失，應(yīng)盡量縮短主流道的長度。流動性差的可取 3176。 2. 5. 1 主流道 主流道是澆注系統(tǒng)中從注射機噴嘴與模具相接觸的部位開始，到分流道為止的塑料熔體的流道通道。 圖 2 分流道 2. 4 選擇分型面 模具閉合時型腔與型芯相接觸的表面稱之為分型面。其長度 L=70mm，寬度 B=20mm，屬于中型零件； 從經(jīng)濟性來說 ,試制或小批量生產(chǎn)時，宜取單型腔或少型腔，大批量生產(chǎn)時，采用多型腔 ，該零件是大批量生產(chǎn)，因此應(yīng)采用一模兩腔。在設(shè)計注射模時，必須了解注射機的技術(shù)規(guī)格（基本參數(shù)），正確處理好注射模與注射機的關(guān)系，才能設(shè)計出合乎要求的模具，從實際注射量在額定注射量的 20%~80%之間考慮，初選額定注射量在 125㎝ 3的臥式注射成型機 XS— ZY— 125。（ ABS 的密度取 g/cm3） 兩個塑件的總質(zhì)量為 M 總 = 凝料的體積 V 澆 =1 02 mm3=,所以 質(zhì)量 M 廢 ==。） 接觸器主板注射模設(shè)計 6 2. 1. 3 結(jié)構(gòu)工藝性 1）該塑件壁厚基本均勻，所有壁厚最小為 mm，注射成型時不會發(fā)生填充不足的現(xiàn)象。對于要求表面光澤的零件，塑料在成型前更應(yīng)該進(jìn)行長時間預(yù)熱干燥。 4．掌握塑料成型模具的結(jié)構(gòu)特點及設(shè)計計算方法，能設(shè)計中等復(fù)雜程度的模具。 1. 2 設(shè)計要求 ： 1．了解塑料成型過程中的物理、化學(xué)變化及塑料的組成、分類極其性能。 2. 測繪塑件 ，繪制塑件圖。計算數(shù)據(jù)，確定每個零件用什么材料、熱處理。 mold structure 接觸器主板注射模設(shè)計 3 前言 隨著現(xiàn)代制造技術(shù)的迅速發(fā)展、計算機技術(shù)的應(yīng)用，在工業(yè)生產(chǎn)中模具已成為生產(chǎn)各種工業(yè)產(chǎn)品不可缺少的重要工藝裝備。通過對模具這些結(jié)構(gòu)的設(shè)計，保證模具的正常使用，優(yōu)化模具結(jié)構(gòu)，是模具結(jié)構(gòu)緊湊可靠。然后進(jìn)入模具整體結(jié)構(gòu)的設(shè)計，確定塑件在模具中的布局和分型面的位置，確定澆注系統(tǒng)，主要是對主分流道的形狀及尺寸的設(shè)計，對型芯型腔結(jié)構(gòu)的設(shè)計和尺寸的計算，推出機構(gòu)、滑塊外向側(cè)抽芯機構(gòu)、導(dǎo)向機構(gòu)和復(fù)位機構(gòu)的設(shè)計，溫度調(diào)節(jié)的系 統(tǒng)和排溢系統(tǒng)的設(shè)計，主要對冷卻系統(tǒng)的計算和冷卻回路的布置，最后展示模具整體的結(jié)構(gòu)。 slide laterally outside the pulling mechanism。 本次設(shè)計歷時 5周，進(jìn)程如下：第一 周、 在指導(dǎo)老師的帶領(lǐng)下去工廠參觀，了解產(chǎn)品的注塑過程和模具的制造方法，初步知道在設(shè)計過程中所需注意的問題 ；第二周、徹底弄清自己的具體工作，設(shè)計所要達(dá)到的要求。 接觸器主板注射模設(shè)計 4 1 計內(nèi)容及設(shè)計要求 1. 1 設(shè)計內(nèi)容： 接觸器主板注塑模圖 1 圖 1接觸器主板 內(nèi) 容： 1. 編寫設(shè)計說明書。 2. 材料為 ABS。了解模具專用加工設(shè)備。 2） ABS 塑料注塑過程的溫度控制 預(yù)熱干燥溫度 ： 80~85℃；料筒溫度：后段 150~170℃，中段 165~180℃，前段 180~200℃；噴嘴溫度： 170~180℃；模具溫度： 50~80℃；后處理溫度： 70℃ 2. 1. 2 成型特性及條件 1）其吸濕性強，塑料在成型前必須充分預(yù)熱干燥，其含水量應(yīng)小于 %。成型時宜采用較高的加熱溫度（模溫 50~80℃ ）和較高的注射壓力 （柱塞式壓力機：料溫 180~230℃ ，注射壓力 100~140MPa；螺桿式注射機：溫度160~220℃ ，注射壓力 70~100 MPa。 2. 1. 4 零件體積及質(zhì)量估算（用 Pro/e 分析得到） 單個塑件體積： V=1 03mm3=，質(zhì)量 M==。 2. 2 初選注射成型機的型號和規(guī)格 接觸器主板注射模設(shè)計 7 注射模具是安裝在注射機上 的。 本零件為接觸器主板。該平衡澆注系統(tǒng)的特點是：從分流道到澆口及型腔，其形狀、長度尺寸、圓角、模壁的冷卻條件都完全相同。其作用是使來自注射機噴嘴的塑料熔體，穩(wěn)定而順利地流入并充滿全部型腔，同時，在充模的過程中將注射機壓力傳遞到型腔的各個部位，以保證塑件的完整成型。 ~ 4176。內(nèi)壁表面粗糙度為 圖 4主流道 （ 2） 為保證主流道與注射機噴嘴緊密接觸，防止漏料，一般主流道與噴嘴對接處作成球面凹坑，其凹坑半徑為 R=噴嘴球半徑 +1 ㎜ =13 ㎜，上端直徑 d=注射機噴嘴直徑 += ㎜， H=(1/3～ 2/5)R= ㎜。 2. 5. 2 分流道 分流道是主流道與澆口之間的通道。為了使其既有大的截面積以減少熔體流動的壓力損失，同時又要流道的表面積小，以減少熔體的傳熱損失，這里選用半圓形截面。由 《模具設(shè)計與制造簡明手冊》得分流道的截面尺寸為半徑 R=2mm。 澆口的尺寸確定，塑件不是很大，澆口的長度取 L=1mm；根據(jù)塑件的質(zhì)量，澆口的深度 t= 2. 5. 4 定位環(huán)及澆口套 由于主流道與高溫塑料熔體及注射機噴嘴反復(fù)接觸和碰撞，所以常將主流道設(shè)計成可拆卸的主流道襯套（澆口套）。其主要作用是收集熔 體前鋒的冷料，防止進(jìn)入型腔而影響塑件的質(zhì)量。 3. 固定方式 型芯和型腔均采用螺釘固定方式固定，型芯固定在動模板上，型腔固定在定模板上。 b) 型腔深度尺寸按以下公式計算 2[ (1 ) ]3ZZMsH S H????? ? ? ? MH —— 型腔的深度尺寸 SH —— 塑件的側(cè)壁高度 Δ —— 塑件公差 S—— 塑料平均收縮率 Z? —— 成形零件制造公差 ,取 1/3? 。在本次設(shè)計中取 X—— 綜合修正系數(shù)（考慮塑料收縮率的偏差和波動，成型零件的磨損等因素），塑件精度低、批量較小時， X 取 1/2；塑件精度高、批量比較大， X 取3/4，根據(jù)設(shè)計要求取 X 為 。根據(jù)《塑料模具設(shè)計手冊》取 型芯的拔默斜度為 6039。根據(jù)塑料制件公差數(shù)值表 （ SJ1372— 78） 塑件在五級精度下，基本尺寸對應(yīng)的尺寸公差如下：