【正文】 據(jù) . a.作業(yè)指導(dǎo)卡 f.樣板 b. 產(chǎn)品零件表 g .工程圖紙 c.車頭檢測(cè)表 h.Fax 資料 d.顏色生產(chǎn)指示 i.投產(chǎn)通知書 e.顏色規(guī)格表 j.客戶要求 六 .檢驗(yàn)過程 . 檢查流程圖 . 檢驗(yàn)步驟及方式 b) 1 裝配巡查 QC 組長(zhǎng) 應(yīng)在產(chǎn)品投產(chǎn)前收集齊檢驗(yàn)依據(jù)和各種檢測(cè)工具并做出相應(yīng)的品質(zhì)控 制計(jì)劃 . QC依照 作業(yè)指導(dǎo)卡 上既定的工序控制點(diǎn) ,根據(jù)生產(chǎn)車間的生產(chǎn)情況對(duì)工 裝配車間 裝配控制點(diǎn) 抽樣 檢驗(yàn) 結(jié)論 車間返工 報(bào)廢 原因分析 拒收 特別采納 允收 標(biāo)識(shí)隔離 下一工序 21 序進(jìn)行抽樣檢查 ,每 2 小時(shí)對(duì)車間所有的既定控制點(diǎn)巡查一次 ,各巡查 QC 應(yīng)嚴(yán)格按照相 關(guān)檢查依據(jù)進(jìn)行檢查 . 檢查過程中 ,QC 應(yīng)將合格品與不合格品明確分 ,不合格品用紅色箭頭紙標(biāo)識(shí) ,并注明不良 狀況 . 當(dāng)裝配巡查 QC 問題時(shí) ,應(yīng)立即跟車間線長(zhǎng) ,領(lǐng)班反映 ,并督促其做出改善措施 ,將檢查結(jié)果 如實(shí)記錄于 QC 巡查報(bào)告 .如 QC 對(duì) 問題的判定與車間意見有分歧時(shí) ,應(yīng)立即匯報(bào)給 巡查 QC 組長(zhǎng) ,由組長(zhǎng)與車間協(xié)調(diào) ,必要時(shí)上報(bào) QC 主管做最終簽定 . 裝配巡查 QC 檢查員在巡查過程中 ,如發(fā)現(xiàn)控制點(diǎn)不良率超過允收標(biāo)準(zhǔn) ,應(yīng)“拒收 ”該批產(chǎn) 品 ,并及時(shí)匯報(bào)給 QC 組長(zhǎng) ,同時(shí)要聯(lián)絡(luò)車間領(lǐng)班或主管 ,要求其在 QC 巡查報(bào)告 上簽 名認(rèn)可 ,不能讓不良品流入下道工序 ,如問題改善困難 ,而對(duì)產(chǎn)品性能無太大影響需特別采納的產(chǎn)品 ,必須經(jīng) QC 主管或廠長(zhǎng)簽名認(rèn)可方可放行 ,而生產(chǎn)車間則應(yīng)對(duì)該批產(chǎn)品識(shí)隔離 ,以便追蹤 . 對(duì)于“拒收 ”的產(chǎn)品 , 巡查 QC 應(yīng)積極地參與問題的分析 ,并對(duì)問題的處理過程進(jìn)行跟蹤 , 如生產(chǎn)部未做任何改善措施 ,或改善效果不理想 ,應(yīng)馬上向組長(zhǎng)或主管反映 ,以求問題的徹底解決 . 裝配巡查 QC 應(yīng)主動(dòng)積極地參與車間來料 (外廠或本廠其它部門提供之零配件 )注 :主要 指塑膠件及噴油件的檢查 .如發(fā)現(xiàn)異常 ,應(yīng)立即向車間主管提出 ,同時(shí)將此信息反饋給 QC 組長(zhǎng)或 QC 主管 ,防止大批量的不良品流入裝配車間 . 所有產(chǎn)品檢查完畢后應(yīng)將其原樣歸還生產(chǎn)部 . QC 檢查員每天必須認(rèn)真及時(shí)地填寫 QC 巡查報(bào)告 ,并于當(dāng)日下班前統(tǒng)計(jì)檢查結(jié)果 , 做出 不良狀況直方圖 ,連同 QC 巡查報(bào)告 一并交 QC 組長(zhǎng)審核 ,QC 組長(zhǎng)于次日 早晨將總的檢查結(jié)果 ,反映給生產(chǎn)主管 ,而生產(chǎn)主管應(yīng)在報(bào)告上簽名認(rèn)可 . 巡查 QC 組長(zhǎng)應(yīng)經(jīng)常巡視于各車間 ,協(xié)助 QC 主管監(jiān)督全體巡查 QC 嚴(yán)格按本程序進(jìn)行 檢查工作 . 對(duì)于不良率過高或嚴(yán)重影響產(chǎn)品性能及安全的問題 ,裝配巡查 QC 組長(zhǎng)應(yīng)會(huì)同生產(chǎn)主管 , 產(chǎn)品工程師分析不良原因 ,并做出改善措施 ,及早解決問題 . QC組長(zhǎng)應(yīng)及時(shí)準(zhǔn)確地將各裝配車間的檢查結(jié)果如實(shí)地匯報(bào)給 QC主管 ,并做 出每周品質(zhì)記錄 ,交 QC 主管批準(zhǔn)后存檔 ,以備查詢 . （注意：此運(yùn)作程序應(yīng)以本部門最新版本為主） 22 6． 6 車間半成品檢測(cè)判定標(biāo)準(zhǔn) 一．以下半成品不良將判為嚴(yán)重缺陷： 1． 螺絲打滑 (影響功能 ) 2． 漏裝配件 3． 漏打螺絲 (影響外觀 ) 4． 配件松脫 5． 螺絲位被打爆 6．配件裝錯(cuò)位置 7．配件安裝不正 8． 組件縫隙、高低腳 9． 裝壞物體 10． 裝錯(cuò)順序 11．裝入雜物 12．裝配縫隙大于 13．該互相緊靠的配件不能完全配合 ,而互相有空間隙位 . 14．裝 配壓力過大 ,使膠件發(fā)白 15．裝配壓力過大 ,使零件表面產(chǎn)生痕跡 16．成品之功能與預(yù)期之功能不完全相符 17．成品在不同時(shí)間菜單現(xiàn)不一致 18．電批操作力度不平穩(wěn)或電批嘴與螺絲頭不相符 ,造成螺絲滑頭 19． 裝嵌時(shí)工具設(shè)備操作不當(dāng)或物料來貨壞 ,造成車軸彎曲 20．裝配件因電鍍不良外層導(dǎo)致氧化或生銹 21．裝嵌時(shí)沒有放置好 ,使電線外露凸出 22．電線焊接不良而導(dǎo)致功能問題 23．焊錫銅片 ,介子及其它電器原器件有假焊、虛焊 24．裝配沒有按規(guī)格用零件 25． 裝配時(shí)未按零件表要求 ,錯(cuò)打另一種螺絲 26．未按要求操作 ,而對(duì)零件進(jìn)行錯(cuò)加工 (包含加工位置、加工方法錯(cuò)誤 ) 27．熱燙對(duì)象未達(dá)到要求 28．顏色與簽板不一致或要求之顏色不一致 二．以下半成品不良按實(shí)際情況判為嚴(yán)重或輕微缺陷： 1． 螺絲打滑 (影響外觀 ) 2． 裝配縫隙大于 小于 3． 對(duì)稱裝配之零部件未對(duì)稱裝配 4． 裝配位置關(guān)系正確 ,但有個(gè)別松動(dòng) ,在靜止?fàn)顟B(tài)下 ,不影響功能和外觀 5． 裝配對(duì)象未達(dá)到要求之緊度 (拉力測(cè)試 ) 6． 電批扭力小或操作不當(dāng) ,螺絲未打到位 23 7．線路板或喇叭功能不良 8．應(yīng)批掉之披鋒或水口遺漏未批 9．披鋒、水口未批干凈而留有膠絲 10． 零配件在裝配時(shí)未到位 ,留有余隙 11．晃動(dòng)超過客戶規(guī)定之標(biāo)準(zhǔn) 12．牙油過多外溢 ,影響外觀 13．電鍍不良造成電鍍層脫落 14．有臟物粘染痕跡 15．有刮傷、油物污染痕跡 16．有摩擦損傷 ,溶劑污染痕跡 17．顏色與簽板不完全相同或要求之顏色不完全相同 18．對(duì)象有手指撫摸痕跡 19．對(duì)象有膠水漬、水漬、污漬等 24 第七章 最終品質(zhì)控制 7． 1 運(yùn)作程序 一 . 目的 為提高公司產(chǎn)品質(zhì)量 ,滿足客 戶要求 ,減少客戶投訴 ,增強(qiáng)公司信譽(yù) ,同時(shí)給成品 QA人員 以正確的工作指引 . 二 .適用范圍 本程序適用于山打根公司各成品 QA檢查員 . 本程序適用于本廠各車間生產(chǎn)的成品在入倉(cāng)前的檢查 . 三 .職責(zé) 品檢部各成品檢驗(yàn)員必須按此程序嚴(yán)格執(zhí)行 . 生產(chǎn)部監(jiān)督并協(xié)助實(shí)施 . 四 .成品檢查流程圖 五 .程序內(nèi)容 抽樣標(biāo)準(zhǔn) MILSTD105E 單次抽樣計(jì)劃普通檢驗(yàn)水平 II 級(jí) . 壽命或安全檢驗(yàn)適用于 :MILSTD105E 特級(jí)檢驗(yàn) S2. 抽樣件數(shù)及裝配質(zhì)量拆裝檢查適用于 :MILSTD105E 特級(jí)檢驗(yàn) S4. 允收水平 MILSTD105E 單次抽樣計(jì)劃 安全 :AQL=0 嚴(yán)重 :AQL= 輕 微 :AQL= 檢查依據(jù) a.產(chǎn)品零件表 b.成品檢查指導(dǎo) c.檢驗(yàn)表 d.樣辦 e.工程圖紙 f.客戶要求 g.作業(yè)指導(dǎo) 車間 成品 樣本 結(jié)論 車間返工 拒收 特別采納 允收 貨倉(cāng) 25 檢查步驟 各車間將生產(chǎn)之成品統(tǒng)一放在成品區(qū) ,并于 待驗(yàn)成品 單上如實(shí)填產(chǎn)品名稱、客 戶名稱、產(chǎn)品箱數(shù)、數(shù)量以及生產(chǎn)車間 ,生產(chǎn)日期等 ,通知 QC 部驗(yàn)貨 . QA檢驗(yàn)員根據(jù) 待驗(yàn)成品 單上所注明的數(shù)量 ,按 . QA 檢驗(yàn)員對(duì)所抽取的樣本進(jìn)行檢查 ,檢查依據(jù)為 所列之內(nèi) 容 ,一般的檢查項(xiàng)目 , 主要包括 : QA 檢查員在驗(yàn)貨過程中應(yīng)根據(jù)資料 ,樣板 ,對(duì)所出現(xiàn)不良狀況作出真實(shí) ,準(zhǔn)確的判 定 ,對(duì)于檢查出之不合格品要用紅箭頭紙標(biāo)識(shí)在不良處 ,并注明不良原因 . 在每批產(chǎn)品檢查完畢后 QA 檢查員要通知 QA組長(zhǎng)對(duì)不良品進(jìn)行確認(rèn) ,若確認(rèn)屬實(shí) , 則要據(jù)實(shí)出具 QA 檢查報(bào)告 ,由組長(zhǎng)簽名 . QA組長(zhǎng)簽名確認(rèn)的不良樣品和報(bào)告需請(qǐng)生產(chǎn)主管認(rèn)可 ,并在報(bào)告上簽名 ,若生產(chǎn) 人員對(duì)不良判定有疑問時(shí) ,則請(qǐng) QC主管到場(chǎng) ,作最終確認(rèn) . 注 : QC組長(zhǎng)及生產(chǎn)人員確認(rèn)之前 ,所有人不準(zhǔn)拿走或拆開 檢查 ,以避免爭(zhēng)執(zhí) . 檢查員對(duì)不良品的判定一定要實(shí)事求事 ,不能有弄虛作假或夸大 ,縮小甚至 是隱瞞問題的 情況發(fā)生 . QA 報(bào)告經(jīng) QA 組長(zhǎng)審核及生產(chǎn)主管簽名認(rèn)可后 ,上交 QC 部由 QC 主管批準(zhǔn)生效后存 檔 ,以備追備 . 檢查結(jié)果的判定 : a.“允收 ”可由組長(zhǎng)判定后生效 . b.“拒收 ”由組長(zhǎng)判定 ,并報(bào) QC 主管批準(zhǔn)后生效 . c.“特別采納 ”由 QC 部主管或廠長(zhǎng)根據(jù)實(shí)際情況決定 . 驗(yàn)貨結(jié)果判定后 ,QA檢驗(yàn)員將印有“已驗(yàn)成品 ”字樣的條形貼紙貼住 待驗(yàn)成品 單上的“待驗(yàn)成品 ”四字 ,并在 QA 意見欄內(nèi)注明“允收 ”,“拒收 ”或“特別采納 ”, 同時(shí)簽署姓名及檢查時(shí)間 . 對(duì)于返工的產(chǎn)品 ,QA 檢驗(yàn)員應(yīng)及時(shí)跟進(jìn) ,弄清導(dǎo)致本次返工之不良原因 ,待返工完 畢后 ,仍按本程序進(jìn)行抽樣檢查 ,對(duì)同一批次的產(chǎn)品 ,若 QA連續(xù)檢查三次均拒收 ,則 提交廠部有關(guān)負(fù)責(zé)的評(píng)估后處理 . QA組長(zhǎng)每天根據(jù)各車間作出之 每日成品驗(yàn)貨報(bào)告 /記錄 ,每周作一份成品驗(yàn)貨總 結(jié)報(bào)告 ,上交至主管處 . 特殊情況檢查 . 因針對(duì)正常生產(chǎn)時(shí)包裝材料未 到 ,而包裝材料一到位即刻就要出貨的情況下 ,應(yīng)由計(jì)劃調(diào)度或生產(chǎn)人員提前通知 QC 部 ,QA 檢查員可對(duì)車間生的成品進(jìn)行分步檢查 ,即先查產(chǎn)品本身的品質(zhì)狀況 ,等包裝材料到后 ,再對(duì)其試裝進(jìn)行檢查 ,達(dá)不到要求的按26 退貨處理 ,若要特別采納必經(jīng) QC 主管或廠長(zhǎng)按實(shí)際情況決定 . 對(duì)一批產(chǎn)品客人要求分批落貨且落貨期較緊的 ,為避免同 增加工作效率 ,QA 檢查員每天對(duì)車間生產(chǎn)出的產(chǎn)品進(jìn)行抽驗(yàn) ,抽驗(yàn)數(shù)量按生產(chǎn)數(shù)量的 20%進(jìn)行 ,低于 80PCS 的進(jìn)行全檢 . 成品入倉(cāng) 貨倉(cāng)必須根據(jù) 已驗(yàn)成品 單上的 QA意見進(jìn)行收貨 ,凡 QA拒收的 ,未經(jīng)檢驗(yàn)的或無單的產(chǎn)品 ,一律不得入倉(cāng) ,嚴(yán)格執(zhí)行 最終檢驗(yàn)和試驗(yàn)程序 ,已驗(yàn)成品 單作為標(biāo)識(shí) ,要隨該批產(chǎn)品一起入倉(cāng) . （注意：此程序應(yīng)以本部門最新版本為主） 7． 2 成品品質(zhì)判定 一．以下不良成品將判為嚴(yán)重缺陷： 1． 外箱箱嘜對(duì)應(yīng)訂